一种化工排放物综合处理系统的制作方法

本发明涉及排放物处理领域，更具体的说，涉及一种化工排放物额度综合处理系统。

背景技术：

随着社会的进步，化工生产为人类带来了各种便利，从而满足人们日益增长的生活需求。但是在化工生产的过程当中会产生大量污染物，如果排放到环境当中，会导致水资源、土壤以及大气遭受污染，给人类的生产生活带来极大的危害。化工污染物主要是废水、在废水当中往往会具有污泥，而在目前的处理当中容易产生大量的废气，这些排放严重危害人类生存环境和健康以及生活质量，因此在排放前应予处理。但是目前的三废处理过程当中存在着由于处理方式不合理的问题导致处理系统成本大、处理过程当中能源浪费严重，导致处理效率低下，处理花费成本大等缺陷。

技术实现要素：

本发明的发明目的是提供一种能对化工生产过程当中产生污染物进行综合处理的系统，不仅仅能达到各方面的排放要求，而且能实现有效能源的利用，处理过程更加清洁、效率高。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种化工排放物综合处理系统，包括污水处理系统，所述污水处理系统包括依次连接的格栅，匀质池，混凝沉淀池，水解酸化池，缺氧池，好氧池，二沉池，曝气生物流化反应池，终沉池和消毒检测池，还包括，污泥调蓄池，所述污水处理系统中的污泥通过至少一个污泥泵与污泥调蓄池相连接；污泥处理系统，所述污泥处理系统包括与污泥调蓄池相连接的干化系统，所述干化系统依次连接有污泥焚烧系统、余热利用系统和烟气净化系统，所述烟气净化系统包括依次连接的半干式急冷脱酸塔、布袋除尘器、scr反应器、洗涤塔、加热器；废气处理系统，所述废气处理系统包括对污水处理系统以及污泥处理系统中产生的废气收集的集气装置，所述集气系统依次与生物除臭系统和至少一级吸收气室系统相连接。

通过采用上述技术方案，经过污水处理之后，化工废水当中的水质通过生物处理的方式以解决高盐、难降解的难题，具有处理效率高，处理产生的附加污染少的优点，并且在化工废水当中处理过程当中产生的污泥进一步的通入到污泥处理系统当中，被焚烧系统充分燃烧之后进入到余热利用系统当中，对多余的烟气起到充分利用，剩下的烟气进入到除尘器当中，去除飞灰，并且进入到scr反应器和洗涤塔当中，使烟气温度急速下降，避开二噁英再合成的温度段，从而达到抑制二噁英再生成的目的，污泥的处理具有其特点是操作弹性大，有害物去除率高，反应剂消耗量较少，可有效控制二噁英等。并且在最后设置对废气进行收集集气装置(主要为挥发的臭气)，将生物处理以及填料吸收气室相结合的方式，能对废气的净化效率达到80%以上。上述三种污水、污泥和废气的处理系统联系紧密，系统整体配合程度高，能源利用率以及多余能源重复利用率高，大大降低生产成本，并且处理效率高、处理过程更加清洁，大大降低对周边环境的污染程度。

本发明的进一步设置在于，所述混凝沉淀池与污泥调蓄池通过污泥提升泵相连接，所述二沉池和终沉池均通过污泥泵与污泥调蓄池相连接。所述好氧池连接有内回流泵，所述内回流泵连接到缺氧池，所述第二污泥泵与曝气生物流化反应池之间设置有回流管道。

通过采用上述技术方案，混凝沉淀池中通过加药絮凝会产生大量沉淀，过多会导致系统过载甚至瘫痪，因此污水处理系统中设置污泥提升泵连接混凝沉淀池和污泥调蓄池，沉淀通过污泥提升泵到污泥调蓄池内。在污泥调蓄池与二沉池之间设置有第一污泥泵，在污泥调蓄池和终沉池之间设置有第二污泥泵，过多的污泥留在二沉池和终沉池中会导致二沉池和终沉池内的压力过大，甚至过载导致系统瘫痪，因此污水处理系统中设置有第一污泥泵和第二污泥泵连接到污泥调蓄池，将过多的污泥排放至污泥调蓄池内。通过第一污泥泵和第二污泥泵控制污泥回流，可以使活性污泥含有大量的微生物接种到新鲜的活性污泥中，让新鲜的活性污泥中的微生物加速繁殖，增加新鲜的活性污泥去除污水中有害物质的能力，同时，使活性污泥中含有的大量有机物可以被再利用。

本发明的进一步设置在于，所述干化系统通过污泥储存和输送系统与污泥焚烧系统连接，所述污泥储存系统包括干化污泥暂存料仓、三通分料器、第一输送装置和第二输送装置；所述三通分料器包括进料口、第一出料口和第二出料口，所述进料口连通于干化机的出口，所述第一输送装置位于第一出料口的下方以接收并输送干化污泥至回转窑，所述第二输送装置位于第二出料口的下方以接收并输送干化污泥至干化污泥暂存料仓，所述干化污泥暂存料仓仓底还设置有第三出料口，所述第三出料口套设有装卸袋。

通过采用上述技术方案，干化污泥暂存料仓能够对干化污泥进行暂存，三通分料器的设置能够将干化机干化的污泥根据需要通过第一输送装置分送到回转窑或者通过第二输送装置输送到干化污泥暂存料仓，在回转窑检修或者出现故障无法正常工作的时候，能够将干化机干化的污泥进行存储，使得干化机能够正常的工作，避免湿污泥的堆积造成的环境污染，能在回转窑设备维修的时候干化机可以正常运作，提高运作的效率和安全。干化污泥暂存料仓的仓底设置的第三出料口能够实现将仓内的污泥进行包装和卸载，第三出料口套设的装卸袋能够将料仓内的干化污泥直接装卸包装起来，减少在装卸的时候干化污泥产生的粉尘对环境的污染，而且可以直接装卸成袋，减少二次包装的繁琐工序。

本发明的进一步设置在于，所述干化污泥暂存料仓的卸料口下方设置有第三输送装置，所述第二输送装置为双向输送，所述第二输送装置正向输送干化污泥至干化污泥暂存料仓，反之反向输送至第一输送装置；所述第三输送装置运输暂存料仓内的干化污泥至第二输送装置，所述第二输送装置输送干化污泥至第一输送装置，所述第一输送装置输送干化污泥至回转窑，还包括外来干化污泥接收料仓，所述外来干化污泥接收料仓的卸料口下方设置有第四输送装置，所述第四输送装置输送外来干化污泥至第二输送装置，所述第二输送装置输送干化污泥至第一输送装置，所述第一输送装置输送干化污泥至回转窑。

通过采用上述技术方案，干化污泥暂存料仓的卸料口下方的第三输送装置能够将暂存的干化污泥再次输送到第二输送装置，第二输送装置能够反向输送将干化污泥输送至第一输送装置，将干化污泥暂存料仓的干化污泥进行焚烧处理，以实现对干化污泥暂存料仓内的干化污泥进行处理，同时能够在干化机进行检修的时候依旧进行回转窑的工作，保证工作进行的效率。外来干化污泥接收料仓还能够处理外来的干化污泥，将外来的干化污泥进行接收储存后再进行第十刮板输送机输送至第二链板输送机以实现输送并对干化污泥进行处理，处理工况更加的多样化。

