一种污泥分解干燥装置及方法
【专利摘要】本发明涉及一种污泥分解干燥装置及方法，所述装置包括：亚临界反应装置，用于对原始污泥进行高温加压，使原始污泥进入亚临界状态进行裂解得到污泥裂解液，将得到的污泥裂解液通过液压注浆泵传送至压榨机；压榨机，通过入泥管与亚临界反应装置相连，液压注浆泵设置在入泥管上；压榨机的底部设有污水出口；压榨机用于将污泥裂解液中的水分压出，得到污泥饼；干燥机，用于对污泥饼进行干燥，得到干污泥；流化热解装置，与干燥机相连，用于将干污泥进行热解，得到炭粉。本发明通过使原始污泥进入亚临界状态后再进行裂解，使原始污泥中的绝大部分的生物细胞会破裂，长链有机物分子链将断裂，固态的污泥被液化，使原始污泥的裂解更为充分。
【专利说明】
一种污泥分解干燥装置及方法
技术领域
[0001]本发明涉及污泥处理技术领域，具体涉及一种污泥分解干燥装置及方法。
【背景技术】
[0002]现有的污泥干燥装置在进行污泥干燥时，直接对污泥进行加热干燥，得到的干燥污泥仍含有很多有机物质或者污染物，将其排放到室外可能会造成环境污染。
【发明内容】
[0003]本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的不足，提供一种污泥分解干燥装置及方法。
[0004]本发明解决上述技术问题的技术方案如下:一种污泥分解干燥装置，包括:
[0005]亚临界反应装置，所述亚临界反应装置用于对原始污泥进行高温加压，使原始污泥进入亚临界状态进行裂解得到污泥裂解液，将得到的污泥裂解液通过液压注浆栗传送至压榨机；
[0006]压榨机，所述压榨机通过入泥管与所述亚临界反应装置相连，所述液压注浆栗设置在所述入泥管上;所述压榨机的底部设有污水出口；所述压榨机用于将污泥裂解液中的水分压出，得到污泥饼；
[0007]干燥机，所述干燥机用于对污泥饼进行干燥，得到干污泥；
[0008]流化热解装置，所述流化热解装置与所述干燥机相连，用于将所述干污泥进行热解，得到炭粉。
[0009]本发明的有益效果是:本发明通过使原始污泥进入亚临界状态后再进行裂解，使原始污泥中的绝大部分的生物细胞会破裂，细胞间的间隙水和吸附水被释放出来，长链有机物分子链将断裂，固态的污泥被液化，使原始污泥的裂解更为充分，且裂解效果好，过程简单;通过设置压榨机、干燥机和流化热解装置，实现了污泥的连续化加工，流化热解装置能够进一步使污泥进行高温分解。
[0010]在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。
[0011 ] 进一步，还包括活性炭污水处理装置，所述活性炭污水处理装置与所述污水出口相连。
[0012]采用上述进一步方案的有益效果是:通过设置活性炭污水处理装置，可对经过压榨产生的污水进行净化处理，净化后的水可循环利用，节能环保。
[0013]进一步，还包括污泥输送装置，所述污泥输送装置通过原始污泥输送管与所述亚临界反应装置相连，用于向所述亚临界反应装置内输送原始污泥。
[0014]采用上述进一步方案的有益效果是:通过设置污泥输送装置，可实现整机的自动化。
[0015]进一步，所述污泥输送装置包括:
[0016]第一储泥罐，所述第一储泥罐用于储存原始污泥，所述第一储泥罐顶部开设有气体排放通道；
[0017]柱塞栗，所述柱塞栗安装在所述第一储泥罐的底部，所述柱塞栗通过所述原始污泥输送管与所述亚临界反应装置相连，所述柱塞栗两侧的管道上安装有单向阀。
[0018]进一步，所述亚临界反应装置包括:
[0019]预热罐组，所述预热罐组内设置有多根回泥管，多根所述回泥管之间及所述回泥管与所述预热罐组侧壁内侧面之间的缝隙形成入泥通道;所述预热罐组的两端分别开设有第一进料口和第一出料口，所述柱塞栗通过管道与所述第一进料口相连;所述回泥管的两端分别开设有第二进料口和第二出料口，所述第二出料口与所述干燥机相连;所述原始污泥从所述第一进料口进入预热罐组内；
[0020]加热罐组，所述加热罐组通过管道与所述加热装置相连，用于对原始污泥进行高温加压，使原始污泥进入亚临界状态进行裂解得到污泥裂解液;所述加热罐组上开设有第三进料口和第三出料口，所述第三进料口通过管道与所述第一出料口相连通，所述第三出料口通过管道与所述第二进料口相连通；
[0021 ]加热装置，所述加热装置与所述加热罐组相连，用于为所述加热罐组提供热量；
