膜法及降膜蒸发零排放含盐废水处理方法及其装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种含盐水处理方法及其装置，具体涉及一种膜法及降膜蒸发零排放含盐废水处理方法及其装置。
【背景技术】
[0002]在海水淡化和工业含盐废水处理领域，如果采用传统的三效蒸发或降膜蒸发工艺其回收的冷却水能直接到达饮用水质，但是耗能较大，成本太高而造成很多企业直接排放造成了环境污染。并且在很多化工生产中对于中水的需求也在增加，一条节能的中水回收、浓盐水结晶分离盐分达到零排放的水处理工艺在缺水地区应用将是未来的一个方向。
【发明内容】
[0003]针对现有技术存在的问题，本发明目的是，提供一种膜法及降膜蒸发零排放含盐废水处理方法及其装置，能够实现节能的中水回收、浓盐水结晶分离盐分达到零排放。
[0004]本发明提供的技术方案是:膜法及降膜蒸发零排放含盐废水处理方法；包括以下工艺步骤:
[0005]I)含盐废水经过ED电渗析浓缩装置，浓缩液进入步骤(II)；电渗析淡水出水进入低压RO装置，经过低压RO得到的浓水回到ED电渗析浓缩装置，经低压RO得到的淡水作冷凝液回收利用；
[0006]II)含盐废水经过ED电渗析装置浓缩后的浓缩液进入降膜蒸发装置蒸发，得到的蒸汽冷凝水回用；
[0007]III)经过降膜蒸发装置蒸发后的固体盐和含盐浓缩液进分离结晶装置分离出固体盐，分离后的浓缩液再次进入降膜蒸发装置进行降膜蒸发。
[0008]进一步的，第(I)步中ED电渗析浓缩装置的ED电渗析膜采用均项电渗析膜组件。因为均相膜相对异相膜能耗低，更经济，且具有膜电阻更低，致密性更高，可耐受更大的浓度差，电流效率更高等优势。
[0009]进一步的，所述降膜蒸发装置包括降膜蒸发器，降膜蒸发器的二次蒸汽出气口连接MVR蒸汽再压缩机的进气口，MVR蒸汽再压缩机的出气口循环连接至降膜蒸发器顶部进气口，循环使用经MVR蒸汽再压缩机产生的二次蒸汽。充分利用系统资源。
[0010]进一步的，所述降膜蒸发器顶部进气口连接外部蒸汽口补充一次蒸汽。
[0011]进一步的，所述降膜蒸发器底部出液口连接强效循环栗，强效循环栗的出口连接降膜蒸发器的降膜蒸发进料口形成循环。充分利用系统资源。
[0012]本发明还提供膜法及降膜蒸发零排放含盐废水处理装置，包括依次连接的对含盐废水进行预浓缩的H)电渗析浓缩装置、经过电渗析后的浓缩液进入的降膜蒸发装置以及经过降膜蒸发装置蒸发后的固体盐和含盐浓缩液进入的分离结晶装置；所述H)电渗析装置的淡化水出口连接低压RO装置，低压RO装置的浓缩液出口连接ED电渗析浓缩装置的进液口。
[0013]进一步的，所述ED电渗析浓缩装置的ED电渗析膜组件采用均相电渗析膜组件。因为均相膜相对异相膜能耗低，更经济，且具有膜电阻更低，致密性更高，可耐受更大的浓度差，电流效率更高等优势
[0014]进一步的，所述降膜蒸发装置包括降膜蒸发器，降膜蒸发器的二次蒸汽出气口连接MVR蒸汽再压缩机的进气口，MVR蒸汽再压缩机的出气口循环连接至降膜蒸发器顶部进气口，循环使用经MVR蒸汽再压缩机产生的二次蒸汽。充分利用系统资源。
[0015]进一步的，所述降膜蒸发器顶部进气口连接蒸汽口补充一次蒸汽。
[0016]进一步的，所述降膜蒸发器底部出液口连接强效循环栗，强效循环栗的出口连接降膜蒸发器的降膜蒸发进料口形成循环。充分利用系统资源。