本发明的进一步设置在于，所述污泥焚烧系统包括依次设置的回转窑和二燃室，所述回转窑和二燃室内均通有燃气管道并通过燃烧器点燃，所述回转窑的进料斗通过螺旋输送机将干化污泥送入回转窑内部；排出系统，所述排出系统包括设置在二燃室上部的烟气排出管道、二燃室下部的底灰排出口，所述烟气排出管道与余热锅炉系统相连接。

通过采用上述技术方案，采用两次燃烧，在回转窑控制较低的含氧量，使物料在弱还原气氛下进行一次燃烧，促进氮化合物向n2的分解；在二次燃烧室进行充分焚烧，使有害物质彻底燃尽，二恶英在二燃室内被被均匀稳定的高温完全破坏，确保二恶英达标。将燃烧后的烟气排出之后通过到余热锅炉系统当中，可以将多余的热量供给给余热锅炉系统，保证了能源的利用率。

本发明的进一步设置在于，余热利用系统包括余热锅炉，所述余热锅炉的入口段与二燃室的烟道相连通；水循环系统，包括通入到余热锅炉内的新鲜水并与烟气进行热交换，进而产生饱和蒸汽和热水，蒸汽将通入到再利用装置当中；脱硝装置，将氨水通过喷嘴喷入余热锅炉当中；湿式脱酸装置，所述湿式脱酸装置与余热锅炉的烟气排出管道相连通；排出装置，设置在余热锅炉的用于排出污水的污水口以及排出污尘的卸灰口。

通过采用上述技术方案，通过脱硝装置，脱硝装置通入的氨水就能实现对于烟气的sncr脱硝方式，在锅炉内还必须通入水进行热交换，热交换产生的蒸汽就进入到再利用装置当中进行再利用，多余的污水通过污水口排出，交换过程当中产生的灰尘就通过卸灰口排除，进而起到了提高经济效益，同时减轻尾气处理的负荷，进一步的多余的烟气离开余热锅炉后进入急冷脱酸塔进行急冷及脱酸。湿式脱酸装置即为顺流式喷淋塔（空塔），高温烟气从塔顶部进入，经过布气装置使烟气均匀地分布在塔内，喷淋塔顶部喷入大量水与烟气直接接触，使烟气温度急速下降，从550℃骤冷至200℃以下，烟气冷却时间不大于1s，可以避开二噁英再合成的温度段，从而达到抑制二噁英再生成的目的，达到排放的标准。

本发明的进一步设置在于，所述半干式急冷脱酸塔包括炉体，炉体的上部呈圆筒状设置，所述炉体的下部呈圆锥形设置，还包括用于将烟气通入炉体的预热锅炉、用于将密封风通入炉体的空气蒸汽加热器、用于将装置空气排入到炉体的装置压缩空气系统、用于将新鲜水通入药剂的第一水管、用于将药剂通入炉体的急冷塔药剂输送泵，所述药剂中还包括用于中和酸性烟气的碱性物质，所述炉体的上端固定连接有用于喷射药剂的喷嘴，所述喷嘴通过药剂、新鲜水、装置空气将混合物喷射出。

通过采用上述技术方案，将烟气通过预热可以加快烟气中分子的运动速度，从而提高烟气反应的速度，再通过药剂和新鲜水的混合，且在药剂中添加有与烟气中的酸性互相中和反应的碱性物质，从而减少对烟气的处理的时间，同时提高了对烟气处理的效率，同时通过急冷脱酸塔使温度迅速下降，从而起到了防止二噁英的再次产生，实用性强。炉体的上部圆筒状设置，方便烟气的通入，且而余热锅炉出口的烟气从塔顶部进入，一定浓度的ca(oh)2碱性浆液在药剂输送泵的输送下送入半干塔上部的碱液喷嘴，在压力作用下雾化成直径μm级的颗粒，在与烟气的充分接触中，烟气中的酸性组分如so2、hcl、hf等被中和去除。而下部圆锥形设置，方便处理后对残留物的收集，锥形的设置提高了对残留物的排除，提高了清理的速度，实用性强。

本发明的进一步设置在于，所述布袋除尘器还包括设置在外部的喷射装置，所述喷射装置具有活性炭料投加装置和碳酸氢钠料投加装置，所述布袋除尘器内部设置有滤袋，在布袋除尘器的上方设置有烟气出口，在布袋除尘器的下方设置有卸灰口。

通过采用上述技术方案，通过活性炭吸附过于微小的固体，然后在布袋除尘器的设备中微小固体和活性炭一起被滤袋过滤，活性炭在滤袋表面还能吸附烟气中的固体颗粒，碳酸氢钠也能在滤袋表面继续反应，过滤所通过的烟气提高烟气质量。

本发明的进一步设置在于，scr反应器包括喷氨装置和反应器炉体，所述反应器炉体呈立式设置，所述反应器炉体的顶部设有烟气入口且其底部设有烟气出口，所述喷氨装置通过管道连接于炉体顶部的烟气入口，所述反应器炉体内部依次设有导流格栅、整流格栅、声波吹灰器和催化剂层，所述导流格栅设置在烟气入口下方，所述整流格栅设置在导流格栅下方，所述催化剂层位于整流格栅和烟气出口之间，所述声波吹灰器位于催化剂层的上方。

通过采用上述技术方案，在反应器炉体外通过喷氨装置充分混合了氨和烟气，避免了氨和烟气混合部充分无法进行scr反应。混合气体在通入烟气入口后，经过导流装置和整流装置后均匀的通过下方的催化剂层进行scr反应，声波吹灰器的设置保证了催化剂层表面不会层积灰尘，保证了催化剂层和混合气体充分接触。

本发明的进一步设置在于，所述生物处理包括生物滤床以及连接在生物滤床后面的化学喷淋塔，所述生物滤床上设置有进气管和出气管，所述生物滤床内从上至下依次包括有第一气室、生物填料层、化工填料层、第三气室和循环池，所述进气管的端口设置在第三气室内且与循环池留有间隙，所述出气管设置于第一气室上方，所述进气管上设置有分水滤气器，所述循环池通过第一循环泵连接有循环水箱，所述循环水箱通过第二循环泵连接有用于喷淋洗涤液的喷淋管，所述喷淋管设于第一气室内，所述化学喷淋塔包括依次连接设置有酸喷淋装置、碱喷淋装置和消毒喷淋装置，所述出气管连接到酸喷淋装置。

