生。利用水泥窑协同处置生物质燃料焚烧产生飞灰，是在水泥窑系统高温段投入飞灰，充分利用水泥窑的高温环境及熟料矿物的形成，一方面将飞灰中的二噁英等有毒有机物充分分解，同时将有毒重金属固化至水泥熟料中，水泥窑热容量大，工作状态稳定，水泥窑内的耐火砖、原料、窑皮及熟料均为碱性，可吸收S02，从而抑制其排放。另外水泥生产量大，可以大量处置飞灰。
[0041]本发明的混凝沉淀去除重金属工艺得到的沉淀物进入污泥收集池进行预干化后进入水泥窑焚烧；其工艺解决了垃圾焚烧飞灰重金属的污染。此工艺中重金属耦合剂加入后又沉淀过滤掉，故不造成溶液的二次污染，对后续工艺不造成影响，得到无害化处置。
[0042]本发明的膜蒸馏浓缩工艺可去除含盐率为8-15%的溶液中其余的氯离子，并使产生的蒸馏水可循环利用，蒸馏水用于膜组件反洗和垃圾焚烧飞灰水洗补水，大量的蒸馏水进入水洗系统，大大的减少水洗所消耗的水量。
[0043]本发明的去极微量杂盐工艺可去极微量杂盐并进行了能源的回收利用，一级去杂盐水箱a和一级去杂盐水箱b之间增设热栗，是因为二级分离装置的降温处理，若不将热量进行回收将对热量造成极大的损失，从而进行了能源的回收利用，能同时将回收热能加热降温后的浓液，使蒸发结晶母液的温度提高，降低能耗。
[0044]本发明的三效蒸发结晶工艺由相互串联的三个蒸发器组成，整套蒸发系统采用连续进料、连续出料的生产方式，将高含盐浓液蒸发分离，得到工业盐用于造纸工艺、融雪剂和氯碱行业。
【附图说明】
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[0045]下面结合附图对本发明做进一步的说明:
[0046]图1为本发明的工艺流程图；
[0047]图2为本发明的垃圾焚烧飞灰三级水洗脱盐工艺的流程图；
[0048]图3为本发明的混凝沉淀去除重金属工艺的流程图；
[0049]图4为本发明的膜蒸馏浓缩工艺的流程图；
[0050]图5为本发明的去极微量杂盐工艺的流程图；
[0051]图6为本发明的三效蒸发结晶工艺的流程图；
[0052]图7为本发明的膜组件的结构示意图。
【具体实施方式】
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[0053]实施例，见附图1?7，一种垃圾飞灰水泥窑协同处置及无害化资源循环利用方法，它包括如下工艺过程:
[0054](1)垃圾焚烧飞灰三级水洗脱盐工艺；
[0055](2)混凝沉淀去除重金属工艺；
[0056](3)膜蒸馏浓缩工艺；
[0057](4)去极微量杂盐工艺；
[0058](5)三效蒸发结晶工艺。
[0059](1)所述垃圾焚烧飞灰三级水洗脱盐工艺包括如下步骤:
[0060]a、水洗:垃圾焚烧飞灰从仓储1吹入搅拌机2，焚烧飞灰为一吨，加入一定量水3，且飞灰和水的重量比为1:3，即加入3吨的水进入搅拌机，搅拌过程中加入质量为飞灰的1%的促溶剂进行搅拌20分钟，搅拌充分后得到泥浆；
[0061]b、脱水:泥浆进入一级卧螺离心机4进行脱水，将泥浆分离出含氯离子溶液和含水及二噁英的飞灰，含水及二噁英的飞灰的含水率为40% -50%，含氯离子溶液进入混凝沉淀池5，含水率为40% -50%的含水及二噁英的飞灰进入第二级水洗；
[0062]c、二次水洗:含水及二噁英的飞灰输送至二级搅拌机6，且以初始飞灰和水的重量比为1:3加入水进行搅拌水洗，即3吨的水进入搅拌机，搅拌过程中加入质量为初始飞灰的1%的促溶剂进行搅拌20分钟；搅拌充分后得到二次泥浆；
[0063]d、二次脱水:二次泥浆进入二级卧螺离心机7进行脱水，将泥浆分离出含氯离子溶液和二次含水及二噁英的飞灰，二次含水及二噁英的飞灰的含水率为40% -50%，含氯离子溶液进入混凝沉淀池，二次含水及二噁英的飞灰进入第三级水洗；
[0064]e、二次含水及二噁英的飞灰输送至三级搅拌机8，且以初始飞灰和水的重量比为1:2加入水进行搅拌水洗，即2吨的水进入搅拌机，搅拌过程中加入质量为初始飞灰的1%的促溶剂进行搅拌20分钟；搅拌充分后得到三次泥浆；
[0065]f、三次泥浆进入三级卧螺离心机9进行脱水，将泥浆分离出含氯离子溶液和三次含水及二噁英的飞灰，三次含水及二噁英的飞灰的含水率为40% -50%，含氯离子溶液进入混凝沉淀池，三次含水及二噁英的飞灰以及含氯离子低于1%的飞灰进入水泥窑10在1400°C以上焚烧后飞灰变成水泥原料，二噁英在800°C以上裂解，从而减少了 99%以上的二噁英产生，即完成了飞灰与水量为1:8的三级水洗系统。