[0022]第二储泥罐，所述第二储泥罐包括第四进料口和第四出料口，所述第四进料口通过总出泥管与所述第二出料口相连，所述第四出料口与所述液压注浆栗相连；
[0023]冷却器，所述冷却器设置在所述第一储泥罐与所述第二出料口之间的管道上或设置在所述第一储泥罐内。
[0024]采用上述进一步方案的有益效果是:通过设置预热罐组和加热罐组，可在加热罐组中进行亚临界反应，并将经过亚临界反应裂解后产生的高温裂解液对预热罐组进行预热，热能利用充分，节能环保。
[0025]进一步，所述加热罐组包括多个通过管道串联的加热罐，串联的加热罐中，位于两端的加热罐上分别开设有第三进料口和第三出料口；所述加热罐上安装有卸压汽包，所述加热罐的第三出料口处安装有温度表；
[0026]所述加热装置包括多个导热油罐和导热油炉;每一个所述加热罐外均包覆有一个导热油罐，所述加热罐与包覆在其外壁的导热油罐之间留有空隙，各个加热罐与包覆在其外壁的导热油罐之间的空隙相互连通;所述导热油炉通过输油管与所述空隙相连通。
[0027]采用上述进一步方案的有益效果是:通过设置导热油罐和导热油炉，且在加热罐外包覆一个导热油罐，对加热罐的外壁进行有效加热，避免热能流失，且加热效果好。
[0028]进一步，所述压榨机包括:
[0029]入泥管，所述入泥管的一端与所述液压注浆栗的输出端相连；
[0030]挤压部，所述挤压部与所述入泥管的另一端相连通;所述挤压部呈一端封堵的筒状结构；
[0031]出水管，所述出水管的一端与所述挤压部相连通。
[0032]进一步，所述入泥管包括:
[0033]—根入泥主管，所述入泥主管竖直布置，所述入泥主管的一端与所述液压注浆栗相连，其另一端密封；
[0034]多根入泥分管，多根所述入泥分管水平布置，所述入泥分管的一端连接在所述入泥主管的外壁上且与之连通，其另一端与所述挤压部相连；
[0035]所述液压注浆栗包括:
[0036]第一液压注浆栗，所述第一液压注浆栗通过管道与所述入泥主管的下端相连；
[0037]多个第二液压注浆栗，每根所述入泥分管与所述入泥主管之间设有一个第二液压注浆栗。
[0038]进一步，所述出水管包括:
[0039]—根出水主管，所述出水主管竖直布置，所述出水主管的一端与所述活性炭污水处理装置相连，其另一端密封;所述入泥主管和所述出水主管对称布置在所述挤压部的两侧；
[0040]多根出水分管，多根所述出水分管水平布置，所述出水分管的一端连接在所述出水主管的外壁上且与之连通，其另一端与所述挤压部相连。
[0041]采用上述进一步方案的有益效果是:通过通过设置多根入泥分管和多个压榨储泥油缸，可将污泥裂解液分级压榨过滤，并通过多根出水分管将污水排出，压榨充分。
[0042]进一步，所述挤压部包括:
[0043]多个压榨储泥油缸，每个所述压榨储泥油缸的一侧与至少一根所述入泥分管相连通;所述压榨储泥油缸上端为敞口结构且覆盖有第一滤布；
[0044]支架，多个所述压榨储泥油缸从上到下依次布置在所述支架上且与之固定相连；
[0045]液压油缸，所述液压油缸设置在多个所述压榨储泥油缸的上方且与所述支架滑动连接，用于挤压压榨储泥油缸中的污泥，得到污泥饼；
[0046]传输装置，所述传输装置水平布置在所述压榨储泥油缸的底部，每一个所述压榨储泥油缸的两侧对应设置传输装置。
[0047]进一步，所述传输装置包括:
[0048]两个旋转轴，两个所述旋转轴相互平行且水平布置在所述压榨储泥油缸的两侧，两个旋转轴上缠绕有第二滤布；
[0049]液压马达，所述液压马达与所述旋转轴相连；
[0050]泥斗，所述泥斗设置在所述旋转轴的下方。
[0051 ]进一步，所述干燥机包括:
[0052]入料仓，所述入料仓通过管道与所述泥斗相连；
[0053]支架，所述支架设置在所述入料仓的下方且与之固定相连；
[0054]两个链轮组，两个所述链轮组左右平行布置且固定在所述支架的两侧；
[0055]两条传送链条，每个所述链轮组外侧套接有一条传送链条；
[0056]链板传送带，所述链板传送带固定在两条所述传送链条之间且位于所述入料仓的下方；
[0057]减速电机，所述减速电机与所述链轮组相连；
[0058]刮板传送带，所述刮板传送带的一端设置在所述链板传送带的下方；
[0059]所述加热装置还包括导热油管道，所述导热油管道与所述导热油炉相连，所述导热油管道均匀铺设在所述第一载物板和第二载物板的下方。