通过采用上述技术方案，在进气管上设置有分水滤气器，臭气处理设备使用过程中，通过设置在进气管上的分水滤气器将臭气中的含水量和含粉尘量降低，不容易将臭气中的水汽带入生物滤床内，同时循环池通过第一循环泵连接有循环水箱，循环水箱具有储水的作用，在循环池液面升高的情况下，可以通过第一循环泵抽取循环液至循环水箱内，减缓循环池内液面积水升高的速度，不易出现水池内积水过高以致液封进气管的问题，将进气管的端口设置于生物滤床的底部，在臭气向上行至出气管的过程中，逆向接触有第三气室，化工填料层，生物填料层和第一气室，可有效去除大部分臭气中有害物质，同时在生物滤床后连接有化学喷淋塔，进一步净化从生物滤床中处理过的臭气，从而达到提高臭气处理设备对臭气中有害物质和恶臭味的去除能力的目的。

附图说明

图1是污水处理系统流程图；

图2是污泥处理系统流程图；

图3是废气处理系统流程图；

图4是干化机的系统流程图；

图5是输送装置的系统流程图；

图6是暂存料仓的系统流程图；

图7是焚烧系统的流程图；

图8是余热利用系统的流程图；

图9是半干式急冷脱酸塔的脱酸的系统流程图；

图10是布袋除尘器的除尘系统流程图；

图11是scr反应的系统流程图；

图12是废气处理系统的设备结构示意图。

图中，1、第一输出通道；2、第一输入通道；3、第二输出通道；4、第二输入通道；

1a、干化机；10b、湿污泥输送装置；201b、第一输送机；202b、第二输送机；203b、第三输送机；204b、第四输送机；256b、第五及第六输送机；207b、第七输送机；289b、第八及第九输送机；210b、第十输送机；3b、缓冲料仓；4b、三通分料器；41b、进料口；42b、第一出料口；43b、第二出料口；5a、回转窑；6b、干化污泥暂存料仓；61b、装卸袋；62b、液压站；71b、第一除臭装置；72b、第二除臭装置；8b、接收料仓；

1a、干化机；11c、螺旋输送机；5a、回转窑；21c、回转窑进料斗；3a、二燃室；31c、紧急排放烟囱；32c、储气罐；33c、底灰排出口；4c、天然气调压站；5c、一次风机；51c、二次风机；52c、引风机；9a、灰车；8c、燃烧器；9c、出渣机装置；91c、洒水装置；10c、余热锅炉系统；

1d、余热锅炉；11d、烟气排出管道；12d、进水口；13d、排污口；14d、卸灰口；2a、二燃室；3d、新鲜水输送装置；4d、再利用装置；41d、污泥干化装置；42d、助燃空气预热装置；43d、烟气再热装置；44d、热电供应装置；4a、喷嘴；51d、氨水缓冲罐；52d、压缩空气装置；5a、空气蒸汽加热器；6d、湿式脱酸装置；7d、排污冷却器；71d、低压蒸汽凝液装置；6a、沉淀降温池；73d、人孔；8d、单螺旋卸灰机；81d、卸灰阀；82d、布袋；83d、洒水装置；9a、灰车；

1e、炉体；2e、预热锅炉；5a、空气蒸汽加热器；4e、装置压缩空气系统；5e、第一水管；6e、急冷塔药剂输送泵；4a、喷嘴；8e、一体化脱硝发生器；6a、沉淀降温池；10e、第二水管；7a、文丘里反应器；8a、布袋除尘器；13e、双气动卸灰阀；14e、仪表压缩空气系统；15e、转向管；16e、端盖；17e、过滤网；9a、灰车；

1f、上箱体；2f、中箱体；3f、灰斗；4f、滤袋；5f、活性炭料罐；6f、碳酸氢钠料罐；7a、文丘里反应器；8f、喷吹管；9f、脉冲电磁阀；10f、提升阀；11f、喷射器；12f、热风鼓风炉；13f、电加热装置；14f、卸灰口；15f、空气蒸汽加热器；16f、计量螺旋输送机；17f、箱体分室；18f、喷射装置；19f、喷气系统；8a、布袋除尘器；21f、阻火器；22f、隔层；23f、急冷脱酸塔；9、灰车；25f、旁路烟道；26f、分汽缸；27f、scr催化反应器；28f、压缩空气系统；

1g、喷氨格栅；2g、氨空混合器；3g、反应器炉体；4g、导流格栅；5g、喷氨装置；6g、整流格栅；7g、催化剂层；8g、声波吹灰器；9g、烟气入口；10g、烟气出口；11g、含氮氧化物的烟气；12g、氨气；13g、压缩空气；14g、脱硝后烟气；15g、旁路烟气；16g、导流片；17g、支架；18g、贯穿沟槽；

1h、进气管；11h、分水滤气器；12h、风机；2h、生物滤床；21h、除雾层；211h、波形叶片；212h、波形通道；22h、第一气室；23h、生物填料层；24h、第二气室；25h、化工填料层；26h、承托件；27h、第三气室；3h、出气管；31h、出气烟囱；32h、取样口；41h、喷淋孔；42h、循环池；43h、循环水箱；44h、第二循环泵；45h、循环水管；46h、喷淋管；47h、第一循环泵；5h、气压检测计；61h、污水处理池；62h、排水管；63h、排水泵；7h、化学喷淋塔；71h、酸喷淋装置；72h、碱喷淋装置；73h、消毒喷淋装置。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

参见图1，为本发明当中的污水处理系统，包括格栅，格栅包括相互交错的细格栅和粗格栅，格栅的后面设置有匀质池，匀质池内还设置有链条牵引式撇油机，该牵引式撇油机连接有污油池；匀质池通过循环管道连接有事故调节池，匀质池与事故调节池形成一个循环系统；匀质池还连接有混凝沉淀池；水解酸化池连接有缺氧池和好氧池，好氧池底部设置有微孔管式曝气器，好氧池内设置有投加碳酸氢钠的装置，好氧池连接有二沉池，二沉池连接有曝气生物流化反应池；曝气生物流化反应池连接有终沉池；终沉池连接有消毒检测池，消毒检测池设置有添加二氧化氯消毒剂的装置；消毒检测池连接有排水泵房，检测达标的污水通过排水泵房排至大海。

污水处理系统还包括有污泥调蓄池，污泥调蓄池与混凝沉淀池之间设置有污泥提升泵，污泥调蓄池与二沉池之间设置有第一污泥泵，污泥调蓄池与终沉池之间设置有第二污泥泵，二沉池内产生的污泥通过第一污泥泵部分回流至缺氧池，终沉池内产生的污泥通过第二污泥泵回流至曝气生物流化反应池。好氧池连接有内回流泵，内回流泵连通到缺氧池内。终沉池也连接有内回流泵，内回流泵连通到曝气生物流化反应池内。污泥调蓄池连接有污泥离心浓缩脱水机，离心脱水后的污泥进行焚烧。