[0017]本发明的有益效果是:对于低浓度(0.1% —6% )的RO浓水回用来讲，高效反渗透与MVR直接蒸发的方案投资太大并且能耗太高，相对而言，采用ED电渗析浓缩装置进行预浓缩，同时结合低压RO膜蒸馏装置淡化，其投资和能耗相对于高效反渗透以及MVR来讲都较合理(20t/h的1.5%的RO浓水，采用本发明投资约为305万元，能耗约为210万元；而采用高效反渗透直接浓缩方案的投资约为960万元，能耗约为270万元，采用MVR直接蒸发的方案投资约为700万元，能耗约为600万元)，相比较而言本发明能耗低，更经济。
[0018]整套装置中充分利用系统资源，能够实现节能的中水回收、浓盐水结晶分离盐分达到零排放。
【附图说明】
[0019]图1为本发明的原理示意图；
[0020]图2为降膜蒸发器二次蒸汽回收利用的结构示意图。
[0021]图中:1为降膜蒸发器、2为降膜蒸发器的二次蒸汽出口、3为MVR蒸汽再压缩机、4为MVR蒸汽再压缩机的进气口、5为MVR蒸汽再压缩机的出气口、6为降膜蒸发器顶部进气口、7为降膜蒸发器底部出液口、8为降膜蒸发器进料口、9为强效循环栗。
【具体实施方式】
[0022]下面结合附图对本发明作进一步的说明。
[0023]如图1所示，本系统膜法及降膜蒸发零排放含盐废水处理装置，包括依次连接的对含盐废水进行预浓缩的ED电渗析浓缩装置、经过电渗析后的浓缩液进入的降膜蒸发装置以及经过降膜蒸发装置蒸发后的固体盐和含盐浓缩液进入的分离结晶装置；所述H)电渗析装置的淡化水出口连接低压RO装置，低压RO装置的浓缩液出口连接ED电渗析浓缩装置的进液口。
[0024]工艺步骤如下:
[0025]I)含盐废水经过ED电渗析浓缩装置，浓缩液进入步骤(II)；电渗析淡水出水进入低压RO装置，经过低压RO得到的浓水回到ED电渗析浓缩装置，经低压RO得到的淡水做冷凝液回收利用；
[0026]II)含盐废水经过电渗析装置浓缩后的浓缩液进入降膜蒸发装置蒸发，得到的蒸汽冷凝水回用；
[0027]III)经过降膜蒸发装置蒸发后的固体盐和含盐浓缩液进分离结晶装置分离出固体盐，分离后的浓缩液再次进入降膜蒸发装置进行降膜蒸发。充分利用系统资源，能够实现节能的中水回收、浓盐水结晶分离盐分达到零排放。
[0028]作为优选的实施方案，第(I)步中ED电渗析浓缩装置的ED电渗析膜组件采用均相电渗析膜。因为均相膜相对异相膜能耗低，更经济，且具有膜电阻更低，致密性更高，可耐受更大的浓度差，电流效率更高等优势。
[0029]如图2所示，降膜蒸发装置包括降膜蒸发器1，降膜蒸发器的二次蒸汽出气口 2连接MVR蒸汽再压缩机3的进气口 4，MVR蒸汽再压缩机的出气口 5循环连接至降膜蒸发器顶部进气口 6，循环使用经MVR蒸汽再压缩机产生的二次蒸汽。同时，降膜蒸发器顶部进气口6连接外部蒸汽口补充一次蒸汽。
[0030]降膜蒸发器底部出液口 7连接强效循环栗9，强效循环栗9的出口连接降膜蒸发器的降膜蒸发进料口 8形成循环。充分利用系统资源。
[0031]虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然其并非用以限定本发明。本发明所属技术领域中具有通常知识者，在不脱离本发明的精神和范围内，当可作各种的更动与润饰。因此，本发明的保护范围当视权利要求书所界定者为准。
【主权项】