[0060]进一步，所述链板传送带包括:
[0061 ]第一载物板，所述第一载物板固定在所述支架上且水平布置；
[0062]第二载物板，所述第二载物板固定在所述支架上且位于所述第一载物板的下方；所述加热装置还包括与所述导热油炉相连的导热油管道，所述导热油管道均匀铺设在所述第一载物板和第二载物板的下方；
[0063]多个链板，多个所述链板连接在所述两条传送链条之间且相互之间紧密接触;所述第一载物板位于所述链轮组上侧的链板下方，所述第二载物板位于所述链轮组下侧的链板下方;所述第一载物板和所述第二载物板下侧面上均固定有加热装置。
[0064]进一步，所述传送链条包括:
[0065]第一链条，所述第一链条上均匀固定有多个第一耳板，每两个第一耳板之间的距离与所述链板的宽度相等；
[0066]第二链条，所述第二链条上与所述第一耳板相对的位置上固定有多个第二耳板；多个所述链板平行布置在所述第一链条和第二链条之间且其两端分别与所述第一耳板和第二耳板转动相连，其连接点位于所述链板端部中心位置的左侧或右侧；
[0067]所述第一载物板和第二载物板下方均固定有多个稳定轮。
[0068]进一步，所述流化热解装置包括:
[0069]粉碎机，所述粉碎机通过管道与所述刮板传送带的另一端相连；
[0070]污泥粉储存罐，所述污泥粉储存罐通过管道与所述粉碎机相连;所述污泥粉储存罐的底端设有螺杆栗；
[0071]流化反应器，所述流化反应器的上端开设有第五出料口，其侧壁上开设有第五进料口 ；所述螺杆栗通过管道与所述第五进料口相连；
[0072]加热器，所述加热器设置在所述流化反应器的底部，用于为污泥粉的流化加热提供热量；
[0073 ] 流化风机，所述流化风机通过进风管道与所述流化反应器相连。
[0074]进一步，所述流化反应器内设置有隔板和挡板，所述隔板和挡板相互平行且竖直布置在所述第五出料口的下方，所述隔板的上端与所述流化反应器的上壁之间留有第一间隙，其下端与所述流化反应器的底壁之间留有第二间隙，所述挡板的下端与所述流化反应器的底壁之间留有第三间隙。
[0075]进一步，所述流化热解装置还包括:
[0076]保温腔，所述加热器固定在所述保温腔内部的底壁上;所述进风管道穿过所述保温腔的侧壁且与之固定相连，所述进风管道位于所述流化反应器内部的一端上设有多个气嘴，多个所述气嘴均匀布置在所述流化反应器的侧壁与所述隔板之间；所述保温腔的顶部设有排气管道，所述排气管道上安装有余热回收器;所述加热装置还包括多个加热翅片管，多个所述加热翅片管相互连通且均匀铺设在所述第一载物板和第二载物板的下方，所述第一载物板和所述导热油管道之间以及第二载物板和所述导热油管道之间均设有多个加热翅片管；
[0077]氮气发生装置，所述氮气发生装置与所述进风管道相连；
[0078]旋风分离装置，所述旋风分离装置通过出风管道与所述流化风机相连，所述旋风分离装置通过循环流化管道与所述第五出料口相连；
[0079]气化剂添加装置，所述气化剂添加装置与所述余热回收器相连;所述气化剂添加装置上连接有喷嘴，所述喷嘴穿过所述保温腔且与所述流化反应器连通，用于将气化剂添加装置内的气化剂喷入流化反应器中；
[0080]所述加热装置还包括多个加热翅片管，多个所述加热翅片管相互连通，其均匀铺设在所述第一载物板和第二载物板的下方且位于所述第一载物板和所述导热油管道之间以及第二载物板和所述导热油管道之间；所述加热翅片管一端通过管道与所述余热回收器相连，其另一端相互连通。
[0081]采用上述进一步方案的有益效果是:通过设置加热翅片管，且加热翅片管与流化热解装置相连，将流化热解装置产生的余热收集利用起来，节能环保;通过在流化反应器的底部设置多个气嘴，通过气嘴向流化反应器中鼓吹氮气，使流化反应器内的污泥粉处于缺氧流化状态，有利于干泥粉的碳化。
[0082]进一步，所述旋风分离装置包括:
[0083]初级旋风分离器，所述初级旋风分离器通过出风管道与所述第五出料口相连；
[0084]高效旋风除尘器，所述高效旋风除尘器上端通过循环流化管道与所述流化风机相连；
[0085]中效旋风除尘器，所述中效旋风除尘器设置在所述初级旋风分离器与所述高效旋风除尘器之间，所述中效旋风除尘器通过管道与所述循环流化管道相连通，所述中效旋风除尘器的底部与所述初级旋风分离器的底部相连通。
