易折断，且通过单层铜粉3、单层丝网I与单层泡沫铜2按照依次排列顺序复合烧结而成的层叠结构，由于丝网1、泡沫铜2和铜粉3的优缺点互补，使得该超薄热管用复合吸液芯复合吸液芯具有力学性能好、毛细压力大和工质流动阻力小的优点。
[0084]上述一种复合型吸液芯超薄热管的制造方法，包括如下步骤:
步骤一，复合吸液芯的制备:块状复合吸液芯烧结完成后，根据超薄热管的形状和尺寸，裁剪出相应的尺寸的复合吸液芯102 ；
步骤二，管壳的准备:将紫铜圆管裁切出一定长度，然后清洗至管壳101表面无油污、无污渍；然后将紫铜圆管在92°C的烤箱中烘烤28分钟；其中，紫铜圆管的清洗步骤为:将紫铜圆管经过超声波清洗，化学清洗，清水清洗三道清洗工序后，再依次经冷脱脂清洗14分钟，热脱脂清洗13分钟，清洗剂清洗3分钟；
步骤三，缩口一:对步骤二的紫铜圆管的第一端进行缩口 ；
步骤四，复合吸液芯的填入:将步骤一中裁剪好的复合吸液芯102放置于步骤三中已经进行了第一端缩口的紫铜圆管的内部，并将芯棒插入紫铜圆管的内部将复合吸液芯102压紧；其中，芯棒由圆柱形不锈钢棒材加工而成，芯棒的一端具有弯曲部，该弯曲部能够容纳复合吸液芯102 ；
步骤五，烧结:将复合吸液芯102固定好后的紫铜圆管放置于真空烧结炉中加热，并升温至920°C下保温110分钟；烧结完成后，炉冷至室温；
步骤六，打标:从真空烧结炉中取出烧结好的紫铜圆管，并标记好复合吸液芯102的方向，拔出芯棒，即得到带复合吸液芯102的紫铜圆管；
步骤七，缩口二:对步骤六中的紫铜圆管的第二端进行缩口 ；
步骤八，焊接一:对步骤七中的紫铜圆管的第二端进行焊接密封；
步骤九，退火:将步骤八的紫铜圆管放入退火炉中进行退火处理，其中，退火处理是在670°C的氮气和氢气的混合物下进行；其中，氮气和氢气的混合物的流量为165L/h ;
步骤十，注液和抽真空:从紫铜圆管的第一端向紫铜圆管内部灌注液态工质，并对紫铜圆管内部进行抽真空处理；其中，所灌注的液体工质为电阻率为16.5 ΜΩ.πι的去离子水；对紫铜圆管内部进行抽真空的时间为47秒；
步骤十一，焊接二:对紫铜圆管的第一端进行焊接密封；
步骤十二，压扁:先将紫铜圆管加热至205°C，然后将紫铜圆管根据打标的位置压扁，使紫铜圆管压扁至厚度均匀，且上下扁平，即得到复合型吸液芯超薄热管。
[0085]如图8所示，本发明的一种复合型吸液芯超薄热管的工作原理为:液体工质在复合吸液芯102的孔隙通道中流动，而蒸汽在蒸汽流动通道104中流动。图8中箭头表示在该复合型吸液芯超薄热管内部的液体工质循环路线，工质在该复合型吸液芯超薄热管的蒸发段受热蒸发后，经过复合吸液芯102两侧的蒸汽流动通道104流向冷凝段，蒸汽在冷凝段释放潜热液化，相变回液态工质，然后在复合吸液芯102的毛细压力的作用下回流至蒸发段。
[0086]其中，复合吸液芯的制备方法，包括如下步骤:
步骤一，在石墨模具的下模平铺各层材料
将铜粉层3、丝网层I和泡沫铜层2依次以层叠的方式铺到石墨模具的下模；其中，铜粉层3、丝网层I和泡沫铜层2均完全重叠；
步骤二，在石墨模具的下模平铺各层材料后，将石墨模具的上模盖于泡沫铜层2后，利用紧固件将下模和上模锁紧固定；本实施例中，紧固件包括螺栓和螺母；螺栓穿过下模和上模后，用螺母锁紧。本实施例中，石墨模具的下模设置有凹槽，铜粉层3、丝网层I和泡沫铜层2均平铺于凹槽中；凹槽的深度与所制造的复合吸液芯的厚度相同。
[0087]步骤三，将石墨模具置于真空烧结炉中加热，并升温至930°C保温90分钟；
步骤四，步骤三完成后，待真空烧结炉冷却至室温后，取出石墨模具，松开紧固件，即松开螺栓和螺母，铜粉层3、丝网层I和泡沫铜层2即烧结成一体，即得到块状的复合吸液芯；步骤五，将步骤四中得到的块状的复合吸液芯根据不同超薄热管的尺寸需要裁剪成所需的形状，即得到复合吸液芯。
[0088]最后应当说明的是，以上实施例仅用于说明本发明的技术方案而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。
【主权项】
1.一种复合型吸液芯超薄热管，其特征在于:包括具有密闭空腔的管壳、设置于所述密闭空腔的工质和具有孔隙通道的复合吸液芯； 所述复合吸液芯包括丝网层，以及烧结于所述丝网层的至少一个面的烧结层； 所述密闭空腔分设有液体流动通道和蒸汽流动通道；所述液体流动通道为所述复合吸液芯的孔隙通道。
2.根据权利要求1所述的一种复合型吸液芯超薄热管，其特征在于:所述复合吸液芯设置于所述密闭空腔的中部，所述复合吸液芯的两侧保留有空间作为所述蒸汽流动通道。
3.根据权利要求1所述的一种复合型吸液芯超薄热管，其特征在于:所述烧结层烧结于所述丝网层的一个面和/或与其相对的另一个面，所述烧结层为泡沫铜层或铜粉层。
