油分离器、冷凝器和制冷装置的制作方法

本发明涉及制冷技术领域，特别涉及一种油分离器、冷凝器和制冷装置。

背景技术：

油分离器在制冷机组中起到分离气态冷媒中油滴的作用，原理包括撞击惯性分离、筛分作用及吸附作用等，旨在防止压缩机排气中的油滴进入冷凝器，继而进入蒸发器，影响机组整体能效的问题。

目前油分离器包括内置和外置两种形式，其中，相对于外置式油分离器，内置油分离器设置于冷凝器的外壳内部，无需单独占用空间，且连接管路较少，有利于实现更好的油气分离效果。

然而，在使用中发现，现有的油分离器，其内部容易产生涡流，压力损失较大，噪音强度较高，且影响油气分离效率。

技术实现要素：

本发明所要解决的一个技术问题是：减少油分离器内部的涡流。

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种油分离器，其包括壳体、进气口和分隔构件，分隔构件设置于壳体的内部并分隔壳体的内部形成进气腔，进气口设置于壳体上并与进气腔气体连通，并且，沿着的进气方向，进气腔的至少尾部逐渐扩张。

可选地，分隔构件包括沿着进气方向依次布置并彼此连接的第一部分和第二部分，第二部分相对于第一部分向着进气腔的外侧倾斜。

可选地，第一部分沿着平行于进气方向的方向延伸。

可选地，由进气口进入进气腔的气体由进气腔的一侧流出至进气腔的外部，分隔构件按照以下三者中的至少一个进行设置：

第二部分相对于第一部分的倾斜角度α满足：0°＜α≤40°；

第二部分的与第一部分连接的一端至第二部分的远离第一部分的一端之间的距离n和第一部分的远离第二部分的一端至第一部分的与第二部分连接的一端之间的距离h之间满足：0.1h≤n≤0.5h；

第一部分的远离第二部分的一端至第一部分的与第二部分连接的一端之间的距离h与壳体的长度l之间满足：0＜h≤0.5l。

可选地，分隔构件按照以下三者中的至少一个进行设置：

第二部分相对于第一部分的倾斜角度α满足：20°≤α≤40°；

第二部分的与第一部分连接的一端至第二部分的远离第一部分的一端之间的距离n与第一部分的远离第二部分的一端至第一部分的与第二部分连接的一端之间的距离h之间满足：0.1h≤n≤0.3h；

第一部分的远离第二部分的一端至第一部分的与第二部分连接的一端之间的距离h与壳体的长度l之间满足：0.2l≤h≤0.4l。

可选地，由进气口进入进气腔的气体由进气腔的相对两侧流出至进气腔的外部，分隔构件按照以下三者中的至少一个进行设置：

第二部分相对于第一部分的倾斜角度α满足：30°≤α≤80°；

第二部分的与第一部分连接的一端至第二部分的远离第一部分的一端之间的距离n与第一部分的远离第二部分的一端至第一部分的与第二部分连接的一端之间的距离h之间满足：0.1h1≤n≤0.4h；

第一部分的远离第二部分的一端至第一部分的与第二部分连接的一端之间的距离h与壳体的长度l之间满足：0＜h≤0.4l。

可选地，隔板按照以下三者中的至少一个进行设置：

第二部分相对于第一部分的倾斜角度α满足：40°≤α≤50°；

第二部分的与第一部分连接的一端至第二部分的远离第一部分的一端之间的距离n与第一部分的远离第二部分的一端至第一部分的与第二部分连接的一端之间的距离h之间满足：0.1h≤n≤0.2h；