[0086]采用上述进一步方案的有益效果是:通过设置旋风分离器，可对燃烧不充分的炭粉重新燃烧碳化;通过设置余热回收器，可对流化热解床的热量进行回收利用，节能环保。
[0087]—种污泥分解干燥方法，包括以下步骤:
[0088]I)将含水率70%_80%的原始污泥进行高温加压，使原始污泥进入亚临界状态进行裂解得到污泥裂解液，将得到的污泥裂解液通过注浆栗传送至压榨机；
[0089]2)对污泥裂解液进行压榨，将污泥裂解液中的水分压出，得到污水和含水率40%以下的污泥饼；
[0090]3)对污泥饼进行干燥，得到含水率10%_20%的干污泥；
[0091 ] 4)对干污泥进行流化热解，得到炭粉。
[0092]本发明的有益效果是:本发明通过使原始污泥进入亚临界状态后再进行裂解，使原始污泥中的绝大部分的生物细胞会破裂，细胞间的间隙水和吸附水被释放出来，长链有机物分子链将断裂，固态的污泥被液化，使原始污泥的裂解更为充分，且裂解效果好，过程简单。
[0093]进一步，所述步骤I)中，原始污泥的裂解包括预热和热解，所述预热过程为利用污泥裂解液的热量对原始污泥进行预热;所述热解为将预热后的原始污泥进行高温加压;所述污泥热解液预热原始污泥后，其温度降至80 °C以下。
[0094]采用上述进一步方案的有益效果是:通过对原始污泥先预热再热解，提高了原始污泥的裂解效率。
[0095]进一步，所述原始污泥的裂解温度为300°C以上，裂解压力为1MPa以上。
[0096]进一步，所述步骤2)中，将污泥裂解液中加入步骤4)中得到的炭粉进行混合，污泥裂解液与炭粉的体积比为1:3，对混合后的污泥裂解液进行压榨。
[0097]采用上述进一步方案的有益效果是:通过将污泥热解后的炭粉混合到污泥裂解液中，一方面使炭粉循环利用，另一方面，大大降低了污泥裂解液的黏性，更有利于高温压榨。
[0098]进一步，所述步骤2)中，所述压榨包括自重过滤和挤压过滤，所述自重过滤为将所述污泥裂解液铺在重镑滤布上，利用污泥裂解液自身重量进行过滤，使污泥裂解液的含水率降至70%以下;所述挤压过滤为对所述重镑滤布施加15MPa以上的压力，使污泥裂解液的含水率降至40%以下，得到污泥饼。
[0099]采用上述进一步方案的有益效果是:通过采用自重过滤和挤压过滤，节能环保。
[0100]进一步，所述步骤3)中，采用导热油对污泥饼进行干燥，或采用流化热解过程排出的气体的热量对污泥饼进行干燥。
[0101]采用上述进一步方案的有益效果是:采用流化热解过程排出的气体的热量对污泥饼进行干燥，可节约能源，有利于能源的循环利用。
[0102]进一步，所述步骤4)中，在对所述干污泥进行流化热解之前，先对所述干污泥进行粉碎，得到污泥粉，然后向污泥粉中鼓吹氮气，使污泥粉处于流化状态，同时，向污泥粉中加入水蒸气气化剂，使污泥粉与水蒸气气化剂均匀混合，然后对污泥粉进行加热，加热温度为350°C-550°C，得到的炭粉经过旋风分离装置进行分离，使粒径大的炭粉继续流化加热，使粒径小的炭粉排出并收集。
[0103]采用上述进一步方案的有益效果是:通过使粉碎后的干污泥在缺氧高温下进行热解，热解效率高。
【附图说明】
[0104]图1为本实施例的污泥分解干燥装置的整机结构示意图；
[0105]图2为本实施例的亚临界反应装置的连接结构示意图；
[0106]图3为图2中B部的放大结构示意图；
[0107]图4为本实施例的压榨机的连接结构示意图；
[0108]图5为本实施例的压榨机的另一侧面结构不意图；
[0109]图6为本实施例的干燥机的连接结构示意图；
[0110]图7为本实施例的干燥机的立体结构示意图；
[0111]图8为图6中C部的放大结构示意图；
[0112]图9为本实施例的流化热解装置的连接结构示意图。
[0113]附图中，各标号所代表的部件列表如下:
[0114]1、亚临界反应装置；11、预热罐组；111、入泥通道；112、回泥管；1121、高压喷头；113、总出泥管；114、预热罐；12、加热罐组；121、加热罐；122、卸压汽包；123、温度表；124、压力表；13、加热装置；131、导热油罐；132、导热油炉；133、空隙；134、导热油管道；135、加热翅片管；14、第二储泥罐；141、第一气体排放口 ； 15、冷却器；16、第三储泥罐；161、柱塞栗；162、单向阀；163、第二气体排放口；A、预热罐的横截面结构图；2、压榨机;21、液压注浆栗；211、第一液压注浆栗;212、第二液压注浆栗;22、入泥管;221、入泥主管;222、入泥分管;23、挤压部；231、压榨储泥油缸；2311、第一滤布；2312、第二滤布；232、支架；233、液压油缸；234、传输装置；2341、旋转轴；2342、液压马达；2343、泥斗；24、出水管；241、出水主管；242、出水分管;3、干燥机;31、入料仓;32、支架;33、链轮组;34传送链条;341、第一链条;342、第二链条;343、第一耳板;35、链板传送带;351、第一载物板;352、第二载物板;353、链板;354、稳定轮;36、减速电机;37、刮板传送带;4、流化热解装置;41、流化反应器;411、隔板;4111、第一间隙;4112、第二间隙；412、挡板;4121、第三间隙；413、第五出料口；414、第五进料口；42、加热器;43、流化风机;431、进风管道;432、循环流化管道;44、气嘴;45、氮气发生装置；46、旋风分离装置;461、初级旋风分离器;462、中效旋风除尘器;463、高效旋风除尘分离器；463、出风管道;47、气化剂添加装置;471、喷嘴;48、保温腔;481、排气管道;49、余热回收器；
5、活性炭污水处理装置;6、污泥输送装置;61、第一储泥罐;62、柱塞栗;63、单向阀；7、粉碎机;8、污泥粉存储罐。
【具体实施方式】
[0115]以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
[0116]实施例1
[0117]如图1-图8所示，本实施例提供了一种用于污泥分解干燥的装置，包括:
[0118]亚临界反应装置I，所述亚临界反应装置I用于对原始污泥进行高温加压，使原始污泥进入亚临界状态进行裂解得到污泥裂解液，将得到的污泥裂解液通过液压注浆栗21传送至压榨机2;
[0119]污泥输送装置6，所述污泥输送装置6通过原始污泥输送管与所述亚临界反应装置I相连，用于向所述亚临界反应装置I内输送原始污泥；
[0120]压榨机2，所述压榨机2通过入泥管22与所述亚临界反应装置I相连，所述液压注浆栗21设置在所述入泥管22上;所述压榨机2的底部设有污水出口；所述压榨机2用于将污泥裂解液中的水分压出，得到污泥饼；
[0121]活性炭污水处理装置5，所述活性炭污水处理装置5与所述污水出口相连；
[0122]干燥机3，所述干燥机3用于对污泥饼进行干燥，得到干污泥；
[0123]流化热解装置4，所述流化热解装置4与所述干燥机3相连，用于将所述干污泥进行热解，得到炭粉。
[0124]本实施例通过使原始污泥进入亚临界状态后再进行裂解，使原始污泥中的绝大部分的生物细胞会破裂，细胞间的间隙水和吸附水被释放出来，长链有机物分子链将断裂，固态的污泥被液化，使原始污泥的裂解更为充分，且裂解效果好，过程简单;通过设置压榨机、干燥机和流化热解装置，实现了污泥的连续化加工，流化热解装置能够进一步使污泥进行高温分解。
[0125]如图1所示，本实施例的所述污泥输送装置6包括:
[0126]第一储泥罐61，所述第一储泥罐61用于储存原始污泥，所述第一储泥罐61顶部开设有气体排放通道；
[0127]柱塞栗62，所述柱塞栗62安装在所述第一储泥罐61的底部，所述柱塞栗62通过所述原始污泥输送管与所述亚临界反应装置I相连，所述柱塞栗62两侧的管道上安装有单向阀63。
[0128]如图2所示，本实施例的亚临界反应装置I包括:
[0129]预热罐组11，预热罐组11用于对原始污泥进行预热；
[0130]加热罐组12，加热罐组12通过管道分别与预热罐组11和加热装置2相连，用于对原始污泥进行高温加压，使原始污泥进入亚临界状态进行裂解得到污泥裂解液。加热罐和预热罐组外壁上均设有保温层，可避免预热和加热时，热量流失。
[0131]如图1-图3所示，预热罐组11由多个预热罐114通过管道串联而成，本实施例采用5个预热罐。图3中，A为预热罐组11的各个预热罐114的横截面结构示意图；预热罐组11内设置有多根回泥管112，多根回泥管112之间及回泥管112与预热罐组11侧壁内侧面之间的缝隙形成入泥通道111;预热罐组11的两端分别开设有第一进料口和第一出料口，回泥管112的两端分别开设有第二进料口和第二出料口，第二出料口处连接有高压喷头1121，第二出料口与干燥机7相连;原始污泥从第一进料口进入预热罐组11内。通过在预热罐组内设置入泥通道和回泥管，通过加热罐组裂解产生污泥裂解液对入泥通道中的原始污泥进行预热，节能环保，热量利用充分。