污水处理系统工作时，带压污水进入匀质池，匀质池内的细格栅隔除布料、纸屑等杂质物质，随后污水中的油污被链条牵引式撇油机与污水分离，油污进入污油池，污水进入混凝沉淀池，污水中的悬浮物与混凝沉淀池内的pam和pac发生物化反应，pac主要起混凝效果，而pam起桥架效果，pac将微小的胶体和离子进行桥接，形成细小的颗粒；在pam的作用下细小颗粒进一步絮凝，使颗粒具体良好的沉降性。混凝絮凝后形成不溶于水的杂质形成大颗粒固体沉降形成污泥，污泥通过污泥提升泵进入污泥调蓄池，污水中的剩余部分进入水解酸化池，污水与水解酸化池内的厌氧菌群发生生化反应，污水中非溶解态的有机物被截留并逐步转变为溶解态有机物，一些难于生物降解大分子物质则被转化为易于降解的小分子物质如有机酸等；随后污水进入缺氧池和好氧池，污水中的有害物质被活性污泥内的微生物吸附吸收；剩余的污水进入二沉池，污水中的剩余活性污泥絮凝，活性污泥部分通过第一污泥泵回流至缺氧池，过多部分的活性污泥则通过第一污泥泵进入污泥调蓄池；随后污水进入曝气生物流化反应池进行二次活性污泥中的微生物吸附吸收后，进入终沉池进行最后沉降，污水中的活性污泥部分通过第二污泥泵回流至曝气生物流化反应池，过多部分的活性污泥则通过第二污泥泵进入污泥调蓄池；生化处理完成后的污水进入消毒检测池，与次氯酸钠消毒剂发生反应，次氯酸钠杀灭污水中大部分的微生物，同时漂白污水，检测后达标的污水通过排水泵房排放入海。污泥调蓄池内的活性污泥到一定程度便通过污泥离心浓缩脱水机，离心脱水后的污泥进行焚烧。

本污水处理系统对污水的处理能力及效果如下：

表1：污水处理系统进水水质和出水水质的处理能力及效果表

从表1可知，污水处理系统对平均每升污水中的cod的清除率达到了88.0%，对bod5的清除率达到了90.0%，对ss的清除率达到了92.5%，对nh3-n的清除率达到了58.3%，对tn的清除率达到了50.0%，对tp的清除率达到了87.5%，对石油类的清除率达到了50.0%，对色度的清除率达到了84.0%。出水水质符合国家《污水综合排放标准》（gb8978-1996）中的二级标准，可以外排入海。

参照图2，为污泥处理系统的系统图，为污泥处理系统的系统图，用于将污泥调蓄池运输后的污泥进行处理，包括依次连接的干化系统、焚烧系统、余热利用系统和烟气净化系统。

干化系统包括依次连接的湿污泥接收仓、污泥泵和污泥干燥机，污泥干燥机采用薄层干化机。

焚烧系统包括依次连接的输送机、回转窑和二燃室，输送机采用刮板式输送机，二燃室顶部设有急排烟囱。

污泥干燥机与所述回转窑之间连接有载气洗涤塔。

余热利用系统包括余热锅炉，余热锅炉与污泥干燥机连通有第一循环蒸汽通道，第一循环蒸汽通道包括第一输出通道1和第一输入通道2。

烟气净化系统包括依次连接的急冷塔、布袋除尘器、scr反应器、洗涤塔、加热器、引风机和烟囱，急冷塔采用顺流式喷淋塔。

余热锅炉与加热器连通有第二循环蒸汽通道，第二循环蒸汽通道包括第二输出通道32a和第二输入通道4。

余热利用系统与烟气净化系统之间还设有旋风除尘器。在余热锅炉、旋风除尘器、急冷塔和布袋除尘器的飞灰排出口都设有集尘桶。

在污泥干化与焚烧系统运行时，从外运来的湿污泥先放置于湿污泥接收仓，再通过污泥泵输送至污泥干燥机。经污泥干燥机干化的污泥由输送机送入回转窑焚烧，污泥干燥机在干化湿污泥时，会产生一定的载气，载气通过载气洗涤塔的净化，将产生的废气也排入回转窑进行焚烧，烧产生烟气，由回转窑的窑体尾部进入二燃室，烟气中的可燃成分被进一步焚烧和分解。在回转窑和二燃室还通入空气和天然气进行助燃，使之燃烧更加充分。

在发生紧急停炉条件时，如停电或停水，可开启二燃室上的急排烟囱，烟气由二燃室顶部排到大气中。

正常情况下，从二燃室排出的烟气进入余热锅炉，利用烟气的高温，余热锅炉将通入的水用来生产蒸汽，通过第一循环蒸汽通道的第一输出通道11a和第二循环蒸汽通道的第二输出通道32a将蒸汽输送到污泥干燥机和加热器进行热量的利用，并通过第一输入通道21b和第二输入通道42b把冷却的凝水重新送回余热锅炉进行加热利用，同时将一部分沉淀下来的飞灰排出至集尘桶。

烟气离开余热锅炉后先进入旋风除尘器，可去除部分飞灰，排入集尘桶，防止飞灰在烟道中堆积，接着进入急冷塔，高温烟气从急冷塔项部进入，经过布气装置使烟气均匀地分布在塔内，急冷塔顶部和中底部分别喷入水和碱水，与烟气直接接触使烟气温度急速下降，避开二噁英再合成的温度段，从而达到抑制二噁英再生成的目的。烟气在急冷的过程中，除了降温还有洗涤、除尘、脱酸的作用，脱除的一部分飞灰从急冷塔底部排出至集尘桶。

离开急冷塔后的烟气进入布袋除尘器，布袋除尘器进一步的排出飞尘后把烟气排入scr反应器，在scr反应器内的烟气利用scr催化剂进行脱硝，以进一步去除烟气中的氮氧化物，接着把净化后的烟气排入洗涤塔。

烟气进入洗涤塔对酸性气体用湿法处理，为了保证洗涤塔碱液的洗涤效果，对碱液的ph值实现自动检测和控制。通过对烟气的洗涤除去其中的酸性气体。从洗涤塔出来的废水进入洗涤水池，调节ph值后再打入洗涤塔内，进行循环使用。

接着把烟气通入加热器进行加热，加热器的热源来自余热锅炉的蒸汽，加热后的烟气通过引风机从烟囱排放到大气中。

请参照附图4、5和6，以下为对污泥从污泥调蓄池储存和输送至污泥处理系统做具体的阐述，包括干化机1a、回转窑5a，还包括干化污泥暂存料仓6b、三通分料器4b、第一输送装置和第二输送装置；所述三通分料器4b包括进料口41b、第一出料口42b和第二出料口43b，所述进料口41b连通于干化机1a的出口，所述第一输送装置位于第一出料口42b的下方以接收并输送干化污泥至回转窑5a，所述第二输送装置位于第二出料口43b的下方以接收并输送干化污泥至干化污泥暂存料仓6b。

参照图5和6，干化机1a设置有两个，两个干化机1a均接收湿污泥输送装置10b的湿污泥并进行干化处理，干化机1a中连接有第一除臭装置71b，第一除臭装置71b将臭气进行抽送处理，减少干化过程中产生的臭气的污染。