第一部分的远离第二部分的一端至第一部分的与第二部分连接的一端之间的距离h与壳体的长度l之间满足：0.1l≤h≤0.3l。

可选地，分隔构件为隔板。

可选地，油分离器还包括设置于进气腔中的均气板，均气板上设有均气孔，由进气管进入进气腔的气体在流向出气腔的过程中流经均气板。

可选地，均气板的开孔面积s1与进气口的表面积s2之间满足：2s2≤s1≤8s2。

可选地，均气板的开孔面积s1与进气口的表面积s2之间满足：4s2≤s1≤6s2。

可选地，壳体包括底板，底板具有向壳体的内部凸出的凸部。

可选地，凸部的位于最高点两侧的表面之间的夹角β满足：90°≤β≤180°。

可选地，凸部的位于最高点两侧的表面之间的夹角β满足：110°≤β≤130°。

可选地，底板为折板或者弧形板。

可选地，壳体包括前封板、后封板、左封板和右封板，前封板和后封板中的至少一个上以及左封板和右封板中的至少一个上均设有回油口。

本发明另一方面提供了一种冷凝器，其包括本发明的油分离器，油分离器设置在冷凝器的外壳内部。

本发明又一方面还提供了一种制冷装置，其包括本发明的冷凝器。

本发明通过将进气腔沿进气方向的至少尾部设置为逐渐扩张的，使得气流可以更平稳有序地流出至进气腔外部，从而能够减少进气腔内涡流的产生。

通过以下参照附图对本发明的示例性实施例进行详细描述，本发明的其它特征及其优点将会变得清楚。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1示出本发明第一实施例的油分离器的立体结构示意图。

图2示出图1的主视图。

图3示出图1的左视图。

图4示出图1中隔板的结构示意图。

图5示出图1中底板的第一板部和第二板部之间的角度。

图6示出本发明第二实施例的油分离器的立体结构示意图。

图7示出图6的主视图。

图8示出本发明第三实施例的油分离器的左视图。

图中：

1、壳体；11、前封板；12、后封板；13、左封板；14、右封板；15、顶板；16、底板；161、第一板部；162、第二板部；

1a、回油口；1b、出气口；1c、进气腔；1d、出气腔；

2、进气管；

3、挡板；

41、支撑板；42、过滤网；

5、隔板；51、第一部分；52、第二部分；

6、均气板。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有开展创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。

在本发明的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制；方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。

在本发明的描述中，需要理解的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。

图1-8示出了本发明油分离器的三个实施例。参展图1-8，本发明所提供的油分离器，包括壳体1、进气口和分隔构件，分隔构件设置于壳体1的内部并分隔壳体1的内部形成进气腔1c，进气口设置于壳体1上并与进气腔1c气体连通，并且，沿着进气方向，进气腔的1c的至少尾部逐渐扩张。

在本发明中，“沿着进气方向，进气腔的1c的至少尾部逐渐扩张”的含义在于，沿着进气方向，进气腔1c既可以只尾部设置为扩张的，而头部设置为不扩张的；或者，进气腔1c也可以整体均设置为逐渐扩张的，即，进气腔1c的尾部和头部均逐渐扩张。其中，当进气腔1c整体均沿着进气方向逐渐扩张时，进气腔1c头部和尾部的横截面变化率可以相同，也可以不同。

本发明通过将进气腔1c沿进气方向的尾部设置为逐渐扩张的，使得气流可以更平稳有序地流出至进气腔1c外部，从而能够减少进气腔1c内涡流的产生，有利于减少油气分离器的压力损失，降低油气分离器的噪声强度，并提高油气分离器的油气分离效率。

为了使进气腔1c的尾部沿着进气方向逐渐扩张，本发明可以将分隔构件设置为：包括沿着进气方向依次布置并彼此连接的第一部分51和第二部分52，第二部分52相对于第一部分51向着进气腔1c的外侧倾斜。基于此，进气腔1c的尾部沿着进气方向逐渐扩张，分隔构件的相对于第一部分51向进气腔1c外侧倾斜的第二部分52能够引导气流平稳有序地流出至进气腔1c外部，降低流体压力损失，减少涡流产生，降低工作噪声。

当分隔构件的沿着进气方向位于下游的第二部分52相对于位于上游的第一部分51朝进气腔1c外侧倾斜时，第一部分51可以也设置为沿着进气方向逐渐向进气腔1c外侧倾斜，只需其倾斜角度小于第二部分52即可，这种情况下，进气腔1c的头部和尾部均沿着进气方向逐渐扩张，且二者的横截面变化率不同；或者，第一部分51也可以设置为沿着平行于进气方向的方向延伸，这种情况下，进气腔1c只尾部沿着进气方向逐渐扩张，而进气腔1c的头部不再沿着进气方向逐渐扩张，进气腔1c的头部具有基本相等的横截面，由于此时第一部分51的延伸方向与进气方向平行，因此，第一部分51能够更好地引导经由进气口进入进气腔1c的气流沿着初始方向继续流动，减少能量损失。需要说明的是，此处的“平行”，既包含绝对平行的情况，也包含存在一定误差等大致平行的情况。