4.根据权利要求3所述的一种复合型吸液芯超薄热管，其特征在于:所述复合吸液芯包括丝网层，以及烧结于所述丝网层的一个面的泡沫铜层； 或，所述复合吸液芯包括丝网层，以及烧结于所述丝网层的两个面的泡沫铜层； 或，所述复合吸液芯包括丝网层，以及烧结于所述丝网层的一个面的铜粉层； 或，所述复合吸液芯包括丝网层，以及烧结于所述丝网层的两个面的铜粉层； 或，所述复合吸液芯包括丝网层、烧结于所述丝网层的一个面的泡沫铜层、以及烧结于所述丝网层的另一个面的铜粉层。
5.根据权利要求4所述的一种复合型吸液芯超薄热管，其特征在于:所述丝网层的厚度为0.05mm~0.1mm，所述丝网层的目数为150目~250目； 所述泡沫铜层的厚度为0.1mm-0.3mm，所述泡沫铜层的孔隙率为70%~80% ； 所述铜粉层的厚度为0.05mm~0.1mm，所述铜粉层的铜粉的粒径为能过80目-200目筛。
6.根据权利要求1所述的一种复合型吸液芯超薄热管，其特征在于:所述管壳的管壁的厚度为0.1mm-0.15mm ;所述复合型吸液芯超薄热管的整体厚度为0.4mm~0.8mm。
7.权利要求1至6任意一项所述的一种复合型吸液芯超薄热管的制造方法，其特征在于:它包括如下步骤: 步骤一，复合吸液芯的制备:块状复合吸液芯烧结完成后，根据超薄热管的形状和尺寸，裁剪出相应的尺寸的复合吸液芯； 步骤二，管壳的准备:将紫铜圆管裁切出一定长度，然后清洗至管壳表面无油污、无污渍；然后将紫铜圆管在90°C ~110°C的烤箱中烘烤15分钟~30分钟； 步骤三，缩口一:对步骤二的紫铜圆管的第一端进行缩口 ； 步骤四，复合吸液芯的填入:将步骤一中裁剪好的复合吸液芯放置于步骤三中已经进行了第一端缩口的紫铜圆管的内部，并将芯棒插入紫铜圆管的内部将复合吸液芯压紧；步骤五，烧结:将复合吸液芯固定好后的紫铜圆管放置于真空烧结炉中加热，并升温至9000C ~1000°C下保温30分钟~120分钟；烧结完成后，炉冷至室温； 步骤六，打标:从真空烧结炉中取出烧结好的紫铜圆管，并标记好复合吸液芯的方向，拔出芯棒，即得到带复合吸液芯的紫铜圆管； 步骤七，缩口二:对步骤六中的紫铜圆管的第二端进行缩口 ； 步骤八，焊接一:对步骤七中的紫铜圆管的第二端进行焊接密封； 步骤九，退火:将步骤八的紫铜圆管放入退火炉中进行退火处理； 步骤十，注液和抽真空:从紫铜圆管的第一端向紫铜圆管内部灌注液态工质，并对紫铜圆管内部进行抽真空处理； 步骤十一，焊接二:对紫铜圆管的第一端进行焊接密封； 步骤十二，压扁:先将紫铜圆管加热至180°C ~220°C，然后将紫铜圆管根据打标的位置压扁，使紫铜圆管压扁至厚度均匀，且上下扁平，即得到复合型吸液芯超薄热管。
8.根据权利要求7所述的一种复合型吸液芯超薄热管的制造方法，其特征在于:所述步骤二中，紫铜圆管的清洗步骤为:将紫铜圆管经过超声波清洗，化学清洗，清水清洗三道清洗工序后，再依次经冷脱脂清洗10分钟~20分钟，热脱脂清洗10分钟~20分钟，清洗剂清洗2分钟~4分钟。
9.根据权利要求7所述的一种复合型吸液芯超薄热管的制造方法，其特征在于:所述步骤九中，退火处理是在600°C ~700°C的还原气氛下进行；所述还原气氛为氮气，或者氮气和氢气的混合物；所述氮气的流量为90L/h ~110L/h，所述氮气和氢气的混合物的流量为150 L/h ~170L/ho
10.根据权利要求7所述的一种复合型吸液芯超薄热管的制造方法，其特征在于:所述步骤十中，所灌注的液体工质为电阻率为14 ΜΩ.πι -18.2 ΜΩ.m的去离子水；对紫铜圆管内部进行抽真空的时间为40秒~60秒。
【专利摘要】本发明涉及热管技术领域，特别是涉及一种复合型吸液芯超薄热管及其制造方法，其中，复合型吸液芯超薄热管包括具有密闭空腔的管壳、设置于密闭空腔的工质和具有孔隙通道的复合吸液芯；复合吸液芯包括丝网层，以及烧结于丝网层的至少一个面的烧结层；烧结层烧结于丝网层的一个面和/或与其相对的另一个面，烧结层为泡沫铜层或铜粉层；密闭空腔分设有液体流动通道和蒸汽流动通道；液体流动通道为复合吸液芯的孔隙通道。该复合型吸液芯超薄热管具有厚度薄、传热功率高和热阻小的优点，能够满足电子设备更加轻薄化的要求。上述复合型吸液芯超薄热管的制造方法，具有工艺简单，且生产成本低的优点。
【IPC分类】F28D15-02
【公开号】CN104764349
【申请号】CN201510182997
【发明人】李勇, 陈创新, 何嘉斌, 黎子曦, 陈胜乐, 尹彩霞
【申请人】广东新创意科技有限公司
【公开日】2015年7月8日
【申请日】2015年4月17日