专利名称：酚醛树脂生产废水的循环利用工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及工业废水处理领域，尤其涉及一种酚醛树脂生产废水的循环利 用工艺。
背景技术：
酚醛树脂广泛用于涂料、电气绝缘材料、砂轮砂布粘结剂等。酚醛树脂生 产过程中产生含苯酚、甲醛等有毒物质的废水。苯酚是最重要的基础有机合成 原料之一，又是造成水环境严重污染的最主要有机污染物之一，世界各国均规 定工业废水中挥发酚浓度的严格排放标准。目前，国内外处理树脂厂含酚废水 的方法主要有萃取法、生化法、液膜法与活性炭吸附法等。萃取法处理高浓 度含酚废水，除酚率能达到95%以上，但需多次萃取及反萃取，工艺繁琐，不适 宜工业推广；生化法只用于处理低浓度含酚废水，费用高；液膜法除酚效果虽 好，但工艺复杂，操作技术高，不利于中小型企业的推广；活性炭吸附法能够 有效的吸附有机物质，但解析困难，其再生所需设备庞大，成本较高。以上各 种方法虽各有特点，却都存在环境效益与经济效益难于兼顾的问题。目前，国 内对树脂废水还没有彻底有效的治理办法和有效的利用途径。发明内容本发明要解决的技术问题是提供一种能兼顾环境效益与经济效益的酚醛树 脂生产废水的循环利用工艺。为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是 一种酚醛树脂生产废水的循环利用工艺，包括以下步骤(1) 将酚醛树脂生产废水引入反应釜，加酸或碱调整废水pH值至6 7;(2) 在80 110'C下，搅拌反应1 3小时；(3) 反应后的溶液引入沉淀容器，静止沉淀10 20小时后，分离废水和 沉淀树脂；(4) 分离出的废水引入净化过滤装置；(5) 净化过滤后的废水引入甲醛生产工艺中的甲醛混合吸收塔，作甲醛生 产用水；(6) 含酚甲醛用于酚醛树脂生产。在所述步骤(5)中，甲醛的生产工艺包括以下步骤① 将甲醇、空气和水蒸气三元混合气送入置有银催化剂的反应器，进行氧 化脱氢反应生成高浓度的甲醛气；② 上述甲醛气通过激冷装置冷却成液态，余气再进入至少一级甲醛吸收塔 进行吸收；③ 所得甲醛溶液及尾气进入甲醛混合吸收塔，与引入的废水进行调节吸收， 使甲醛成品中的甲醛重量百分含量达到36. 5 37. 5%。在所述步骤(4)中，净化过滤装置为活性炭净化过滤塔。 在所述步骤(1)中，废水为碱性时，所加的酸为盐酸，或为硫酸，或为 HC1-貼04混酸，其对应的加入量分别为所处理废水重量的2 8%、或为1 5%、 或为1. 5 8%;废水为酸性时，所加碱为工业烧碱，加入量为处理废水重量的l 5%。所述HC1-H2S(V混酸中HC1与H2S04的重量比为1: 0. 3 100。 本发明具有积极有益的效果l.兼顾了环境效益与经济效益使酚醛树脂生产废水得到循环利用，回收 了宝贵的水资源，同时避免了有害物质的排放，有效地保护了环境，避免了水体污染；2. 废水中的酚醛树脂得到进一步回收，收率达1 3%;3. 制造出含酚甲醛(含酚量一般为0. 01 0. 1%),含酚甲醛可进一步制造合 成酚醛树脂结合剂；4. 促进循环经济的发展，如从甲醛——酚醛树脂结合剂一一耐火材料，形 成一个完整的循环经济产业链条。
图1为一种酚醛树脂生产废水循环利用工艺流程图。
具体实施方式