干化机1a和缓冲料仓3b之间连接有第一输送机201b，两个干化机1a的出口共同连接于第一输送机201b并连接于缓冲料仓3b以缓存干化污泥。

缓冲料仓3b的出口连接有三通分料器4b的进料口41b，第一输送装置包括第七输送机207b和第八及第九输送机289b，三通分料器4b的第一出料口42b连接于第七输送机207b，第七输送机207b连接于第八及第九输送机289b，第八及第九输送机289b优选为斗式输送机，将第七输送机207b水平输送的干化污泥提升以输送并经过第八及第九输送机289b输送到回转窑5a中。

参照图4，第二输送装置包括第二输送机202b和第三输送机203b，三通分料器4b的第二出料口43b连接有第二输送机202b，第二输送机202b为双向输送且为链板输送机，第二输送机202b的外侧安装有密封罩以防止污泥输送过程的污染，第二输送机202b连接第三输送机203b将接收到的干化污泥输送到第三输送机203b内，第三输送机203b优选为斗式输送机，将干化污泥提升输送至干化污泥暂存料仓6b的仓顶，干化污泥暂存料仓6b的仓顶设有第四输送机204b。

参照图6，干化污泥暂存装置设置有两个，第四输送机204b为双向输送，第二出料口43b出来的干化污泥经第二输送机202b正向输送到第三输送机203b，能正反向将干化污泥分别输送到两个干化污泥暂存料仓6b中。

干化污泥暂存料仓6b仓底设置有第五及第六输送机256b，干化污泥暂存料仓6b仓底还设置有卸料口和液压滑架，液压滑架通过液压站62b控制启闭，当干化机1a不工作时，液压站62b控制液压滑架开启卸料口，干化污泥暂存料仓6b内的干化污泥从卸料口传出进入第五及第六输送机256b中，第五及第六输送机256b为z型刮板输送机，将干化污泥由仓底向上输送至第二输送机202b，第二输送机202b反向输送干化污泥至第七输送机207b再通过第一输送装置直接输送到回转窑5a进行焚烧处理。

参照图4，外来干化污泥接收料仓8b能够接受外部运输来的干化污泥，接收料仓8b的仓底连接有输送至第二输送机202b的第十输送机210b，第二输送机202b反向输送至第七输送机207b，外来干化污泥也经过第七刮板输送机和第八及第九输送机289b输送进回转窑5a进行焚烧作业。

参照图4和6，第一除臭装置71b设置在干化机1a上，第二除臭装置72b设置在干化污泥暂存料仓6b的仓顶，分别对湿污泥和存储干化污泥的装置进行除臭处理以保证输送和储存的过程中不会产生臭气污染。

参照图6，干化污泥暂存料仓6b采用卸料口连接装卸袋61b以代替车载卸料，和卸料口紧密扎牢的装卸袋61b能够将干化污泥装卸时产生的粉尘均收在装卸袋61b中，避免了粉尘对环境的污染，装卸袋61b可以直接进行对干化污泥的包装，装满即可直接进行封存，减少二次封装的繁琐。

储存和输送系统可以分为以下工作方式：

当干化机1a正常工作时，湿污泥输送装置10b的湿污泥进入干化机1a以干化处理，干化机1a连接的第一刮板输送机输送干化污泥至缓冲料仓3b，缓冲料仓3b将干化污泥缓存后输送至三通分料器4b，三通分料器4b分为两种处理方式：

1、当回转窑5a也正常工作时，三通分料器4b打开第一出料口42b输送干化污泥到第七输送机207b，第七输送机207b连接有第八及第九输送机289b，第八及第九输送机289b向上提升连接于回转窑5a以输送干化污泥至回转窑5a中焚烧处理。

2、当回转窑5a故障或暂停工作时，三通分料器4b的第二出料口43b打开输送干化污泥到第二输送机202b，再经过第三输送机203b提升输送后到达干化污泥暂存料仓6b的仓顶，仓顶的第四输送机204b连通第三输送机203b和干化污泥暂存料仓6b，干化污泥输送进入干化污泥暂存料仓6b进行暂存。

当干化污泥暂存料仓6b内的干化污泥过多或者需要进行封装时，将装卸袋61b连接在卸料口，操作液压站62b控制液压滑架开启卸料口，干化污泥从卸料口卸出进入装卸袋61b中，装卸袋61b可对干化污泥直接进行封存。

当回转窑5a正常而干化机1a故障等导致暂停工作时，回转窑5a焚烧所需的干化污泥可有以下两种处理方式：

1、干化污泥暂存料仓6b的干化污泥从卸料口输送进入仓底的第五及第六输送机256b中，第五及第六板的z型刮板输送机将干化污泥由仓底向上输送至第二输送机202b，第二输送机202b反向输送连通至第七刮板输送机直到输送进入回转窑5a进行焚烧。

2、外来污泥接收料仓8b内部也存储有干化污泥，接收料仓8b的仓底的第十输送机210b将接收料仓8b内的干化污泥输送到第二输送机202b，第二输送机202b反向输送干化污泥至第七输送机207b直到回转窑5a进行焚烧，实现外来干化污泥的处理。

在干化机1a或者回转窑5a不能正常工作时，污泥储存和输送系统能够根据情况进行不同的处理措施，采用干化污泥暂存料仓6b进行暂存和处理。

请参照附图7，以下为对污泥焚烧系统做具体的阐述，包括依次连接的进料系统、焚烧系统、排出系统。

对进料系统做进一步的具体说明：进料系统即为将干化的污泥通过水平螺旋输送机11c进行输送，螺旋输送机11c的工作原理是旋转螺旋输送机11c的工作原理是旋转的螺旋叶片将物料推移而进行螺旋输送机11c输送。当物料加入固定的机槽内时，由于物料的重力及其与机槽间的摩擦力作用，堆积在机槽下部的物料不随螺旋体旋转，而只在旋转的螺旋叶片推动下向前移动，如同不旋转的螺母沿着转动的螺杆作平移运动一样，达到输送物料的目的。

对焚烧系统做进一步的说明：焚烧系统包括依次相连的回转窑5a和二燃室3a，回转窑5a的窑筒体采用不通厚度的钢板卷制而成，以达到加强窑筒体的结构强度，并且在焚烧的过程当中回转窑5a能实现以轴线为中心轴向转动。在回转窑5a的窑口部分设置有一个回转窑5a进料斗，进料系统的螺旋输送机11c将干化后的污泥输送到进料斗当中，并且进料斗与回转窑5a之间还通过一螺旋输送机11c将进入到进料斗内的污泥传送到回转窑5a的窑口内部。

在回转窑5a的污泥入口的上方设置有一燃烧器8c，燃烧器8c的外部通有燃气管道，天然气调压站4c对燃气管道输送天然气，进入到燃烧器8c处通过点火就能实现对天然气的燃烧，并且回转窑5a沿着窑头向二燃室3a方向向下倾斜至2°~8°，优选的，在本实施例当中选择3°，进而能实现更好的混合和加热回转窑5a内部的物料，更加利于物料在燃烧之后输送到二燃室3a当中。