[0132]图1和图2中，加热罐组12上开设有第三进料口和第三出料口，第三进料口通过管道与第一出料口相连通，第三出料口通过管道与第二进料口相连通。
[0133]图1和图2中，加热罐组12包括多个通过管道串联的加热罐121，本实施例采用5个加热罐；串联的加热罐121中，位于两端的加热罐121上分别开设有第三进料口和第三出料口 ；加热罐121上安装有卸压汽包122，卸压汽包122上安装有压力表124，加热罐121的第三出料口处安装有温度表123;
[0134]图1和图2中，加热装置2包括多个导热油罐131和导热油炉132;每一个加热罐121外均包覆有一个导热油罐131，加热罐121与包覆在其外壁的导热油罐131之间留有空隙133，各个加热罐121与包覆在其外壁的导热油罐131之间的空隙133相互连通;导热油炉132通过输油管与空隙133相连通。通过在导热油罐和导热油炉之间的空隙通入导热油来对导热油罐进行加热，将整个导热油罐的外壁包覆住，加热充分均匀;通过设置卸压汽包和温度表，有利于监测加热罐内的流体状态和出泥温度。
[0135]如图1和图2所示，本实施例的用于污泥分解的装置还包括第二储泥罐14、冷却器15和第三储泥罐16，第二储泥罐14上开设有第一气体排放口 141、第四进料口和第四出料口，第四进料口通过总出泥管113与第二出料口相连，污泥裂解液通过第四出料口排出进入液压注浆栗21;
[0136]冷却器15设置在第二储泥罐14与第二出料口之间的管道上或设置在第二储泥罐14内；通过设置冷却器，可对污泥裂解液进行有效降温处理；
[0137]第三储泥罐16通过管道与第一进料口相连，第三储泥罐16上开设有第二气体排放口 163。第三储泥罐16的底部安装有柱塞栗161，柱塞栗161通过管道与第一进料口相连，柱塞栗161两侧的管道上安装有单向阀162。加热罐121和预热罐组11外壁上均设有保温层。通过在第二储泥罐底部设置柱塞栗，且在柱塞栗两侧的管道上安装单向阀，有利于原始污泥的传输，单向阀的设置可有效避免污泥回流。
[0138]采用本实施例提供的污泥分解装置进行污泥分解的方法，具体为:将含水率70%-80%的原始污泥进行高温加压，使原始污泥进入亚临界状态进行裂解得到污泥裂解液。原始污泥的裂解温度为300°C以上，裂解压力为1MPa以上。
[0139]原始污泥的裂解包括预热和热解，预热过程为利用污泥裂解液的热量对原始污泥进行预热;热解为对预热后的原始污泥进行高温加压;污泥热解液预热原始污泥后，其温度降至80°C以下。污泥热解液预热原始污泥后进入冷却器内进行冷却并排出，冷却后的污泥热解液的温度降至50°C以下。
[0140]本实施例通过使原始污泥进入亚临界状态后再进行裂解，使原始污泥中的绝大部分的生物细胞会破裂，细胞间的间隙水和吸附水被释放出来，长链有机物分子链将断裂，固态的污泥被液化，使原始污泥的裂解更为充分，且裂解效果好，过程简单。
[0141]本实施例的亚临界反应装置的工作过程为，先通过螺杆栗将原始污泥栗入第一储泥罐中，然后通过柱塞栗将第一储泥罐中的原始污泥通过管道传送至预热罐组的入泥通道中，柱塞栗两侧的管道上设有单向阀，单向阀的设置可避免污泥回流。入泥通道中的污泥在预热罐中进行预热后，进入加热罐中进行加热，原始污泥在加热罐中的高温高压环境下裂解成污泥裂解液，污泥裂解液通过回泥管进入预热罐中预热原始污泥，污泥裂解液预热完原始污泥后，自身热量降至80°C以下，再经过回泥管的高压喷头喷出，经过总出泥管进入第二储泥罐中。
[0142]如图4所示，本实施例的压榨机2包括液压注浆栗21，液压注浆栗21用于输送污泥浆，液压注浆栗21与第二储泥罐14的第四出料口相连通；
[0143]入泥管22，所述入泥管22的一端与所述液压注浆栗21的输出端相连；
[0144]挤压部23，所述挤压部23与所述入泥管22的另一端相连通;所述挤压部3呈一端封堵的筒状结构，用于将污泥浆挤压成污泥饼；
[0145]出水管24，所述出水管24的一端与所述挤压部3相连通；
[0146]活性炭污水处理装置25，所述活性炭污水处理装置25与所述出水管24的另一端相连。
[0147]本实施例的压榨机可自动对污泥浆进行挤压过滤，整体结构简单，且方便实施。
[0148]如图4所示，本实施例的入泥管22包括:
[0149]—根入泥主管221，所述入泥主管221竖直布置，所述入泥主管221的一端与所述液压注浆栗21相连，其另一端密封；
[0150]多根入泥分管222，多根所述入泥分管222水平布置，所述入泥分管222的一端连接在所述入泥主管221的外壁上且与之连通，其另一端与所述挤压部23相连；
[0151]如图4所示，本实施例的液压注楽栗21包括:
[0152]第一液压注浆栗211，所述第一液压注浆栗211通过管道与所述入泥主管221的下端相连；
[0153]多个第二液压注浆栗212，每根所述入泥分管222与所述入泥主管221之间设有一个第二液压注浆栗212。
[0154]如图4所示，本实施例的出水管24包括:
[0155]一根出水主管241，所述出水主管241竖直布置，所述出水主管241的一端与所述活性炭污水处理装置5相连，其另一端密封;入泥主管221和所述出水主管241对称布置在所述挤压部23的两侧；
[0156]多根出水分管242，多根所述出水分管242水平布置，所述出水分管242的一端连接在所述出水主管241的外壁上且与之连通，其另一端与所述挤压部23相连。
[0157]本实施例通过设置一根主管和多根分管的组合形式，可对污泥浆进行分流压榨，压榨更方便，挤压效果更好。
[0158]如图4和图5所示，本实施例的挤压部23包括:
[0159]多个压榨储泥油缸231，每个所述压榨储泥油缸231的一侧与至少一根所述入泥分管222相连通;所述压榨储泥油缸231上端为敞口结构且覆盖有第一滤布2311;
[0160]支架232，多个所述压榨储泥油缸231从上到下依次布置在所述支架232上且与之固定相连；
[0161]液压油缸233，所述液压油缸233设置在多个所述压榨储泥油缸231的上方且与所述支架232滑动连接，用于挤压压榨储泥油缸231中的污泥，得到污泥饼；
[0162]传输装置234，所述传输装置234水平布置在所述压榨储泥油缸231的底部，每一个所述压榨储泥油缸231的两侧对应设置传输装置234。
[0163]如图4和图5所示，本实施例的传输装置234包括:
[0164]两个旋转轴2341，两个所述旋转轴2341相互平行且水平布置在所述压榨储泥油缸231的两侧，两个旋转轴2341上缠绕有第二滤布2312;
[0165]液压马达2342，所述液压马达2342与所述旋转轴2341相连；
[0166]泥斗2343，所述泥斗2343设置在所述旋转轴2341的下方。
[0167]本实施例的压榨机的工作过程为:通过液压注浆栗将污泥浆抽到入泥主管中，污泥经过入泥主管分流到各个入泥分管中，经过入泥分管流到与该入泥分管相连的压榨储泥油缸中，经过液压油缸挤压压榨储泥油缸，污泥浆中挤压出的污水经过压榨储泥油缸上端的第一滤布进入到出水分管中，多根出水分管将污水汇流到出水主管中，排放到活性炭污水处理装置，活性炭污水处理装置内有活性炭，可对污水进行吸附净化处理，经过吸附净化处理的污水可以循环利用。被挤压后，压榨储泥油缸中的污泥浆形成污泥并，然后将压榨储泥油缸的下方打开，压榨储泥油缸中的污泥饼就掉到两个旋转轴中间的第二滤布上，通过液压马达带动旋转轴向一个方向转动，使第二滤布上的污泥饼掉到旋转轴下方的泥斗中。
[0168]如图6-图8所示，本实施例提供了一种链板式干燥机3，包括:
[0169]入料仓31，所述入料仓31通过管道与所述泥斗2343相连；
[0170]支架32，所述支架32设置在所述入料仓31的下方且与之固定相连；
[0171]两个链轮组33，两个所述链轮组33平行固定在所述支架32的两侧；
[0172]两条传送链条34，每个所述链轮组33外侧套接有一条传送链条34;
[0173]链板传送带35，所述链板传送带35固定在两条所述传送链条34之间且位于所述入料仓31的下方；
[0174]减速电机36，所述减速电机36与所述链轮组33相连；
[0175]刮板传送带37，所述刮板传送带37的一端设置在所述链板传送带35的下方；
[0176]所述加热装置13固定在所述链板传送带35的下侧面上;所述加热装置37还包括加热翅片管135和与所述导热油炉371相连的导热油管道372。
[0177]如图6所示，本实施例的链板传送带35包括:
[0178]第一载物板351，所述第一载物板351固定在支架32上且水平布置；