实施例1一种酚醛树脂生产废水的循环利用工艺步骤如下，参见图1: (1 )将呈碱性的酚醛树脂生产废水引入反应釜，按废水重量的5%加入盐酸， 调整废水pH值至7;(2) 在10(TC下，搅拌反应2小时；(3) 反应后的溶液引入沉淀塔，静止沉淀15小时后，分离废水和沉淀树脂(收率达2%);(4) 分离出的废水引入活性炭净化过滤塔；(5) 将甲醇、空气和水蒸气三元混合气送入置有银催化剂的甲醛反应器， 进行氧化脱氢反应生成高浓度的甲醛气；甲醛气通过激冷段冷却成液态，余 气再依次进入一、二级甲醛吸收塔进行吸收；所得甲醛溶液及尾气进入甲醛 混合吸收塔，与引入的酚醛树脂生产废水进行调节吸收，使甲醛成品中的甲 醛重量百分含量达37%，含酚0.05%;(6) 含酚甲醛用于酚醛树脂生产。实施例2 —种酚醛树脂生产废水的循环利用工艺 (1 )将呈碱性的酚醛树脂生产废水引入反应釜，按废水重量的3%加入硫酸，调整废水PH值至6;(2) 在9(TC下，搅拌反应2.5小时；(3) 反应后的溶液引入沉淀塔静止沉淀12小时，分离废水和沉淀树脂；(4) 分离出的废水引入活性炭净化过滤塔；(5) 将甲醇、空气和水蒸气三元混合气送入置有银催化剂的甲醛反应器， 进行氧化脱氢反应生成高浓度的甲醛气；甲醛气通过激冷装置冷却成液态， 余气再进入一级甲醛吸收塔进行吸收；所得甲醛溶液及尾气进入甲醛混合吸 收塔，与引入的酚醛树脂生产废水进行调节吸收，使甲醛成品中的甲醛重量 百分含量达到37. 5%，含酚0.08%;(6) 含酚甲醛用于酚醛树脂生产。实施例3 —种酚醛树脂生产废水的循环利用工艺(1) 将呈酸性的酚醛树脂生产废水引入反应釜，按废水重量的3%加入工业 烧碱，调整废水pH值至6.5;(2) 在85'C下，搅拌反应1.5小时；(3) 反应后的溶液引入沉淀塔，静止沉淀18小时后，分离废水和沉淀树脂；(4) 分离出的废水引入活性炭净化过滤塔；(5) 将甲醇、空气和水蒸气三元混合气送入置有银催化剂的甲醛反应器， 进行氧化脱氢反应生成高浓度的甲醛气；甲醛气通过激冷段冷却成液态，余 气再依次进入一、二级甲醛吸收塔进行吸收；所得甲醛溶液及尾气进入甲醛 混合吸收塔，与引入的酚醛树脂生产废水进行调节吸收，使甲醛成品中的甲 醛重量百分含量达到36. 5%;(6) 含酚甲醛用于酚醛树脂生产。实施例4 一种酚醛树脂生产废水的循环利用工艺，与实施例l基本相同，不同之处在于在步骤(1)中按废水重量的5%加入HC1-H2S04混酸，HC1与H2S04的重量比为1: 10;步骤(2)中在ll(TC下，搅拌反应1小时；步骤(5)中，以酚醛树脂生产废水进行调节吸收，使甲醛成品中的甲醛含量达36.5%。实施例5 —种酚醛树脂生产废水的循环利用工艺，与实施例l基本相同， 不同之处在于在步骤(1)中按废水重量的7%加入盐酸，调pH值至6.5; 步骤(2)中在8(TC下，搅拌反应3小时。实施例6 —种酚醛树脂生产废水的循环利用工艺，与实施例2基本相同， 不同之处在于在步骤(1)中按废水重量的2%加入硫酸，调pH值至7;步 骤(2)中在105"C下，搅拌反应2.8小时；步骤(5)中，以酚醛树脂生产 废水进行调节吸收，使甲醛成品中的甲醛含量达36.5%。