含量0. 08%。根据计 算铝元素去除率达到88. 83%，总磷去除率达到85. 9%，COD去除率达到40. 82%。
[0038] 实施例10 :
[0039] 2. 5g盐酸与3. 4g含铝废水事先混合，此时有较多白色沉淀产生，取含磷废水 1000g，于20°C搅拌状态下与其混合。在该温度下继续保温35min，终点PH= 5. 88。搅拌状 态下加入0. 3 %的PAM水溶液3. 5g，继续搅拌5min后静置，一定量沉淀。经倾倒过滤后取 清液分析其中铝元素含量1. 7ppm，总磷21. 8mg/L，C0D为611mg/L，氯离子含量0. 08%。根 据计算铝元素去除率达到98. 87%，总磷去除率达到78. 48%，C0D去除率达到28. 12%。
[0040] 实施例11 :
[0041] 取含磷废水10008，于201：搅拌状态下加入30%盐酸2.58，调？!1 = 4.2。在该温 度下逐渐加入上述含铝废水，并保温35min，维持终点PH= 6. 17,耗含铝废水3. 4g。搅拌 状态下加入〇. 3%的阴离子型絮凝剂水溶液3. 5g，继续搅拌5min后静置，一定量沉淀。经 倾倒过滤后取清液分析其中铝元素含量3. 7ppm，总磷10. 35mg/L，C0D为354mg/L，氯离子含 量0. 08%。根据计算铝元素去除率达到97. 6%，总磷去除率达到89. 8%，C0D去除率达到 58. 5%〇
[0042] 实施例12 :
[0043] 取含磷废水1000〖，于201：搅拌状态下加入30%盐酸2.58，调？!1 = 4.3。在该温 度下逐渐加入上述含铝废水，并保温35min，维持终点PH= 6. 09,耗含铝废水3. 4g。搅拌 状态下加入〇. 3%的非离子型絮凝剂水溶液3. 5g，继续搅拌5min后静置，一定量沉淀。经 倾倒过滤后取清液分析其中铝元素含量7. 9ppm，总磷12. 5mg/L，C0D为401mg/L，氯离子含 量0. 08%。根据计算铝元素去除率达到94. 8%，总磷去除率达到87. 7%，C0D去除率达到 53%〇
[0044] 实施例13 :
[0045] 取含磷废水1000g，于20°C搅拌状态下加入30%盐酸L5g，调PH= 5. 2。在该温 度下逐渐加入聚合氯化铁水溶液，并保温35min，维持终点PH= 4. 2,耗聚合氯化铁5. 2g。 搅拌状态下加入〇. 3%的阳离子型PAM水溶液3. 5g，继续搅拌5min后静置，一定量沉淀。经 倾倒过滤后取清液分析其中铁元素含量28. 9ppm，总磷21. 84mg/L，C0D为489mg/L，氯离子 含量0. 19%。根据计算，总磷去除率为78. 36%，COD去除率为41.86%。
[0046] 实施例14 :
[0047] 取含磷废水1000〖，于201：搅拌状态下加入30%盐酸2.58，调？!1 = 4.33。在该温 度下逐渐加入上述含铝废水，并保温35min，维持终点PH= 6. 14,耗含铝废水3. 4g。搅拌状 态下加入4%的PSAA水溶液lg，继续搅拌5min后静置，一定量沉淀。经倾倒过滤后取清液 分析其中铝元素含量8. 9ppm，总磷14.lmg/L，C0D为412mg/L。根据计算铝元素去除率达到 94. 2%，总磷去除率达到86. 1%，C0D去除率达到51. 2%。
[0048] 实施例15 :
[0049] 取含磷废水100(^，于20°0搅拌状态下加入30%盐酸2.78，调？!1 = 4.04。在该温 度下逐渐加入上述含铝废水，并保温35min，维持终点PH= 6. 05,耗含铝废水3. 3g。搅拌状 态下加入4%的PSF水溶液lg，继续搅拌5min后静置，一定量沉淀。经倾倒过滤后取清液 分析其中铝元素含量23. 7ppm，总磷7. 7mg/L，COD为379mg/L。根据计算铝元素去除率达到 84. 1 %，总磷去除率达到92. 4%，COD去除率达到55. 1 %。
[0050] 连续化处理法：
[0051] 实施例16 :
