一种高温凝结水精处理装置制造方法
【专利摘要】本发明的一种高温凝结水处理装置，包括覆膜过滤器、辅助罐和带搅拌器的覆膜罐，覆膜过滤器底部连接有待处理凝结水进管、排污管和处理后凝结水出管，覆膜过滤器下部设置有外接压缩空气的通气孔，覆膜过滤器顶部连接有排气管；待处理凝结水进管和处理后凝结水出管之间设有旁通管和旁通阀；辅助罐顶部连接除盐水进管和覆膜液回流管，辅助罐底部与覆膜过滤器底部通过覆膜液循环管相连接；覆膜罐顶部连接除盐水进管，覆膜罐底部通过注射管与覆膜液循环管相连接。本发明的有益效果是：净化效果好，凝结水适用范围广，运行费用低。
【专利说明】一种高温凝结水精处理装置
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种高温凝结水精处理装置，属于凝结水精处理系统中的一种装置，主要用于对工业和民用回收的高温凝结水净化处理，以作为锅炉补给水使用。
【背景技术】
[0002]蒸汽作为一种用途广泛的能源，在工业和民用工程中常作为热源或动力源，蒸汽放出热能或做功后，转化为液态的凝结水，仍具有较高的热能，且水质相对较好，最佳方式是作为锅炉补给水使用。但在蒸汽使用和凝结水输送过程，会使凝结水中含有一定的铁离子、铁的化合物和二氧化硅，特别是在石化、化工行业，由于设备泄漏或其他原因，凝结水一般会含有少量的有机物(烃类、酯类等物质，俗称为油)，且大部分是以乳化状态存在的，致使凝结水无法直接作为锅炉补给水使用，需要经过净化处理，达到要求，方可输送到锅炉的除氧器。
[0003]目前国内外对常温凝结水精处理有多种工艺路线，但用于高温处理的工艺并不多，且有诸多缺陷。常温凝结水精处理系统运用最多是离子交换树脂技术，可以有效去除凝结水中离子，但不能去除有机物(油)，且不能耐高温(< 60度)，高温凝结水需要降温后使用，但由于大多数用户没有合适的冷源，实施起来比较困难，好多直接用循环水冷却，热量通过冷却塔排到大气中，热损失非常严重。而用超滤膜和反渗透膜(RO)技术，虽然能去除有机物、硅、铁等杂质，但系统要求凝结水温度不高于25度，高温凝结水处理无法采用此种工艺。
[0004]现有的高温 凝结水处理技术，如ZL200610066006.4 (凝结水处理系统)采用两级处理，第一级采用无机陶瓷膜制成的超微过滤器，第二级采用纤维吸附罐进行除油，但由于陶瓷膜在高温下会析出硅，造成凝结水的二次污染，且需要每天对纤维吸附罐内填料半再生一次，操作不便，运行费用高。由于该技术仅采用过滤的技术，不能降低硬度和电导率。而ZL200820078553.9 (一种复合膜除油除铁装置)虽然能除油除铁，但同样存在一些问题:由于复合膜过滤器内部设计结构的特点，单台设备处理负荷小，大流量时需多台并联等；顶部有出口管道，不方便检修和维护，安装高度要求大等。且其滤芯采用梯形烧结形式，靠压力差把粉末压附在滤芯表面，阻力降大，能耗高，运行周期短，操作工作量较大。在铺膜时，只有一台铺膜箱和铺膜泵，需要人工逐步投加，操作量较大。搅拌器采用压缩空气，在覆膜液中溶解的气体易积存在复合膜过滤器内。
【发明内容】
[0005]为解决以上技术上的不足，本发明提供了一种适用范围广，运行费用低的高温凝结水精处理装置。
[0006]本发明是通过以下措施实现的:
本发明的一种高温凝结水处理装置，包括覆膜过滤器、辅助罐和带 搅拌器的覆膜罐，所述覆膜过滤器底部连接有待处理凝结水进管、排污管和处理后凝结水出管，处理后凝结水出管连接有除盐水进管和覆膜液回流管，处理后凝结水出管与待处理凝结水进管之间连接有保持管和旁通管，覆膜过滤器下部设置有外接压缩空气的通气孔，覆膜过滤器顶部连接有排气管；所述辅助罐顶部连接除盐水进管和覆膜液回流管，辅助罐底部与覆膜过滤器底部通过覆膜液循环管相连接；所述覆膜罐顶部连接除盐水进管，覆膜罐底部通过注射管与覆膜液循环管相连接；所述保持管上设置有保持泵，旁通管上设置有旁通阀，覆膜液循环管上设置有循环泵，注射管上设置有注射泵。
[0007]上述覆膜罐底部为椭圆封头，注射管连接在椭圆封头的中心，所述辅助罐为圆筒形容器。
[0008]上述覆膜过滤器为一台或并联的多台，覆膜过滤器和保持泵布置在一块撬块上，其它布置在另一块撬块上。
[0009]本发明的有益效果是:可以同时去除有机物(油)、离子、硅等杂质，降低硬度和电导率，净化效果好，出口水质可以达到高压锅炉的要求。凝结水适用范围广，耐温高，在90-120度之间均可处理。运行周期长,过滤阻力低；操作弹性大，范围值为0%-120%，适用各种流量工况；运行费用低，使凝结水处理更经济，更有利地大范围推广该项节能技术。
【专利附图】
【附图说明】
[0010]图1为本发明的结构示意图。
[0011]其中:覆膜过滤器1、循环泵2、辅助罐3、注射泵4、覆膜罐5、搅拌器6、保持泵7、待处理凝结水进管101、处理后凝结水出管102、除盐水进管103、排污管104、覆膜液循环管105、覆膜液回流管106、压缩空气管107、排气管108、保持管201、旁通管301、注射管401。
