本发明涉及环境工程技术领域，具体涉及一种市政污泥处理系统。
背景技术：
污泥处理工艺，主要包括，污泥加热以及加热产物的处理。传统的污泥加热方式主要为干化加热，其用途是去除污泥中的水分，此类加热方式中常采用烟气与污泥直接接触加热的处理工艺，例如，CN106830619A公开的一种污泥处理用干化装置，将加热气体通过高温气管对污泥实施干化，然而这种加热方式使得加热气体在加热完污泥之后，会沾染污泥内的杂质，导致排气的污染物升高，必须对排气进行后续处理。且单一地仅对污泥进行干化加热，并不能完全有效地分理出污泥内部一些可燃性的物质。
对于市政污泥而言，其组分内含有少量的可燃有机物质，要将这部分有机质分离出来，需要进行进一步的高温加热。然而，该加热的加热温度远高于干化加热温度，故常规的做法是，另外设置一个高温加热炉，并单独配置燃烧器。而这样做会大大增加处理成本，故如何合理利用污泥加热过程中所产生的热量是具有十分重大的意义的。
技术实现要素：
本发明的目的，是为了解决背景技术中的问题，提供一种市政污泥处理系统。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种市政污泥处理系统，包括干化炉体和热解炭化炉体，所述干化炉体和所述热解炭化炉体均为夹套式回转炉，即所述干化炉体和所述热解炭化炉体均包括，回转式的炉腔和炉腔外的加热夹套，所述干化炉体和所述热解炭化炉体均通过加热夹套内的烟气对炉腔内的物料进行加热，并且所述热解炭化炉体内的加热温度高于所述干化炉体内的加热温度；
所述干化炉体通过辅助加热烟气通道与干化辅助燃烧炉相连，所述干化炉体的加热夹套与所述热解炭化炉体的加热夹套通过夹套烟气通道相连，所述热解炭化炉体通过加热烟气通道与混合燃烧炉相连；
所述热解炭化炉体还设置有热解气排口，热解气排口将所述热解炭化炉体炉腔内产生的热解气送入所述混合燃烧炉内燃烧用以产生高温加热烟气。
针对背景技术中的问题，本发明采用干化炉体对污泥进行脱水干化，采用热解炭化炉体对污泥进行进一步加热炭化，分离利用其内部的有机质。并且，充分利用了热解炭化炉体内的高温烟气以及污泥分解产生的可燃物质，让高温烟气回流到干化炉体加热，让污泥分解产生的可燃物质进入干化辅助燃烧炉燃烧供热，从而节约了能源。
作为优选，所述热解气排口与混合燃烧炉之间，依次设置有用于预处理的旋风除尘器和三相分离器。
作为优选，所述热解炭化炉体内的加热温度为500～850℃，所述热解炉夹套烟气温度为300～600℃，所述干化炉体内物料的加热温度为100～150℃，所述热解炉夹套烟气通道连接有用于降低温度的空气稀释装置。
作为优选，所述干化炉体设置有烟气排口，所述烟气排口连接有除尘器和喷淋装置。
作为优选，所述干化炉体炉腔内壁上设置有抄板。
作为优选，所述热解炭化炉体炉腔内壁设置有抄板，炉腔中心设置有导流轴。
作为优选，所述干化辅助燃烧炉和混合燃烧炉各自配备有独立的燃烧器，所述燃烧器为生物质燃烧器。
作为优选，所述燃烧器设置有分料进口，所述分料进口用于将生物质原料定量分成两份，分别送入各个燃烧器。
作为优选，所述热解炭化炉体设置有炭化物出口，所述炭化物出口处设置冷却输送装置，所述炭化物出口为螺旋输送装置，所述冷却输送装置为场绕在所述螺旋输送装置外的循环水冷回路，冷却后的炭化物排出到炭化物密闭容器中，密闭保存24小时以上降低活性后再排出。
综上所述，本发明的利用了污泥炭化过程中产生的热解气，将其固、液、气三种成分分类回收利用。此外，还利用了炭化炉与干化炉体之间的温度差，将炭化炉夹套内的烟气用于干化炉体的加热，进一步提高了能源的利用率。
