冷凝器用油分离装置、冷凝器和制冷装置的制作方法

本发明涉及制冷技术领域，尤其涉及一种冷凝器用油分离装置、冷凝器和制冷装置。

背景技术：

冷凝器作为水冷螺杆机组的四大部件之一，其作用是在制冷循环中将压缩机排出的高温高压气态制冷剂冷凝成高压中温液态制冷剂。机组实际运行中，进入冷凝器的除压缩机排出的高温高压的气、液混合态制冷剂，还携带着大量润滑油。如果这部分润滑油积存在冷凝器内，不分离出来返回压缩机，不仅会减弱冷凝器的换热能力，还会导致压缩机因缺少润滑油润滑而损坏，系统无法持续、安全运行。

目前，机组为了解决润滑油的问题，保证系统的换热效率及持续安全运行的可靠性，通常采用冷凝器用油分离装置，以利用其对压缩机排除的气液混合态流体进行油气分离，分离后的气态制冷剂进入冷凝器，润滑油则直接返回压缩机，这样可避免润滑油进入冷凝器。

现有技术中的冷凝器用油分离装置中油气运动较小，分离的油的净含量较低，分离效果不理想，需要进一步的改进。而且，现有的冷凝器用油分离装置采用两侧回油，其本身结构复杂，且效果不好，对本就较复杂的整体内置油分来说，更是一个较大的负担。

技术实现要素：

为克服以上技术缺陷，本发明解决的技术问题是提供一种冷凝器用油分离装置、冷凝器和制冷装置，能够提高油气分离后油的净含量。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种冷凝器用油分离装置，其包括油分壳体和折流板，油分壳体底部形成有回油槽，折流板设置在回油槽内。

进一步地，折流板与回油槽底部相接的部位形成有供油通过的回油孔。

进一步地，折流板为多个且沿着回油槽的长度方向间隔布置。

进一步地，折流板包括分别设置在回油槽上部和底部的上折流板和下折流板，各上折流板与相邻的下折流板在沿着回油槽的长度方向上呈间隔布置。

进一步地，还包括沿着与油分壳体的进气方向相交的方式设在油分壳体内的挡油板，上折流板设置在挡油板的下侧并与挡油板相接。

进一步地，各上折流板与相邻的下折流板在沿着回油槽的槽深方向上存在重叠区。

进一步地，还包括用于将油排出的回油口，回油口仅设置在油分壳体在回油槽长度方向上的一端。

进一步地，油分壳体具有进气口，进气口在油分壳体上位于相对于回油口的一侧。

进一步地，还包括沿着与油分壳体的进气方向相交的方式设在油分壳体内的挡油板，挡油板靠近回油口的一端与油分壳体存在间隙，挡油板远离回油口的另一端与油分壳体密封连接。

进一步地，还包括用于将油排出的回油口以及沿着与油分壳体的进气方向相交的方式设在油分壳体内的挡油板，挡油板靠近回油口的一端与油分壳体密封连接。

进一步地，回油口仅设置在油分壳体在回油槽长度方向上的一端，挡油板远离回油口的另一端与油分壳体存在间隙。

本发明还提供了一种冷凝器，其包括上述的冷凝器用油分离装置。

本发明还进一步地提供了一种制冷装置，其包括上述的冷凝器。

由此，基于上述技术方案，本发明冷凝器用油分离装置通过在回油槽内设置折流板，折流板能够增加流体的湍动，使得油中含有的气体尽可能的与油分离，提高了油的净含量。本发明提供的冷凝器和制冷装置也相应地具有上述有益技术效果。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明仅用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明冷凝器用油分离装置一实施例的正视结构示意图；

图2为本发明冷凝器用油分离装置一实施例的端面剖视结构示意图；

图3为本发明冷凝器用油分离装置中下折流板实施例的结构示意图；

图4为本发明冷凝器用油分离装置中上折流板实施例的结构示意图；

图5为本发明冷凝器用油分离装置另一实施例的正视结构示意图。

各附图标记分别代表：

1、进气口；2、油分壳体；3、气液过滤网；4、均流板；5、挡油板；6、上折流板；7、下折流板；8、回油管；9、回油孔；10、回油槽。

具体实施方式

下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

本发明的具体实施方式是为了便于对本发明的构思、所解决的技术问题、构成技术方案的技术特征和带来的技术效果有更进一步的说明。需要说明的是，对于这些实施方式的说明并不构成对本发明的限定。此外，下面所述的本发明的实施方式中涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