经过研究发现，在油分离器工作过程中，气流由进气口进入进气腔1c时流速偏高，容易再次卷吸被分离下落的油滴，造成油滴二次夹带返混现象，导致油分离器的滤网过滤负荷分布不均，影响油气分离效率。因此，为了进一步解决该技术问题，在本发明中，油分离器可以还包括设置于进气腔1c中的均气板6，均气板6上设有均气孔，由进气管2进入进气腔1c的气体在流出进气腔1c的过程中流经该均气板6。由于设置在进气腔1c的均气板6可以有效均分进气腔1c内的气体，因此，可以优化进气腔1c内的流场，使油分离器内部的流场分布更加均匀，这有利于降低气流夹带油滴的可能性，实现更高效的油气分离过程。并且，增设均气板6，还可以使气流在进气腔1c内也能够因与均气板6发生撞击而被油气分离，增强油分离器的撞击分离能力，这也有利于进一步提高油气分离效率。

另外，被分离出来的油通常有一部分会存留在油气分离器的底部，形成油池。现有技术中，油气分离器的底部为平的，只有一个回油槽，油位较低，容易被紊乱气流所破坏，产生波动，影响回油。针对这一技术问题，本发明还进一步将油分离器设置为具有至少两个回油槽，以降低回油难度。

作为使油分离器具有至少两个回油槽的一种实施方式，在本发明中，油分离器的壳体1的底板16可以设置为具有向壳体1内部凸出的凸部。底板16的向着壳体1内部凸出的凸部可以将壳体1底部空间分隔为具有至少两个回油槽，其中，凸部数量为一个时，对应两个回油槽；凸部数量为两个时，可以形成三个回油槽；……，依次类推。

由于凸部向着壳体1内部凸出，因此，一方面，凸部可以对分离得到的油起到汇聚作用，引导分离得到的油更顺畅充分地流入回油槽中；另一方面，凸部也可以加速贴壁油滴下流且不被气流卷吸夹带，这些均有利于使回油槽中的油位升高，降低油位因气流扰动而发生波动的风险，从而可以降低回油难度，实现更稳定的回油过程。

基于底板16向上隆起所形成的凸部，可以进一步将凸部的位于最高点两侧的表面之间的夹角β设置为：90°≤β≤180°。这种情况下，底板16的向壳体1内部凸出的凸部可以更有效地汇聚油滴及减少气流对油滴的卷吸夹带。

下面结合图1-8所示的三个实施例对本发明进行进一步地说明。这三个实施例中油分离器均为内置式油分离器，即，油分离器均设置冷凝器的外壳内部。

图1-5示出了本发明的第一个实施例。

如图1-5所示，在该第一实施例中，油分离器包括壳体1、以及设置在壳体1内部的隔板5、挡板3、过滤组件和均气板6。

其中，壳体1用于为油分离器的其他结构部件提供安装基体，并对设置于其内部的结构部件等起到一定的保护作用。由图1可知，该实施例的壳体包括顶板15、底板16和连接于顶板15和底板16四周的侧板。侧板又包括前封板11、后封板12、左封板13和右封板14。前封板11、后封板12、左封板13、右封板14、顶板15和底板16连接在一起，围合形成壳体内部的空间。顶板15为弧形板。底板16与顶板15相对地设置于顶板15下方并与前封板11、后封板12、左封板13和右封板14均连接。左封板13和右封板14沿左右方向相对设置，二者分别通过各自弧形的顶边与顶板15的左右两端连接，同时，二者的底部均与底板16连接。前封板11和后封板12则沿前后方向相对设置，连接于顶板15、底板16、左封板13和右封板14之间。