【具体实施方式】
[0012]参见图1，对本发明的高温凝结水精处理装置做出以下详细说明。
[0013]本发明的一种高温凝结水处理装置，包括覆膜过滤器1、辅助罐3和带搅拌器的覆膜罐5，覆膜过滤器I底部连接有待处理凝结水进管101、排污管104和处理后凝结水出管102，处理后凝结水出管102连接有除盐水进管103和覆膜液回流管106，处理后凝结水出管102与待处理凝结水进管101之间连接有保持管201和旁通管301，覆膜过滤器I下部设置有通过压缩空气管107外接压缩空气的通气孔，覆膜过滤器I顶部连接有排气管108 ;辅助罐3顶部连接除盐水进管103和覆膜液回流管106，辅助罐3底部与覆膜过滤器I底部通过覆膜液循环管105相连接；覆膜罐5顶部连接除盐水进管103，覆膜罐5底部通过注射管401与覆膜液循环管105相连接；所述保持管201上设置有保持泵7，覆膜液循环管105上设置有循环泵2，注射管401上设置有注射泵4。
[0014]覆膜过滤器I采取下进下出的方式，覆膜过滤器I内设有过滤组件、导流器、布水器等，过滤组件内部是不锈钢支撑管，外部采用特种新型材料制成的缠绕纤维，使用前在过滤组件上涂覆一层或多层粉末材料，可以长期在90°C _120°C的温度下运行；采用多层分层覆膜工艺，各种粉末在涂覆前经过去电荷处理，起到同时除油除铁除硅和降电导的功效。覆膜过滤器I内设有导流器和布水器等功能部件，使过滤器内流体分布均匀，覆膜和运行时压力曲线平缓，提高了单台覆膜过滤器I的处理能力；内部的优化设计降低了运行阻力降。保持泵7可以和覆膜过滤器I 一一对应，也可以多台覆膜过滤器I共用一台保持泵7。[0015]覆膜罐5底部为椭圆封头，注射管401连接在椭圆封头的中心，辅助罐3为圆筒形容器。覆膜过滤器I为一台或并联的多台，覆膜过滤器I和保持泵7布置在一块撬块上，其它布置在另一块撬块上。
[0016]当覆膜时，先在辅助罐3和覆膜罐5内注入一定量的除盐水，然后称量好的粉末材料倒入覆膜罐5内，启动搅拌器6，过一段时间后，系统启动覆膜程序，循环泵2、注射泵4启动，搅拌均匀的覆膜液自注射泵4进液管进入注射泵4，加压后输送到循环泵2的入口管，进一步稀释后，通过管道进入覆膜过滤器1，经过内部的导流器和布水器的分配，覆膜液中粉末材料均匀地涂覆在过滤组件表面，清水通过覆膜液回流管106回到辅助罐3，以此循环，直到覆膜罐5内的覆膜液全部抽走。
[0017]运行时，待处理凝结水通过精处理装置的待处理凝结水进管101流入一台或多台覆膜过滤器I内，含有的有机物(油)、离子、硅等杂质被吸附、拦截、过滤和离子交换，经过净化处理后，从装置的处理后凝结水出管102输出到锅炉的除氧器或其他用水装置。
[0018]当爆膜时，输送到覆膜过滤器I的内部，压送着水，由内到外，对过滤组件进行反向吹洗。同时排气管108、排污管104、除盐水进管103上的气动或电动阀门自动开启，经过多次作用下，把失效的粉末材料和吸附、拦截的杂质吹脱，干净的过滤组件可以重新覆膜备用。
[0019]本凝结水精处理装置采用负荷分离技术，创造性加设了循环泵2和辅助罐3，大大减小了覆膜箱的容积，可以一次性覆膜，解决了覆膜速度和覆膜均匀度的矛盾。
[0020]以上所述仅是本专利的优选实施方式，应当指出，对于本【技术领域】的普通技术人员来说，在不脱离本专利技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本专利的保 护范围。
【权利要求】
1.一种高温凝结水处理装置，其特征在于:包括覆膜过滤器、辅助罐和带 搅拌器的覆膜罐，所述覆膜过滤器底部连接有待处理凝结水进管、排污管和处理后凝结水出管，处理后凝结水出管连接有除盐水进管和覆膜液回流管，处理后凝结水出管与待处理凝结水进管之间连接有保持管和旁通管，覆膜过滤器下部设置有外接压缩空气的通气孔，覆膜过滤器顶部连接有排气管；所述辅助罐顶部连接除盐水进管和覆膜液回流管，辅助罐底部与覆膜过滤器底部通过覆膜液循环管相连接；所述覆膜罐顶部连接除盐水进管，覆膜罐底部通过注射管与覆膜液循环管相连接；所述保持管上设置有保持泵，旁通管上设置有旁通阀，覆膜液循环管上设置有循环泵，注射管上设置有注射泵。
2.根据权利要求1所述高温凝结水处理装置，其特征在于:所述覆膜罐底部为椭圆封头，注射管连接在椭圆封头的中心，所述辅助罐为圆筒形容器。
3.根据权 利要求1所述高温凝结水处理装置，其特征在于:所述覆膜过滤器为一台或并联的多台，覆膜过滤器和保持泵布置在一块撬块上，其它布置在另一块撬块上。
【文档编号】C02F1/00GK103964518SQ201410207837
【公开日】2014年8月6日 申请日期:2014年5月17日 优先权日:2014年5月17日
【发明者】刘昌魁, 李慎建, 谢秋霞, 刘广凡, 侯波, 王光华 申请人:济南华闻节能工程技术有限公司