[0052] 在1000ml的溢流烧杯中加入实施例1中处理后的清液800g，于20°C、搅拌状态下 均匀连续的向烧杯内加入含磷废水（流量以1000g/hr)、含铝废水（3. 5g/hr，采用适量清水 稀释后进料），并滴加盐酸，始终保持体系PH= 6. 0~6. 4,连续运行5hr。出水按比例加入 阳离子型PAM絮凝剂处理后。分析其指标具体如下表2 :
[0053] 表 2
[0054]
【主权项】
1. 一种草甘膦废水的综合处理方法，其特征在于：将以二乙醇胺为起始原料的、包含 脱氢催化剂的制备过程的IDA路线草甘膦合成的不同工艺过程产生的废水，经过相互作用 去除污染物因子；所述综合处理方法包括以下步骤： ① 以二乙醇胺脱氢催化剂制备过程的含铝废水和草甘膦生产工序产生的工艺废水经 过预处理、生化处理后得到的含磷废水为处理原料，所述的含铝废水中以铝离子计的铝含 量为1 %~5%，氢氧化钠含量为0. 2%~1% ;所述的含磷废水中总磷含量为50~200mg/ L，COD为 500 ~1000mg/L; ② 两种废水相互作用处理过程：将步骤①所述的含磷废水与含铝废水以及盐酸混合， 在0~50°C的条件下反应0. 2hr以上，控制反应体系pH在5. 0~8. 0 ; ③ 向步骤②反应后的物料中加入絮凝剂，进行絮凝、沉降、过滤；最终得到的滤液中总 磷残留量小于8mg/L，铝元素残留量小于10mg/L，COD残留量小于400mg/L，达到排放标准。2. 权利要求1所述的综合处理方法，其特征在于：步骤②所述的相互作用处理过程是 一种间歇法处理的过程，具体包括：先将步骤①所述的含磷废水采用盐酸调pH至3~5,然 后再加入步骤①所述的含铝废水调节体系pH至5. 0~8. 0,并在0~50°C范围保温0. 2hr 以上，过程中根据反应情况仍需微调pH值，直至pH不变为止。3. 权利要求1所述的综合处理方法，其特征在于：步骤②所述的相互作用处理过程是 一种连续化氧化法处理的过程，具体包括：在一停留时间达到0. 2hr以上的搅拌容器内，于 0~50°C条件下，同时加入步骤①所述的含磷废水和含铝废水，并连续加入盐酸调体系pH 始终稳定在5. 0~8. 0,连续进料、出料超过lhr以上的出水达到处理要求。4. 权利要求1所述的综合处理方法，其特征在于：步骤②所述pH值控制在5. 8~6. 6。5. 权利要求1所述的综合处理方法，其特征在于：步骤②所述pH值控制在6. 0~6. 4。6. 权利要求1所述的综合处理方法，其特征在于：步骤②所述反应温度为10~35°C。7. 权利要求1所述的综合处理方法，其特征在于：步骤②中所述含磷废水与含铝废水 的比例以反应体系中的铝元素与磷元素之间的mol比例计，为1:1~5:1。8. 权利要求1所述的综合处理方法，其特征在于：步骤②中所述含磷废水与含铝废水 的比例以反应体系中的铝元素与磷元素之间的mol比例计，为1:1~2:1。9. 权利要求1所述的综合处理方法，其特征在于：步骤③中所述的絮凝剂为阴离子型、 阳离子型或非离子型，絮凝剂所用量为总反应体系的5~20ppm。10. 权利要求9所述的综合处理方法，其特征在于：所述的絮凝剂为阳离子型。
【专利摘要】本发明公开了一种草甘膦废水的综合处理方法，是将以二乙醇胺为起始原料的、包含脱氢催化剂的制备过程的IDA路线草甘膦合成的不同工艺过程产生的含磷废水和含铝废水经过相互作用去除污染物因子。本发明的方法通过调节优化物料比例、pH和反应温度等技术控制要点，使用偏铝酸钠废水代替除磷剂进行除磷生成磷酸铝沉淀去除，不仅能够更好的实现磷和铝的去除效果，而且实现了以废治废的目的。具有环境友好及其节约化等优点。
【IPC分类】C02F103/36, C02F9/04
【公开号】CN105314762
【申请号】CN201410375398
【发明人】戚明珠, 王东朝, 孔勇, 王宝林, 颜开开, 熊书义, 严洁, 陈详春
【申请人】江苏扬农化工股份有限公司, 江苏优士化学有限公司
【公开日】2016年2月10日
【申请日】2014年7月31日