实施例7 —种酚醛树脂生产废水的循环利用工艺，与实施例3基本相同， 不同之处在于在步骤(1)中按废水重量的4%加入工业烧碱；步骤(2)中 在10(TC下，搅拌反应2小时；步骤(5)中，以酚醛树脂生产废水进行调节 吸收，使甲醛成品中的甲醛含量达37%。实施例8 —种酚醛树脂生产废水的循环利用工艺，与实施例4基本相同， 不同之处在于在步骤(1)中按废水重量的1.5%加入HC1-H2S(V混酸，HC1 与H2S04的重量比为1: 20;步骤(2)中在8(TC下，搅拌反应2.5小时。实施例9 一种酚醛树脂生产废水的循环利用工艺，与实施例3基本相同，不同之处在于在步骤(1)中按废水重量的2%加入工业烧碱；步骤(2)中 在11(TC下，搅拌反应l小时；步骤(5)中，以酚醛树脂生产废水进行调节 吸收，使甲醛成品中的甲醛含量达37.5%。 实施例IO —种酚醛树脂生产废水的循环利用工艺，与实施例4基本相同，不同之处在于在步骤(1)中按废水重量的2.5%加入盐酸；步骤(2)中在90"C下，搅拌反应3小时。
权利要求
1. 一种酚醛树脂生产废水的循环利用工艺，包括以下步骤(1)将酚醛树脂生产废水引入反应釜，加酸或碱调整废水pH值至6～7，废水为碱性时，所加的酸为盐酸，或为硫酸，或为HCl-H2SO4混酸，其对应的加入量分别为所处理废水重量的2～8％、或为1～5％、或为1.5～8％；废水为酸性时，所加碱为工业烧碱，加入量为处理废水重量的1～5％；(2)在80～110℃下，搅拌反应1～3小时；(3)反应后的溶液引入沉淀容器，静置沉淀10～20小时后，分离废水和沉淀树脂；(4)分离出的废水引入净化过滤装置；(5)净化过滤后的废水引入甲醛生产工艺中的甲醛混合吸收塔，作甲醛生产用水，制成含酚甲醛；(6)含酚甲醛用于酚醛树脂生产。
2. 根据权利要求1所述的酚醛树脂生产废水的循环利用工艺，其特征在于， 在所述步骤(5)中，甲醛的生产工艺包括以下步骤① 将甲醇、空气和水蒸气三元混合气送入置有银催化剂的反应器，进行氧 化脱氢反应生成高浓度的甲醛气；② 上述甲醛气通过激冷装置冷却成液态，余气再进入至少一级甲醛吸收塔 进行吸收；③ 所得甲醛溶液及尾气进入甲醛混合吸收塔，与引入的废水进行调节吸收， 使甲醛成品中的甲醛重量百分含量达到36. 5 37. 5%。
3. 根据权利要求1或2所述的酚醛树脂生产废水的循环利用工艺，其特征 在于，在所述步骤(4)中，净化过滤装置为活性炭净化过滤塔。
4. 根据权利要求3所述的酚醛树脂生产废水的循环利用工艺，其特征在于， 所述HC1-H2S(V混酸中HC1与H2S04的重量比为1: 0. 3 100。
全文摘要
本发明涉及一种酚醛树脂生产废水的循环利用工艺，主要步骤如下将酚醛树脂生产废水引入反应釜，加酸或碱调整废水pH值至6～7后，在80～110℃下，搅拌反应1～3小时；反应后的溶液静置沉淀10～20小时后，分离废水和沉淀树脂；分离出的废水再净化过滤后，引入甲醛生产工艺中的甲醛混合吸收塔，作甲醛生产用水，制成含酚甲醛；含酚甲醛再用于酚醛树脂生产。本工艺兼顾了环境效益与经济效益，既回收了酚醛树脂，使酚醛树脂生产废水得到循环利用，从甲醛—酚醛树脂结合剂—耐火材料，形成一个完整的循环经济产业链条。
文档编号C02F9/00GK101264995SQ20081004959
公开日2008年9月17日 申请日期2008年4月21日 优先权日2008年4月21日
发明者常元西, 赵四刚 申请人:赵四刚