隔板5用作分隔构件，用于分隔壳体1的内部空间，以使壳体1内部具有进气腔1c和出气腔1d。具体地，如图1-3所示，在该实施例中，壳体1的内部设有两块隔板5，两块隔板5沿着壳体1的长度方向(即图中的左右方向)彼此间隔地相对设置，将壳体1内部空间沿长度方向分隔为位于两块隔板5之间的一个进气腔1c以及分别位于两块隔板5与左封板13和右封板14之间的两个出气腔1d。两个出气腔1d位于进气腔1c的相对两侧(具体为左方方向的相对两侧)。更具体地，两块隔板5的顶端、前端和后端分别与壳体1的内壁连接，而两块隔板5的底端为自由端，高于壳体1的底板16，未与底板16接触，这样，进气腔1c可以通过位于隔板5底端下方的壳体1内部空间与两个出气腔1d气体连通，便于气体经由进气腔1c流出至出气腔1c。该实施例的油分离器工作时，气流先进入进气腔1c，再由进气腔1c流向两侧的出气腔1d，即，进入进气腔1c的气体由进气腔1c的相对两侧流出至进气腔1c的外部。

为了方便气体由外部进入壳体1内部，壳体1上设有进气口。进气口用于允许携带油的冷媒气体进入壳体1内部。具体地，由图1和图2可知，在该实施例中，进气口设置于壳体1的顶板15上，并位于两块隔板5之间，即，两块隔板5分别位于进气口的中心的相对两侧，这使得进气口与进气腔1c气体连通。并且，该实施例在进气口处设有进气管2，进气管2通过进气口与进气腔1c气体连通。工作时，压缩机排出的油气混合物依次经由进气管2和进气口进入进气腔1c中，进而被油气分离器分离。

挡板3设置于壳体1内部，其主要用于对油气混合物进行撞击分离。如图1和图2所示，在该实施例中，挡板3位于隔板5的底端下方，并沿着左右方向(即壳体1的长度方向)水平设置。由于由进气口进入壳体1内部的油气混合物沿竖直方向流动，因此，水平设置的挡板3的板面与进气方向大致垂直。基于此，气流从进气腔1c流出时会以一定的速度与挡板3发生碰撞冲击，被初步油气分离。并且，挡板3还会改变气流的流向，使由进气口进入进气腔1d的气流在流出进气腔1c时改变为朝向位于出气腔1d中并位于挡板3上方的过滤组件流动，由过滤组件对流入出气腔1d中的油气混合物进行过滤，进一步油气分离。另外，挡板3还能起到一定的储油作用，被分离出的油可以暂存于挡板3上，待积累至一定量后流动到挡板3下方的壳体1空间中，壳体1位于挡板3下部的空间形成回油槽。

过滤组件设置于壳体内部的出气腔1d中并位于挡板117上方，其主要用于过滤油气混合物中的油，实现对油气混合物的进一步油气分离。如图5所示，在该实施例中，两个出气腔1d中分别设有一个过滤组件。每个过滤组件的结构相同，以使结构更加简单。每个过滤组件均包括上下相对布置的两块支撑板41以及位于两块支撑板41之间过滤网42。两块支撑板41对过滤网42起到支撑固定作用。两块支撑板41上均设有通气孔，以便于冷媒气体流过。

为了方便分离得到的油和气体流出，壳体1上还设有回油口1a和出气口1b。回油口1a用于允许被分离得到的油流出至壳体1外部，进而回流至压缩机。出气口1b则允许经过油气分离的冷媒气体流出至壳体1外部，进而在冷凝器的换热管处进行换热。在该实施例中，回油口1a和出气口1b均设置于壳体的侧板上。具体地，由图4和图5可知，前封板11和后封板12上均设有出气口1b；而左封板113和前封板11上则分别设有回油口1a。其中，沿高度方向，回油口1a靠近左右封板的底部设置，即，靠近底板16设置，这样便于落至底板16处回油槽中的油经由回油口1a流出；而出气口1b则靠近前后封板的顶部设置，位于过滤组件上方，这样便于使气流在经过过滤组件过滤后再流出至壳体1外部。

图2和图3中的箭头表示气流在壳体1内部的大致流动方向。结合图2和图3可知，油气分离器的工作过程大致为：由压缩机排出的油气混合物先经由进气管2进入油气分离器的进气腔1c，之后冲击在挡板3上，发生转向，流入出气腔1d，并在出气腔1d中流经过滤组件，然后从出气口1d流出。分离出来的油会流至挡板3下方的回油槽中，并经由回油口1a流出至油分离器壳体1的外部，最终回流至压缩机，使压缩机内油量更长久得保持充裕，防止压缩机因缺油而发生抱轴甚至烧毁等恶劣故障。而经过分离的冷媒气体则从壳体1的前后封板的出气口1d处流出至油分离器的外部，并流向冷凝器的换热管进行换热。