在回转窑5a的上方并排设置有多个通风孔，多个通风孔与一次风机5c连接，还包括一个引风机52c，在本实施例当中选择设置有三个通风孔，并且三个通风孔并排设置，进而起到了在回转窑5a内部的燃烧过程当中会有充分的空气循环，使回转窑5a内部的燃烧更加充分，维持焚烧的稳定和适合的温度。

在产生沉淀之后，在回转窑5a的窑口的下方设置有一个灰车7c，可以将输送至回转窑5a口处的污泥进行收集。

在二燃室3a的上部和下部也都设置有燃烧器8c，燃烧器8c通过天然气调压站4c来实现天然气的输送，在二燃室3a的上部和下部均设置有燃烧器8c，进而使未燃尽的废气在二燃室3a1100℃的高温环境下，通过上下燃烧器8c的配置，避免出现局部高温，使焚烧稳定，易于控制，停留时间超过2s，避免二恶英在250℃-450℃范围内再生。

在二燃室3a的侧壁上沿周向方向设置有多个通风孔，多个通风孔与二次风机51c相连接，也同样设置有一个引风机52c，进而能在侧壁都能有充分的空气供给，能使二燃室3a的焚烧温度控制在℃，控制炉膛内部产生局部高温，在焚烧温度不高时，废物中的nox会生成n2，以减少nox的生成。

并且二次风机51c的另一端与干化机1a相连通，由于干化机1a在干化的污泥的过程当中会产生大量的臭气，这些臭气可以输送到二燃室3a当中作为助燃空气，从而增加了二燃室3a的燃烧效率。

二燃室3a的顶部设置有一紧急排放烟囱31c，所述紧急排放烟囱31c连接有一储气罐32c。当二燃室3a的内部出现非正常加热状态时，内部很可能出现加热不充分从而导致内部有害气体燃烧不充分，此时就能起到关闭烟气排出管道，避免有害气体进入下一个工序，进一步的打开紧急排放烟囱31c，紧急排放烟囱31c还连接有一个储气罐32c，进而将未处理合格的气体放置在储气罐32c当中进行保留。

进一步的，储气罐32c与供给二燃室3a的燃烧器8c的燃烧管道相连通，由于二燃室3a内部存在的是燃烧不合格的气体，但是这些气体如果进行重新燃烧，燃烧的过程以及燃烧合格率都不理想，故将储气罐32c当中的气体通入到二燃起到的燃气管道，作为天然气的助燃气体，能起到节省燃料增加使用效率的效果。

以下对排出系统做具体的说明，排出系统出了在回转窑5a的窑口下方设置的灰车7c之外，还在二燃室3a的底部设置有底灰排出口33c，底灰排出口33c通入到一个出渣机装置9c当中，出渣机装置9c为封闭式，在内部设置有传送带，通过传送带将灰渣传送到出渣口，在出渣口的下方设置有灰车7c，进而实现对灰渣的收集。在出渣机装置9c内还设置有洒水装置91c，由于二燃室3a排出的灰尘较大，所以在内部设置有洒水装置91c，能起到在封闭环境下进行洒水抑尘，避免灰尘多而造成的环境污染。

请参照附图8，以下为对余热利用系统做具体的阐述，包括余热锅炉1d，在余热锅炉1d的入口段与二燃室2a的烟道相连通，二燃室2a将燃烧至℃的烟气输送至余热锅炉1d的内部，在二燃室2a的烟道内嵌有耐火材料，通过设置有耐火材料起到了能对于二燃室2a与余热锅炉1d连通的管道的使用寿命更长。

在余热锅炉1d上还设置有进水口12d，通过新鲜水输送装置3d将进水口12d通入新鲜水，新鲜水与烟气通过热换面进行热交换，温度逐渐升高，最后变成蒸汽通入到再利用装置4d当中进行再利用，再利用装置4d包括污泥干化装置41d、助燃空气预热装置42d、烟气再热装置43d、热电供应装置44d中的一种或几种。其中，污泥干化装置41d可以起到利用余热对于污泥处理系统当中没有干化的污泥进行干化，助燃空气预热装置42d能起到对助燃空气预热装置42d的预加热，连通有热电供应装置44d能对居民的生活用电进行供应，起到了余热能量的多种转换方式，不仅仅能在污泥处理当中应用到，而且能将电能供应到居民当中。

并且在二燃室2a的侧壁上设置有两个喷嘴4a，每一个喷嘴4a均连接有氨水缓冲罐51d、压缩空气装置52d以及空气蒸汽加热器5a，氨水缓冲罐51d内放置有浓度为%~%的氨水，优选为%，能起到更佳的脱硝效果。并且设有压缩空气装置52d，起到了能给予氨水一个喷入的速度，使氨水能和烟气快速充分的接触，设置有空气蒸汽加热器5a，进而起到了空气蒸汽加热器5a能对喷嘴4a内的氨水以及压缩空气预热加温，避免氨水温度过低与烟气反应不充分，也同时起到了避免温度温差较大的氨水对烟气内部的热能造成损失。上述的脱硝方式即为sncr脱硝方式，具有该装置运行费用低，不会影响原有的余热发电系统的发电量，既满足了脱硝的环保要求，又具有很大的经济效益，节约投资成本。

多余的烟气通过一根烟气排出管道11d与湿式脱酸装置6d相连接，湿式脱酸装置6d即为急冷脱酸塔，高温烟气从塔顶部进入，经过布气装置使烟气均匀地分布在塔内，喷淋塔顶部喷入大量水与烟气直接接触，使烟气温度急速下降，从550℃骤冷至200℃以下，烟气冷却时间不大1s，可以避开二噁英再合成的温度段，从而达到抑制二噁英再生成的目的，达到排放的标准。

在余热锅炉1d的底部设置有卸灰口14d，在卸灰口14d的下方设置有单螺旋卸灰机8d，还包括一卸灰车84d，所述卸灰车84d与单螺旋卸灰机8d之间通过一具有卸灰阀81d的管道相连接，由于在燃烧过程当中还会产生大量的灰尘，故通过设置有单螺旋卸灰机8d能实现灰尘有序的进入到卸灰车84d内部，并且能通过卸灰车84d实现将灰尘排出，并且设置的卸灰阀81d能起到在必要的时候打开来进行集中卸灰。

并且在余热当中产生的污水通过污水口进行排出，与污水口连接有一个排污冷却器7d，排污冷却器7d内通入有低压蒸汽凝液，低压蒸汽凝液由一低压蒸汽凝液装置71d输出，能通过冷却器的作用将污水当中的化学反应速率降低，防止污水与管道发生剧烈的反应，将反应后的污水通入到沉淀降温池6a当中，能更加方便的进行过滤，并且在排污冷却器7d当中还可以设置有一个人孔73d，可以方便维修人的观测。