1.膜法及降膜蒸发零排放含盐废水处理方法；其特征在于:包括以下工艺步骤: I)含盐废水经过H)电渗析浓缩装置，浓缩液进入步骤(II);电渗析淡水出水进入低压RO装置，经过低压RO得到的浓水回到ED电渗析浓缩装置，经低压RO得到的淡水作冷凝液回收利用； II)含盐废水经过H)电渗析装置浓缩后的浓缩液进入降膜蒸发装置蒸发，得到的蒸汽冷凝水回用； III)经过降膜蒸发装置蒸发后的固体盐和含盐浓缩液进分离结晶装置分离出固体盐，分离后的浓缩液再次进入降膜蒸发装置进行降膜蒸发。2.根据权利要求1所述膜法及降膜蒸发零排放含盐废水处理方法，其特征在于:第(I)步中ED电渗析浓缩装置的ED电渗析膜采用均项电渗析膜组件。3.根据权利要求1所述的膜法及降膜蒸发零排放含盐废水处理方法，其特征在于:所述降膜蒸发装置包括降膜蒸发器，降膜蒸发器的二次蒸汽出气口连接MVR蒸汽再压缩机的进气口，MVR蒸汽再压缩机的出气口循环连接至降膜蒸发器顶部进气口，循环使用经MVR蒸汽再压缩机产生的二次蒸汽。4.根据权利要求3所述的膜法及降膜蒸发零排放含盐废水处理方法，其特征在于:所述降膜蒸发器顶部进气口连接外部蒸汽口补充一次蒸汽。5.根据权利要求3所述的膜法及降膜蒸发零排放含盐废水处理方法，其特征在于:所述降膜蒸发器底部出液口连接强效循环栗，强效循环栗的出口连接降膜蒸发器的降膜蒸发进料口形成循环。6.膜法及降膜蒸发零排放含盐废水处理装置，其特征在于:包括依次连接的对含盐废水进行预浓缩的H)电渗析浓缩装置、经过电渗析后的浓缩液进入的降膜蒸发装置以及经过降膜蒸发装置蒸发后的固体盐和含盐浓缩液进入的分离结晶装置；所述H)电渗析装置的淡化水出口连接低压RO装置，低压RO装置的浓缩液出口连接ED电渗析浓缩装置的进液□ O7.根据权利要求6所述膜法及降膜蒸发零排放含盐废水处理装置，其特征在于:所述ED电渗析浓缩装置的ED电渗析膜组件采用均相电渗析膜。8.根据权利要求6所述的膜法及降膜蒸发零排放含盐废水处理装置，其特征在于:所述降膜蒸发装置包括降膜蒸发器，降膜蒸发器的二次蒸汽出气口连接MVR蒸汽再压缩机的进气口，MVR蒸汽再压缩机的出气口循环连接至降膜蒸发器顶部进气口，循环使用经MVR蒸汽再压缩机产生的二次蒸汽。9.根据权利要求8所述的膜法及降膜蒸发零排放含盐废水处理装置，其特征在于:所述降膜蒸发器顶部进气口连接蒸汽口补充一次蒸汽。10.根据权利要求9所述的膜法及降膜蒸发零排放含盐废水处理装置，其特征在于:所述降膜蒸发器底部出液口连接强效循环栗，强效循环栗的出口连接降膜蒸发器的降膜蒸发进料口形成循环。
【专利摘要】本发明提供一种膜法及降膜蒸发零排放含盐废水处理方法；包括以下工艺步骤：I)含盐废水经过ED电渗析浓缩装置，浓缩液进入步骤(II)；电渗析淡水出水进入低压RO装置，经过低压RO得到的浓水回到ED电渗析浓缩装置，经低压RO得到的淡水作冷凝液回收利用；II)含盐废水经过ED电渗析装置浓缩后的浓缩液进入降膜蒸发装置蒸发，得到的蒸汽冷凝水回用；III)经过降膜蒸发装置蒸发后的固体盐和含盐浓缩液进分离结晶装置分离出固体盐，分离后的浓缩液再次进入降膜蒸发装置进行降膜蒸发。
【IPC分类】C02F9/10
【公开号】CN105060596
【申请号】CN201510439771
【发明人】周青, 孙培军, 方接春, 陈园园, 徐进
【申请人】江苏德邦工程有限公司
【公开日】2015年11月18日
【申请日】2015年7月23日