本实用新型属于化工设备技术领域，具体涉及一种废乳化切削液的处理系统。
背景技术：
我国是淡水资源严重短缺的国家，水资源和水环境问题已成为制约工业发展的主要因素之一，实现废水“零排放”是工业发展的自身需求和外在要求，废水“零排放”是将工艺过程中产生的废水经过处理后再循环使用。
市场现有使用的乳化液分为油基和水基2种，目前多数企业2种混合使用。乳化液具有良好的冷却性、清洗性以及一定的润滑性、防锈性，是目前机械行业中使用最为广泛的一种金属切削液。使用过的废乳化液中含有大量的矿物油料、乳化剂和亚硝酸盐，成分复杂，COD等污染物浓度极高。如直接排放，会造成严重的环境污染，已成为困扰企业环保问题的一大难题，在早期企业可以通过常规的沉淀、加药、气浮、超滤、RO处理后基本可以实现中水回用要求。近年来，随着国家环保法规愈来愈严，加之人们的环保意识不断增强，企业对水资源的控制和管理不断加强，对废水的处理要求越来越高,从过去的二级排放到现在的一级排放，中水回用的水质指标也在不断提高，因此常规处理工艺已不能满足废乳化切削液的处理要求。目前厂区采取的废乳化切削液“零排放”工艺方案存在的主要问题是装置控制点过多，装置运行不稳定、投资及运行成本高、能耗大、有一定环境风险等，已成为所有产生废乳化切削液企业面临的头等难题。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种废乳化切削液的处理系统，以克服现有技术中的问题，本实用新型结构简单、操作容易、维护方便、运行安全可靠，处理效果好，能够消除二次污染，降低厂区环保压力。
为达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
一种废乳化切削液的处理系统，包括具有自动撇油排渣功能的缓冲罐，缓冲罐的进液口通入废乳化切削液，缓冲罐的浮油出口端连接有浮油收集罐，缓冲罐的出液口连接有减压蒸发装置，减压蒸发装置上接有常压蒸汽、压缩空气以及循环冷却水，减压蒸发装置的排渣口连接有残渣收集罐，减压蒸发装置的出液口连接有蒸馏水罐。
进一步地，蒸馏水罐的出口端还连接有生化处理系统。
进一步地，缓冲罐与减压蒸发装置之间设有提升泵。
进一步地，减压蒸发装置的排渣口设置有自动排渣阀。
进一步地，蒸馏水罐中设置有由PLC控制的自动液位仪。
进一步地，缓冲罐为竖流沉降罐、卧式沉降罐、罐中罐或缓冲水池。
与现有技术相比，本实用新型具有以下有益的技术效果：
本实用新型的废乳化切削液的处理系统，自动撇油排渣功能的缓冲罐能够调节水质、水量，能够快速分离废乳化切削液中大部大颗粒机械杂质和浮油，保证减压蒸发装置的正常进水及平稳运行，可快速分离废乳化切削液中大部大颗粒机械杂质和浮油的缓冲罐，使出水机械杂质和浮油含量≤ 500mg/L；自动撇油排渣功能的缓冲罐中除去大部大颗粒机械杂质和浮油的废水通过提升泵、管道输送至减压蒸发装置，使出悬浮物含量≤10mg/L，COD 含量≤1000mg/L，石油类≤50mg/L，BOD5≤500mg/L，本实用新型系统占地面积小，操作简单，运行可靠，维护方便，通过该系统分离出来的浮油可进行粗加工后回收利用。
进一步地，本实用新型经过蒸馏后的冷凝水大部分可以直接回配乳化切削液，少部分稀释后进入厂区现有生化处理系统，整套处理系统不需投加任何化学药剂，蒸发时间短，分离精度高。