如图9所示，以下为对半干式急冷脱酸塔做具体的阐述，包括炉体1e，还包括用于将烟气通入炉体1e的预热锅炉2e、用于将密封风通入炉体1e的空气蒸汽加热器5a、用于将装置空气排入到炉体1e的装置压缩空气系统4e、用于将新鲜水通入药剂的第一水管5e、用于将药剂通入炉体1e的急冷塔药剂输送泵6e，药剂中还包括用于中和酸性烟气的碱性物质，炉体1e的上端固定连接有用于喷射药剂的喷嘴4a，喷嘴4a通过药剂、新鲜水、装置空气将混合物喷射出。

炉体1e的上部呈圆筒状设置，炉体1e的下部呈圆锥形设置，且炉体1e的上部与下部之间采用焊接的方式进行连接。在炉体1e的表面还涂有防锈层，在本实施例中，防锈层为油漆，且炉体1e上还涂抹有防腐蚀的涂层。

预热锅炉2e与炉体1e连通，用于将烟气进行通入炉体1e的上端，空气蒸汽加热器5a将密封风通入炉体1e，用于给喷嘴4a施加压力，提高喷射效果，空气压缩系统将装置空气通入炉体1e，与空气蒸汽加热器5a配合使用提高对喷嘴4a的喷射效果，第一水管5e与急冷塔药剂输送泵6e连通，用于将药剂与新鲜水进行混合后，再通入炉体1e内，且通过喷嘴4a进行喷射，第二水管10e与一体化脱硝发生器8e进行连通，将新鲜水通入一体化脱硝发生器8e进行脱硝处理，在将处理后的已经脱硝的水排入到沉淀降温池6a中，而氧化剂不溶于水，因此通过文丘里反应器7a进行收集，炉体1e处理完后的烟气，通过不带除尘器进行除尘，再通过双动气卸灰阀进行排出，通过灰车进行运输。本实施例中的药剂，增加了碱性物质用于与烟气中的酸性物质进行中和反应，碱性物质可以为碱性氧化物nao、ba(oh)2、naoh、koh、cu(oh)2，工作人员可以根据实际情况进行调配。

因炉体1e的为液体浆液，而从塔底卸下的为固态飞灰，故称“半干塔”。通过半干塔内的喷淋装置喷淋碱液，烟气从进口端500℃左右降温到约160℃流出；同时碱液与烟气中酸性成分反应，降低其浓度。余热锅炉出口的烟气从塔顶部进入，一定浓度的naoh碱性浆液在药剂输送泵的输送下送入半干塔上部的碱液喷嘴4a，在压力作用下雾化成直径μm级的颗粒，在与烟气的充分接触中，烟气中的酸性组分如so、hcl、hf等被中和去除。此为烟气在本焚烧线中的第一次净化。净化后的烟气经塔下部锥斗出风管流出往布袋除尘器8a，在塔中被分离的飞灰也经锥斗下落到双气动卸灰阀13e，卸入灰渣袋。本半干塔的结构可以组织烟气在半干塔内≤1s时间从500℃迅速降温到200℃，有效避开二噁英再生温度区间，避免了二噁英的再生成。

参照附图10，以下对布袋除尘器做进一步的描述，活性炭和碳酸氢钠通过ls型计量螺旋输送机16f将活性炭和碳酸氢钠输送到喷射器11f，通过喷射器11f喷射到了文丘里反应器7a中，与文丘里反应器7a中通入的从急冷脱酸塔23f中输出的烟气发生剧烈混合，文丘里反应器7a连接烟气进口的管道中连接有空气蒸汽加热器15f，从分汽缸26f通入的热蒸汽通过空气蒸汽加热器15f将空气加热，将加热的空气一同通入到烟气进口，保持了活性炭和碳酸氢钠和烟气混合后，混合气体的温度不下降。之后混合烟气通入位于中箱体2f的烟气进口，通过上箱体1f中的箱体分室17f中提升阀10f的工作使烟气通过滤袋4f来到上箱体1f，烟气中的灰尘附着在滤袋4f外表面。随着滤袋4f外表面附着灰尘逐渐增多，气流通过阻力也逐渐增大，根据需要开启位于滤袋4f开口上的脉冲电磁阀9f，压缩空气从喷吹管8f中喷入滤袋4f，使滤袋4f一下膨胀，抖落滤袋4f表面所附着的灰尘。压缩空气是通过空压机将外界空气压缩所提供，储存在布袋除尘器8a的储气罐中，通过管道将喷吹管8f和储气罐相连接，同时在管道中安装脉冲电磁阀9f来控制是否喷出压缩气体，当喷气系统19f需要工作时，脉冲电磁阀9f打开，压缩空气从喷吹管8f喷出。灰尘离开滤袋4f表面后落入位于下方的灰斗3f，通过打开灰斗3f下方的卸灰口14f，将沉积的灰尘清理出布袋除尘器8a，灰尘通过灰车24f运送。过滤后烟气通过烟气出口通向scr催化反应器。

在烟气混合活性炭时，采用干活性炭粉，由于干活性炭粉具有极大的的比表面积，可以吸附烟气中的二恶英、汞等重金属，使这些原来因为颗粒过于微小不能被滤袋4f去除的污染物，随着干活性炭粉一起被滤袋4f过滤。喷射碳酸氢钠固体可以和烟气中的酸性气体反应，提高烟气的质量。两者都可以通过计量螺旋输送机16f来控制投放量，防止了对之后的布袋除尘器8a造成过大的压力。同时干活性炭粉和碳酸氢钠固体在附着在滤袋4f外表面时，能继续过滤通过的烟气，提高脱尘率。

混合烟气通入位于中箱体2f的烟气进口，烟气进口设置有阻火器21f，阻火器21f与烟气进口边框固定连接，且底部设有开口。被阻火器21f所阻挡改变了混合气体的流向，气流中携带的火星也会因为阻火器21f的阻挡，落到位于下方的灰斗3f中，不会对滤袋4f造成损害。

灰斗3f中设置的热风炉鼓风机通过通入热风将附在灰斗3f壁上的灰尘清除。通过热风炉鼓风机和卸灰口14f上的电加热装置13f一同运作，防止了在卸灰口14f卸灰时，灰斗3f内部因为温度改变发生结露现象损坏设备。

上箱体1f由四个箱体分室17f组成，根据不同的烟气状况，通过控制不同箱体分室17f中的提升阀10f，来控制除尘速度。在一个箱体分室17f中的滤袋4f外表面附着太多的灰尘后，停止该箱体分室17f提升阀10f的工作。通过滤袋4f开口上方的喷吹管8f，根据需要开启脉冲电磁阀9f，压缩空气从喷吹管8f中喷入滤袋4f，使滤袋4f一下膨胀，抖落滤袋4f表面所附着的灰尘。灰尘离开滤袋4f表面后落入位于下方的灰斗3f。然后继续开启提升阀10f进行除尘工作，在此同时其他的箱体分室17f不受影响，独自工作。