在本发明冷凝器用油分离装置一个示意性或具体的实施例中，如图1和图2所示，冷凝器用油分离装置包括油分壳体2、气液过滤网3、均流板4以及折流板，油分壳体2底部形成有回油槽10，折流板设置在回油槽10内。

在该示意性的实施例中，冷凝器用油分离装置通过在回油槽10内设置折流板，折流板能够增加流体的湍动，使得回油槽10内的油中含有的气体尽可能的与油分离，提高了油的净含量。其中，为了提高油气分离效率，在一个优选的实施例中，折流板为多个且沿着回油槽10的长度方向间隔布置，这样有利于增加油在回油槽10内的湍动。

为了保证各折流板之间的油能够顺利的流动继而从回油口排出，在一个优选的实施例中，如图2和图3所示，折流板与回油槽10底部相接的部位形成有供油通过的回油孔9。

在本发明冷凝器用油分离装置一个具体或优选的实施例中，如图1～图4所示，折流板包括分别设置在回油槽10上部和底部的上折流板6和下折流板7，下折流板7底部形成有回油孔9，各上折流板6与相邻的下折流板7在沿着回油槽10的长度方向上呈间隔布置。多个上折流板6与多个下折流板7在沿着回油槽10的长度方向上呈高低错位布置，实现了增加油在回油槽10内的湍动，该结构形式易于实现，具有较高的可实施性。其中，上折流板6和下折流板7均优选地为直板，易于获取。

对于上折流板6的设置位置，在一个具体的或优选的实施例中，如图1和2所示，冷凝器用油分离装置还包括沿着与油分壳体2的进气方向相交的方式设在油分壳体2内的挡油板5，上折流板6设置在挡油板5的下侧并与挡油板5相接，连接方便且便于油气分离。与油分离的气体通过挡油板5上开孔流向上方(由于含气量不是很大，分离出的气体流速较小，不会影响挡油板开孔处油滴的滴落)，提高出油的净含量。

进一步地，各上折流板6与相邻的下折流板7在沿着回油槽10的槽深方向上存在重叠区。重叠区的设置能够进一步地增加油在回油槽10内的湍动，进一步提高油气分离效率。

作为对上述实施例的进一步改进，如图1所示，冷凝器用油分离装置还包括用于将油排出的回油口，回油口与回油管8连通，回油口仅设置在油分壳体2在回油槽10长度方向上的一端。也就是说油分壳体2在回油槽10长度方向上的两侧中只有一侧设有回油口，采用单侧回油，相较于现有的双侧回油，结构更简便，且实践证明回油效果更好。

为了增加油气分离时间，在一个优选的实施例中，如图1和图2所示，油分壳体2具有进气口1，进气口1在油分壳体2上位于相对于回油口的一侧。进一步地，如图1所示，挡油板5靠近回油口的一端与油分壳体2存在间隙，挡油板5远离回油管8的另一端与油分壳体2密封连接，这样利于油进入回油槽10，以进一步地提高油气分离效率。

在另一个优选的实施例中，如图5所示，与上一实施例不同的是：挡油板5靠近回油口的一端与油分壳体2密封连接，挡油板5靠近回油口的一端与油分壳体2采用密封连接，使得回油口侧上方挡油板封死，回油口侧挡油板5密封连接可以防止上部气体冲击到回油口处的液面，保证回油管8能够始终充分接触液面，从而保证回油可靠性。当然，在其他实施例中，回油口可以设置在油分壳体2在回油槽10长度方向上的两端，也可以进一步优选地将回油口仅设置在油分壳体2在回油槽10长度方向上的一端，挡油板5远离回油管8的另一端与油分壳体2存在间隙，从而回油口处与另一端形成一定压力差，有利于油往回油口处聚集，以便油的排出。

本发明还提供了一种冷凝器，其包括上述的冷凝器用油分离装置。由于本发明冷凝器用油分离装置能够提高油气分离后油的净含量，相应地，本发明冷凝器也具有上述的有益技术效果，在此不再赘述。

本发明还提供了一种制冷装置，其包括上述的冷凝器。由于本发明冷凝器能够提高油气分离后油的净含量，相应地，本发明冷凝器也具有上述的有益技术效果，在此也不再赘述。

以上结合的实施例对于本发明的实施方式做出详细说明，但本发明不局限于所描述的实施方式。对于本领域的技术人员而言，在不脱离本发明的原理和实质精神的情况下对这些实施方式进行多种变化、修改、等效替换和变型仍落入在本发明的保护范围之内。