为了提升油分离器的工作性能，该实施例对隔板5及底板16进行了优化设计，并在进气腔1c中增设了均气板6。以下重点描述相关内容。

首先结合图1、图2及图4对隔板5的优化结构进行说明。

如图1-2以及图4所示，在该实施例中，两块隔板5的结构相同，每块隔板5均包括沿着进气方向(在图中即为由上至下的方向)依次布置并彼此连接的第一部分51和第二部分52，其中，第一部分51沿着大致平行于进气方向的方向延伸，在图中即第一部分51大致竖直地设置；第二部分52则相对于第一部分51向着进气腔1c的外侧倾斜，在图中即左侧隔板5的第二部分52相对于对应的第一部分51向着左侧倾斜而右侧隔板5的第二部分52相对于对应的第一部分51向着右侧倾斜。

由于隔板5的第一部分51大致沿竖直方向设置，因此，进气腔1c的沿着进气方向位于上游的头部的横截面积基本保持不变，形成大致等横截面的结构。这样设置的好处在于，隔板5能够顺应进气方向，引导由进气口沿竖直方向进入进气腔1c的气体继续沿着竖直方向向下流动，不仅有利于使进入进气腔1c内的气体更高效地流经进气腔1c，并且，还使得进气腔1c内的气体能够与位于进气腔1c下方并水平设置的挡板3更充分地进行冲击和碰撞，实现挡板3对油气混合物更充分地撞击分离，提高油气分离效率。

而两隔板5的第二部分52分别相对于各自的第一部分51向着进气腔1c的外侧倾斜，使得进气腔1c的沿着进气方向位于下游的尾部的横街面积逐渐变大，形成逐渐扩张的扩口结构。基于此，如图2所示，在气流流出进气腔1c时，隔板5能够对气流起到导流作用，引导气流向着进气腔1c的外侧流动，更平稳有序地由进气腔1c流向出气腔1d，从而减少涡流，降低压力损失和噪声强度。并且，由于经滤网42过滤下来的油在吸附作用下通常会优先附着壁面向下流动，因此，该实施例将隔板5的第二部分52设置为相对于第一部分51向着进气腔1c的外侧倾斜，还可以使第二部分52对分离得到的油滴起到一定的汇聚作用，减小油滴被气流二次夹带返混的可能，提高油分效率。

可见，该实施例隔板5的设置方式，使得沿着进气方向，进气腔1c的尾部的横截面积逐渐变大，形成逐渐扩张的扩口结构，而进气腔1c的头部的横截面则基本保持不变，可以提高油气分离效率。

为了更充分地发挥隔板5的作用，该实施例还对隔板5的结构尺寸进行了优化。

其中，第二部分52相对于第一部分51的倾斜角度α可以设置为满足：30°≤α≤80°。优选地，40°≤α≤50°。更优选地，α＝45°。

第二部分52的与第一部分51连接的一端至第二部分52的远离第一部分51的一端之间的距离n(以下简称为第二部分52的长度n)与第一部分51的远离第二部分52的一端至第一部分51的与第二部分52连接的一端之间的距离h(以下简称为第一部分51的高度h)之间可以设置为满足：0.1h1≤n≤0.4h。优选地，0.1h≤n≤0.2h。更优选地，n＝0.15h。

第一部分51的高度h与壳体1的长度l之间可以设置为满足：0＜h≤0.4l。优选地，0.1l≤h≤0.3l。更优选地，h＝0.2l。

对于该实施例所示的具有双出气腔1d的油气分离器，当隔板5的尺寸按照上述中的至少一个进行设计时，隔板5可以更有效地减少涡流，更有效地汇聚油滴，更有利于提高油气分离效率。

另外，如图4所示，为了改善隔板5的受力状态，在第一部分51和第二部分52的连接部位设有半径为r的圆角，即，在第一部分51和第二部分52的连接部位进行倒圆角操作，这样可以减轻第一部分51与第二部分52连接部位的应力集中，提高隔板5的强度，增强其使用可靠性。