在整个除尘过程中，烟气在文丘里反应器7a中混合干活性炭粉和碳酸氢钠固体，随后一起通入中箱体2f，被阻火器21f改变烟气方向后充满整个中箱体2f，烟气中的火星也被阻火器21f所阻挡。通过上箱体1f中各箱体分室17f中提升阀10f的工作，将处在中箱体2f的混合烟气提升到上箱体1f中，再次过程中烟气经过了滤袋4f的过滤，灰尘、干活性炭粉和碳酸氢钠固体都被隔离在滤袋4f外表面。通过喷吹系统，滤袋4f外表面附着的固体被抖落到灰斗3f中，然后排出布袋除尘器8a，上箱体1f中的去尘烟气通过烟气出口通入scr催化反应器。

参照附图11，以下为对scr反应器做进一步的描述，纯净的氨气12g和经过风机鼓入的压缩空气13g在通过氨空混合器2g时，通过氨空混合器2g的文丘里引射，形成含氨量5%的混合气体。烟气从之前的除尘步骤后通过管道向scr反应器流动，在管道中经过喷氨格栅1g，喷氨格栅1g通过设置在管道内壁上的喷头向管道内喷出氨空混合器2g中的混合气体与烟气产生剧烈的混合使氨与氮氧化物充分的接触。所有气体通过的管道都是保温管道，在混合氨气12g的烟气通入反引起炉体前，经过了电加热设备，保持了烟气的温度。

在烟气和氨气12g的混合气体从烟气入口9g通入后，混合烟气受到了导流格栅4g的阻挡，混合烟气首先受到最上方导流片16g的阻挡从聚拢变为散开，散开的混合烟气沿着斜向下设置导流片16g向四周流动，在这个过程中，混合烟气会通过导流片16g上设置的长方形贯穿沟槽18g向下流动，在经过下面设置的导流片16g再一次阻挡，继续改变混合烟气聚拢的状态，使混合烟气经过导流格栅4g后密度更为均匀，且斜向下设置，导流片16g上不会层积混合气体。混合气体从聚拢变为散开后，混合气体的流向不一致，当混合气体向下从整流格栅6g中通过后，流体方向垂直的烟气通过整流格栅6g，而流体方向不是垂直的烟气，在通过整流格栅6g时受到长方体格栅单元的侧壁阻挡停止流动，又受到重力的影响改变流动方向，流动方向变为垂直向下。所以当烟气经过整流格栅6g后，烟气流动方向都变为垂直。

垂直流动的混合烟气都顺着催化剂层7g所设孔洞方向流动，减少了流体对催化剂层7g的冲刷所造成的损害。三层的催化剂层7g保证了scr反应完全，在催化剂的作用下氨气12g和氮氧化物进行还原反应产生对大气危害不大的氮气和水，尽量脱除烟气中的硝含量。

每层催化剂层7g上都设有声波吹灰器8g，声波吹灰器8g通过外接的压缩空气13g装置，用压缩空气13g使声波吹灰器8g中的金属片抖动产生声波，声波使催化剂层7g上的积灰疲劳脱落，防止催化剂层7g上积灰，避免积灰对于催化剂层7g造成损害，也提高了催化剂层7g的催化率。脱硝后的烟气从下方的烟气出口10g通出，进行其他污染物的脱除。

请参照附图3和12，以下为对废气处理装置进行进一步的阐述，废气集气装置用于收集对匀质池、混凝沉淀池、水解酸化池、a/o生化池、曝气生物流化池、污泥池等构筑物和及污泥浓缩脱水机房所产生的臭气分散收集并连入到进气管1h内，在进气管1h上依次连接有分水滤气器11h和风机12h，进气管1h从生物滤床2h的顶部穿设进入，依次穿过除雾层21h、第一气室22h、生物填料层23h、第二气室24h和化工填料层25h，进气管1h的端口设置于第三气室27h中，第三气室27h下方设置有循环池42h，进气管1h的端面与循环池42h液面之间留有空隙。

除雾层21h包括纵向设置且互相平行的若干波形叶片211h，波形叶片211h之间形成若干纵向的波形通道212h。生物填料层23h设置为多层密度的生物填料，化工填料层25h设置为多面球填料，在生物填料层23h和化工填料层25h的底部均设置有防止填料掉落的承托件26h。

生物滤床2h的底部设置有循环池42h，循环池42h包括在洗涤液循环系统内，该洗涤液循环系统包括一端连接于循环池42h的循环水管45h，循环水管45h通过第一循环泵47h连接有设置于生物滤床2h外部的循环水箱43h上，循环水箱43h通过第二循环泵44h连接有喷淋管46h，喷淋管46h部分置于第一气室22h内且设置有若干喷淋孔41h；同时，生物滤床2h内设置有气压检测计5h，生物滤床2h的顶部设置有出气管3h，出气管3h连接有化学喷淋塔7h，化学喷淋塔7h内设置有依次连接设置的酸喷淋装置71h、碱喷淋装置72h和消毒喷淋装置73h，酸喷淋装置71h所喷淋的酸液为盐酸，碱喷淋装置72h所喷淋的碱液为氢氧化钠，消毒喷淋装置73h所喷淋的消毒液为次氯酸钠；消毒喷淋装置73h连接到出气烟囱31h上，出气烟囱31h的底部设置有加盖的取样口32h。

循环池42h、酸喷淋装置71h、碱喷淋装置72h和消毒喷淋装置73h内均设置有排水管62h，排水管62h通过排水泵63h连接到污水处理池61h。

洗涤循环系统工作时，抽水泵从循环水箱43h内抽取洗涤液，洗涤液通过喷淋管46h传输至喷淋孔41h，通过喷淋孔41h喷淋的洗涤液呈小雾粒状，洗涤液充满第一气室22h，部分洗涤液向上触碰到除雾层21h，回到水滴状态，流入循环池42h，另一些洗涤液下行到充满生物填料层23h、第二气室24h、化工填料层25h和第三气室27h，保持下行状态的洗涤液最终回到循环池42h中，循环池42h中的循环液通过有循环水管45h回到循环水箱43h中。

臭气在风机12h的作用下，在进气管1h内先通过分水滤气器11h，除去大部分的水汽和粉尘后，进入生物滤床2h的第三气室27h，部分臭气和第三气室27h内的洗涤液小雾粒以及循环水池表面的洗涤液充分接触吸收后；继续上行至化工填料层25h，被化工填料以及吸附在化工填料上的洗涤液吸收或者吸附；然后上行至第二气室24h，与第二气室24h内的洗涤液充分接触吸收后，接着上行至生物填料层23h，被生物填料内的微生物分解吸收；剩余部分臭气与第一气室22h内的洗涤液接触吸收后，带有大量洗涤液雾粒的臭气触碰到除雾层21h的波形叶片211h，雾粒撞击到波形通道212h的弯曲面，被汇集形成水滴，水滴回流到循环池42h内，气体则通过出气管3h进入到化学喷淋塔7h的酸喷淋装置71h内，与喷淋酸液接触充分后，进入碱喷淋装置72h，与碱喷淋液中和，最后进入消毒喷淋液，与消毒液充分接触后，通过出气烟囱31h排到大气中。

进行处理完成后的气体取样检测时，只需打开烟囱底部的取样口32h的盖子，便可用气体收集瓶收集气体，进行取样。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。