[0066]所述垃圾焚烧飞灰三级水洗脱盐工艺中的三次加促溶剂均是采用同一套促溶剂加药装置11，并分别采用自动控制流量进行投放，当药量不足时会发出报警提示。
[0067](2)所述混凝沉淀去除重金属工艺包括如下步骤:
[0068]a、步骤1三级水洗后7吨含氯离子溶液进入混凝沉淀池5，往混凝沉淀池内通过去除重金属装置12加入重金属耦合剂搅拌，且重金属耦合剂的质量占含氯离子溶液质量的1%。?5%。，使多种分散金属离子聚合后形成大分子从而沉淀，静止0.5?1小时后，使85?95%的重金属离子沉淀；
[0069]b、然后取出混凝沉淀池上的清液进入多介质过滤器13将未完全沉淀的重金属、杂质过滤掉，得到含盐率为8-15%的溶液14 ;
[0070]c、将沉淀的85?95%重金属离子运送进入污泥收集池15进行预干化，预干化后进入水泥窑16焚烧，从而解决垃圾焚烧飞灰重金属的污染。混凝沉淀去除重金属工艺中重金属耦合剂加入后又沉淀过滤掉，故不造成溶液的二次污染，对后续膜蒸馏浓缩工艺，蒸发结晶工艺等不造成影响，得到了无害化处置。
[0071](3)所述膜蒸馏浓缩工艺包括如下步骤:
[0072]a、将步骤⑵中得到的含盐率为8-15%的溶液输送进入加热水箱17，使用容积式换热器18利用厂区余热对溶液加温，溶液温升至70°后，溶液进入工作水箱19 ;
[0073]b、膜蒸馏处理:然后含盐率为8-15%的溶液进入膜蒸馏系统20进行循环，所述膜蒸馏系统内包括有并联连接的2?22组膜组件21，每一组膜组件由3?6个膜蒸馏器22串联而成(每小时产40公斤至5吨蒸馏水)，其膜组件采用湖州森诺膜技术工程有限公司的一种常压抗污堵节能型膜蒸馏器，专利号为201420465882.4。溶液经过膜组件内发生相变，水蒸气通过膜蒸馏器内的膜管，再通过导热系数高的耐腐蚀冷凝管冷凝成蒸馏水，产出为溶液体积60-70%即4-5吨的蒸馏水，蒸馏水储存在反洗水箱23内，蒸馏水用于膜组件反洗和垃圾焚烧飞灰水洗补水，大量的蒸馏水进入水洗系统，大大的减少水洗所消耗的水量，是总体水洗比例减少到1:3?1:5之间；
[0074]c、随着溶液中水的减少，溶液浓度越来越大，溶液浓度达到含盐率20% -30%近饱和状态后，溶液不进行循环，近饱和液进入浓缩水箱24，工作水箱达到低液位，自吸栗启动将膜组件和冷凝管道内残留液全部排入浓缩水箱；
[0075]d、排空后反洗启动，由产生的蒸馏水对膜组件进行反洗，反洗管道均由膜组件上口进入，从下口排出，膜蒸馏系统内附着的微量结晶体洗净；反洗过程中，加热水箱对工作水箱进行补液达到高液位后停止补液，反洗结束后，工作水箱进行下一个循环浓缩，这样既可保证了膜组件的稳定性，同时又契合了混凝沉淀池的静停时间。膜蒸馏系统运行一段时间(3-6个月)后为了维持部分膜的持续疏水性，还可配套独立膜再生机进行定期定量的膜再生工作来确保膜稳定性。
[0076](4)所述去极微量杂盐工艺包括如下步骤:
[0077]a、浓缩水箱的浓液进入平板式超微水过滤膜(专利号:2013103087676) —级杂盐脱离装置25后进行升温，温度升为80-110°C进行处理，利用物理方法使溶解度随着温度升高而降低的杂盐沉淀，浓液分别进入一级去杂盐水箱a26和一级去杂盐水箱b27，杂盐沉淀进入杂盐收集池28，杂盐去填埋或者焚烧；
[0078]b、利用热栗29将一级去杂盐水箱b的热量回收到一级去杂盐水箱a，一级去杂盐水箱b的溶液进入特制平板针刺膜滤袋二级杂盐脱离装置30后进行降温，温度降为_2?2°C进行处理，利用物理方法使溶解度随着温度升高而降低的杂盐沉淀，浓液进入除杂盐浓缩水箱31，杂盐沉淀进入杂盐收集池，杂盐去填埋或者焚烧；
[0079]c、一级去杂盐水箱a和除杂盐浓缩水箱内的成品浓液通过换热器进行换热，使除杂盐浓液得到热量升温进入三效蒸发结晶系统进行蒸发结晶，避免了蒸发结晶过程中的污堵现象，这样将回收的热能来加热降温后的成品浓液，使成品浓液(即蒸发结晶母液)的温度提高，降低能耗。
[0080](5)所述三效蒸发结晶工艺包括如下步骤:
[0081]a、步骤4中获得的蒸发结晶母液首先进入