接下来结合图1和图2对均气板6进行说明。

均气板6设置于进气腔1c中，用于均流进气腔1c内的气体。均气板6上设有均气孔，可以使气流流经其之后分布得较为均匀，这可以优化进气腔1c内的流场，使油分离器内部的流场分布更加均匀，从而降低气流夹带油滴的可能性，使滤网42过滤负荷变得较为均匀，提高油气分离效率。这一点对于内置式油分离器更为重要。因为，不同于外置式油分离器，内置式油分离器受空间限制，其进气口的气流流速偏高，气流夹带能力过强，这更容易导致滤网过滤负荷分布不均，影响油气分离效率。而该实施例通过设置均气板6，对进气气流进行均布，可以较为有效地解决相应技术问题。并且，在气流流经进气腔1c的过程中，气流还可以与增设的均气板6发生碰撞冲击，因此，油气混合物可以在均气板6处被撞击分离，使油气混合物在被挡板3撞击分离之前可以预先被均气板6撞击分离，增加撞击分离次数，提高撞击分离能力，从而实现更高效的油气分离过程。

在该实施例中，均气板6的开孔面积s1与进气口的表面积s2之间可以设置为满足：2s2≤s1≤8s2。优选地，4s2≤s1≤6s2。更优选地，s1＝5s2。基于此，均气板6的均流效果较好，且可以使气流具有较小的压力损失。

另外，由图1和图2可知，该实施例在进气腔1c中设置两块均气板6，这样可以在较充分均流气体的前提下，减小气流阻力，减少进气腔1c内的压力损失，使得气流能够较为顺畅地流动。但应当理解，均气板6的数量不限于两块，而是还可以为一块，三块或更多块。

最后结合图1、图3和图5对底板16的优化结构进行说明。

如图1、图3和图5所示，在该实施例中，底板16为折板，该折板的左右两端分别与前封板11和后封板12连接，而该折板的中部形成弯折部并向着壳体1的内部凸出，在图中即为向上凸出。具体地，如图5所示，该底板16包括第一板部161和第二板部162，在宽度方向上，第一板部161的第一端及第二板部162的第一端分别与壳体1的侧板(具体为后封板12和前封板11)连接，第一板部161的第二端与第二板部162的第二端连接，且第一板部161的第二端和第二板部162的第二端分别相对于各自的第一端向上倾斜。该实施例的底板16使得壳体1底部由只具有一个回油槽变为具有两个回油槽，且两个回油槽由上至下横截面积逐渐减小。不难理解，在该实施例中，底板16的弯折部用作底板16的凸部，其第一板部161的板面和第二板部162的板面相当于凸部的位于最高点两侧的表面。

基于上述设置，由于原本平铺于一整个回油槽中的油液可以被分配至两个较小体积的回油槽中，因此，有利于使回油槽中的油位升高，降低油位因气流扰动而发生波动的风险。而且，第一板部161的板面和第二板部162的板面，可以对油起到一定的导流作用，使得分离得到的油能够更顺畅且充分地流入相应的回油槽中，同时，还可以加速贴壁油滴下流，并减少油滴被气流卷吸夹带，这也有利于进一步升高回油槽中的油位，降低油位因气流扰动而发生波动的风险。而回油槽中的油位升高，油位不易发生波动，可以降低回油难度，使油液更稳定地经由回油口1a流出至壳体1的外部。

可见，该实施例利用底板16使得油气分离器具有双油槽，可以降低回油难度，实现更加稳定的回油过程，更有效地防止压缩机因缺油而发生抱轴甚至烧毁等恶劣故障。

为了利用底板16实现更好的回油效果，在该实施例中，如图5所示，第一板部161和第二板部162之间的夹角β可以设置为90°≤β≤180°。优选地，110°≤β≤130°。更优选地，β＝120°。这样，基于底板16所形成的两个回油槽能够更充分地收集油液，使得油液能够更稳定地由回油口1a流出至外部。

如前所述，在该实施例中，前封板11和左封板13上分别设有回油口1a，这样设置的回油口1a可以更好地与该实施例的双回油槽结构配合，使存储在回油槽中的油更高效稳定地流出至壳体1外部。当然，除了在前封板11和左封板13上设置回油口1a，在前封板11和右封板14上分别设置回油口1a，或者，在后封板12和左封板13上分别设置回油口1a，再或者，在后封板12和右封板14上分别设置回油口1a，也可以起到大致相当的作用。也即，为了改善回油效果，可以在前封板11和后封板12中的至少一个上以及左封板13和右封板14中的至少一个上均设有回油口1a。