进一步地，本实用新型在自动撇油排渣功能缓冲罐与减压蒸发装置相连通的管路上设有提升泵，自动撇油排渣功能缓冲罐中的废乳化切削液水通过提升泵打入减压蒸发装置，水泵的运行压力低，只需0.1～0.3Mpa，系统阻力小、节能降耗。
进一步地，本实用新型在减压蒸发装置内部设置有刮片，可以实现残渣的快速排出以及防止设备内部结焦。
进一步地，本实用新型在减压蒸发装置排渣口处还设置自动排渣功能，可以实现PLC自动控制。
附图说明
图1为本实用新型的结构框图。
其中：1.缓冲罐，2.减压蒸发装置，3.蒸馏水罐，4.常压蒸汽，5.压缩空气，6.循环冷却水，7.浮油收集罐，8.残渣收集罐。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型作进一步详细描述：
参见图1，一种废乳化切削液的处理系统，包括具有自动撇油排渣功能的缓冲罐1，缓冲罐1为竖流沉降罐、卧式沉降罐、罐中罐或缓冲水池，缓冲罐1的进液口通入废乳化切削液，缓冲罐1的浮油出口端连接有浮油收集罐7，缓冲罐1的出液口连接有减压蒸发装置2，缓冲罐1与减压蒸发装置2 之间设有提升泵，减压蒸发装置2上接有常压蒸汽4、压缩空气5以及循环冷却水6，减压蒸发装置2的排渣口连接有残渣收集罐8，减压蒸发装置2 的排渣口设置有自动排渣阀，减压蒸发装置2的出液口连接有蒸馏水罐3，蒸馏水罐3中设置有由PLC控制的自动液位仪，蒸馏水罐3的出口端还连接有生化处理系统。
下面对本实用新型的操作过程做详细描述：
参见图1，本实用新型的废乳化切削液的处理系统，包括带有自动撇油排渣功能的缓冲罐1，出液口通过管路与减压蒸发装置2进液口连通，浮油出口通过管路与浮油收集罐8相连，减压蒸发装置2的蒸馏水出口通过管路与蒸馏水罐3相连，排渣口通过管路阀门和残渣收集罐7相连，常压蒸汽4，压缩空气5，冷却循环水6均连接至减压蒸发装置2，缓冲罐1采用竖流沉降罐、卧式沉降罐、罐中罐或旋流罐，缓冲罐的大小和进出水管道的位置可根据实际机械杂质和浮油含量大小设定具体位置，减压蒸发装置2内部设置有刮片可以将残渣轻松刮出，防止内部结焦。排渣口由PLC系统自动控制，排出的残渣和缓冲罐1中排出的残渣进入残渣收集罐8，再次沉降、分离后经过干燥处理后可以作为粗产品使用，因而本实用新型无需停机，可进行24 小时生产作业。
下面结合实例说明：
某机械加工行业催化剂厂生产催化剂的废水，来水中COD含量 53000mg/L，BOD5含量13000mg/l，悬浮物含量2664mg/L，正己烷含量 4200mg/L，总氮含量787mg/L。废乳化切削液首先通过缓冲罐1中上部的管道进入其中，停留4小时，使机械杂质和悬浮物含量降到1000mg/L。均质缓冲罐为竖流沉降罐、卧式沉降罐、罐中罐或旋流罐等其他重力沉降设施。
于自动排渣功能的缓冲罐中除去大部大颗粒机械杂质和悬浮物的废水通过提升泵输送至减压蒸发装置2，使出水机械杂质、悬浮物含量≤47mg/L， COD含量≤1050mg/L，BOD5≤272mg/L，正己烷≤701mg/L，总氮≤58.1mg/L。经过蒸馏后的冷凝水大部分可以直接回用，少部分稀释后进入厂区现有生化处理系统，整套处理系统不需投加任何化学药剂，蒸发时间短，分离精度高，系统占地面积小，操作简单，运行可靠，维护方便。
对于本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案，做出其它各种相应的改变以及变形，而所有这些改变以及变形都应该属于本适用新型权利要求保护的范围之内。