附图说明
图1是本发明的示意图。
具体实施方式
以下具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。
下面结合附图以实施例对本发明进行详细说明。
实施例1：
根据图1所示，一种市政污泥处理系统，包括干化炉体1和热解炭化炉体2，干化炉体1和热解炭化炉体2均为夹套式回转炉，即干化炉体1和热解炭化炉体2均包括，回转式的炉腔和炉腔外的加热夹套，干化炉体1和热解炭化炉体2均通过加热夹套内的烟气对炉腔内的物料进行加热，并且热解炭化炉体2内的加热温度高于干化炉体1内的加热温度，热解炭化炉体内的加热温度为500～850℃，热解炉夹套烟气温度为300～600℃，干化炉体内物料的加热温度为100～150℃，热解炉夹套烟气通道2a连接有用于降低温度的空气稀释装置。
干化炉体1通过辅助加热烟气通道3a与干化辅助燃烧炉3相连，干化炉体1的加热夹套与热解炭化炉体2的加热夹套通过夹套烟气通道2a相连，热解炭化炉体2通过加热烟气通道4a与混合燃烧炉4相连。
热解炭化炉体2还设置有热解气排口2b，热解气排口2b将热解炭化炉体2炉腔内产生的热解气送入混合燃烧炉4内燃烧用以产生高温加热烟气。
热解气排口2b与混合燃烧炉4之间，依次设置有用于预处理的旋风除尘器5和三相分离器6，干化炉体1设置有烟气排口101，烟气排口101连接有除尘器8和喷淋装置9。
干化炉体1炉腔内壁上设置有抄板，热解炭化炉体2炉腔内壁设置有抄板，炉腔中心设置有导流轴。
干化辅助燃烧炉3和混合燃烧炉4各自配备有独立的燃烧器7，燃烧器7为生物质燃烧器，燃烧器7设置有分料进口，分料进口用于将生物质原料定量分成两份，分别送入各个燃烧器。
热解炭化炉体2设置有炭化物出口201，炭化物出口201处设置冷却输送装置，炭化物出口201为螺旋输送装置，冷却输送装置为场绕在螺旋输送装置外的循环水冷回路。
将含水率60%的深度脱水污泥送入脱水污泥原料仓后，利用干化原料输入装置将其送至干化炉体1。在干化炉体1内，污泥从干化炉体前端向后端移动的过程中被加热至100～150℃，使含水率降低到20%左右，完成干化过程。随后通过干化产物排出螺旋送至干化产物中转料仓；干化产物中转料仓中含水率20%左右的污泥通过炭化产物输送螺旋及定量供给机送至热解炭化炉体2。热解炭化炉体2内炭化温度控制在500～850℃。热解炭化炉体2的内部设置有导流轴，通过炉体的旋转使物料在和炉壁充分换热的基础上实现从前端往后端移动，完成热解炭化过程，最终从热解炭化炉体的尾部排出，经过炭化物冷却输送装置降温、冷却后的炭化物排出到炭化物密闭容器中，密闭保存24小时以上降低活性后再排出。
热解炭化炉体产生的热解气2主要由挥发性有机烃类、水蒸气以及粉尘组成。处理过程中进入固、液、气三相分离系统。在系统中被凝缩下来的液态水以及循环喷淋水，经污水处理系统处理后回用、多余的达标排放；在系统中分离出的固体，返回到污泥原料仓；在系统中分离出的不凝气体进入缓和燃烧炉4高温处理，在此过程中产生的高温加热烟气4a送入热解炭化炉体2加热夹套作为热解炭化过程的热源，换热降温后温度为300～600℃的烟气与干化辅助燃烧炉3中生物质燃烧烟气共同进入干化炉体作为干化热源，干化最终产生的烟气经旋风除尘、喷淋洗涤塔净化后，达标排放。当污泥干化过程有机挥发性气体含量较高时，则仅将热解炭化夹套换热降温后的气体通入干化炉体1作为干化内热源。