图6-7示出了本发明的第二个实施例。为了简化描述，以下仅重点描述该第二实施例与前述第一实施例的不同之处，未描述部分可以参照第一实施例进行理解。

如图6和图7所示，该第二实施例与第一实施例的主要不同在于，该第二实施例的油分离器不再具有双出气腔1d，而是只具有一个出气腔1d，即，由进气口进入进气腔1c的气体不再由进气腔1c的相对两侧流出至进气腔1c的外部，而是只由进气腔1c的一侧流出至进气腔1c的外部。具体地，由图6和图7可知，在该实施例中，壳体1内部只设有一块隔板5，该隔板5将壳体1内部沿长度方向分隔为一个进气腔1c和一个出气腔1d。更具体地，隔板5与左封板13之间形成进气腔1c，而隔板5与右封板14之间则形成出气腔1d。

针对这种单出气腔1d的油分离器，为了更充分地发挥隔板5的导流作用，可以对隔板5的结构尺寸进行如下设计：

其中，第二部分52相对于第一部分51的倾斜角度α可以设置为满足：0°＜α≤40°。优选地，20°≤α≤40°。更优选地，α＝30°。

第二部分52的长度n与第一部分51的高度h之间可以设置为满足：0.1h≤n≤0.5h。优选地，0.1h≤n≤0.3h。更优选地，n＝0.2h。

第一部分51的高度h与壳体1的长度l之间可以设置为满足：0＜h≤0.5l。优选地，0.2l≤h≤0.4l。更优选地，h＝0.3l。

对于该实施例所示的具有单出气腔1d的油气分离器，当隔板5的尺寸按照上述中的至少一个进行设计时，隔板5可以更有效地减少涡流，更有效地汇聚油滴，更有利于提高油气分离效率。

接下来结合图8对第三实施例进行说明。为了简化描述，以下仅重点描述该第三实施例与前述第一实施例和第二实施例的不同之处，未描述部分可以参照第一实施例和第二实施例进行理解。

如图8所示，该第三实施例与第一实施例和第二实施例的主要不同在于，底板16不再采用折板结构，而是采用弧形板结构。由图8可知，该底板16的弧形向着壳体1的内部凸出，这也能够使得壳体1内部具有两个回油槽，形成双回油槽结构，改善回油效果。

在1-8所示的三个实施例中，均将隔板5的第一部分51设置为与进气方向大致平行的，并均将隔板5的第二部分52设置为相对于第一部分51向进气腔1c外侧倾斜的。但在未图示的实施例中，也可以将第一部分51也设置为沿着进气方向以小于第二部分51倾斜角度的方式逐渐向进气腔1c外侧倾斜，这可以使得进气腔1c不再只有尾部沿着进气方向逐渐扩张，其头部也同时沿着进气方向逐渐扩张，只是二者的横截面变化率不同。或者，作为另一种替代方式，还可以不再通过使第二部分52相对于第一部分51向进气腔1c外侧倾斜来使进气腔1c在出气端具有扩口结构，而改为通过将隔板5整体倾斜设置来使进气腔1c在出气端具有扩口结构，具体地，可以使隔板5沿着进气方向朝远离进气管2中心轴线的方向倾斜，这样，进气腔1c的头部和尾部均逐渐扩张，且头部和尾部横截面的变化率相同。

另外，在图1-8所示各实施例中，隔板5的第一部分51和第二部分52均为直板，但实际上，第一部分51或第二部分52也可以采用弧形板等其他结构形式。

此外，在本发明的其他实施例中，还可以不采用隔板5作为分隔构件，例如，将分隔构件设置为中空且两端开口的筒体，也能够将壳体1内部分隔为具有进气腔1c，且进一步对筒体的第一部分51和第二部分52进行前述设计，也可以减少涡流，提高油气分离效率。

基于本发明的油分离器，可以有效提高冷凝器的换热效率以及制冷装置的工作性能。因此，本发明还提供了一种冷凝器和一种制冷装置。其中，冷凝器包括本发明的油分离器，油分离器设置于冷凝器的壳体内部。而制冷装置则包括本发明的冷凝器。

以上所述仅为本发明的示例性实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。