[0179]第二载物板352，所述第二载物板352固定在所述支架32上且位于所述第一载物板351的下方;所述第一载物板351和第二载物板352下方均固定有多个稳定轮354;所述导热油管道134均匀铺设在所述第一载物板351和第二载物板352的下方；
[0180]多个链板353，多个所述链板353连接在所述两条传送链条34之间且相互之间紧密接触;所述第一载物板351位于所述链轮组33上侧的链板353下方，所述第二载物板352位于所述链轮组33下侧的链板353下方。
[0181]如图6-图8所示，本实施例的传送链条34包括:
[0182]第一链条341，所述第一链条341上均匀固定有多个第一耳板343，每两个第一耳板343之间的距离与所述链板353的宽度相等；
[0183]第二链条342，所述第二链条342上与所述第一耳板343相对的位置上固定有多个第二耳板;多个所述链板353平行布置在所述第一链条341和第二链条342之间且其两端分别与所述第一耳板343和第二耳板转动相连，其连接点为0，0点位于所述链板353端部中线的左侧或右侧。
[0184]图7中的箭头方向为链条的转动方向；通过将链板两端转动连接在第一耳板和第二耳板之间，且连接点不在中心位置，使链板在链条上成为偏心结构，使链板到达第一载物板端部的时候，由于自重而转动呈竖直状态，使链板上的物料掉落到下层的链板上，使物料经过上层链板的干燥后，再经过下层链板进行二次干燥，干燥效果更好。
[0185]如图6所示，本实施例中，入料仓位于链板传送带的左侧上方，链轮组上侧的链板传送带从左向右传动，链板两端分别与第一耳板和第二耳板转动相连，链轮组上侧的链板位于连接点O左侧部分的长度小于位于连接点O右侧部分的长度，链轮组上侧的链板位于连接点O左侧部分的长度大于位于连接O右侧部分的长度;在链条的带动下，链板向右移动，链轮组上侧的链板运行到链条右端时，在链板偏心自重的作用下，长度稍长的部分向下移动，使链板呈竖直状态，竖直状态的链板移动到链轮组下侧的第二载物板的右端，第二载物板的端部抵接在链板长度稍长的一侧，使链板翻转到第二载物板的上侧面上，继续传输污泥，然后将污泥传送到第二载物板的另一端时，通过刮板传送带37将污泥输出到流化热解装置内，流化热解装置与刮板传送带之间设有粉碎机7，经过干燥的污泥经过粉碎机粉碎进入污泥粉存储罐8，污泥粉存储。
[0186]如图9所示，本实施例的流化热解装置4，包括:
[0187]粉碎机7，粉碎机7通过管道与刮板传送带37的另一端相连；
[0188]污泥粉存储罐8，污泥粉存储罐8底部设有螺杆栗，污泥粉存储罐8通过管道与粉碎机7相连，粉碎机7粉碎后得到的污泥粉进入污泥粉存储罐8内，污泥粉通过螺杆栗传输到流化反应器41内；
[0189]流化反应器41，流化反应器41用于对污泥粉进行无氧流化加热，得到炭粉;流化反应器41与干燥机3相连;流化反应器41的上端开设有第五出料口 413，其侧壁上开设有第五进料口 414;流化反应器41内设置有隔板411和挡板412，隔板411和挡板412相互平行且竖直布置在所述出料口 413的下方，隔板411的上端与流化反应器41的上壁之间留有第一间隙4111，其下端与流化反应器41的底壁之间留有第二间隙4112，挡板412的下端与流化反应器41的底壁之间留有第三间隙4121;
[0190]保温腔48，加热器42固定在保温腔48内部的底壁上;进风管道431穿过保温腔48的侧壁且与之固定相连，进风管道431位于流化反应器41内部的一端上设有多个气嘴44，多个气嘴44均匀布置在流化反应器41的侧壁与隔板411之间；保温腔48的顶部设有排气管道481，排气管道481上安装有余热回收器49，余热回收器器49通过管道与加热翅片管135相连;多个所述加热翅片管135相互连通且均匀铺设在所述第一载物板351和第二载物板352的下方，所述第一载物板351和所述导热油管道134之间以及第二载物板352和所述导热油管道134之间均设有多个加热翅片管135。
[0191 ] 加热器42，加热器42采用红外线加热器;加热器42安装在流化反应器41的底部，用于为污泥粉的流化加热提供热量；
[0192]流化风机43，流化风机43通过进风管道431与流化反应器41相连；
[0193]氮气发生装置45，氮气发生装置45与进风管道431相连；
[0194]气化剂添加装置47，气化剂添加装置47与余热回收器49相连，气化剂添加装置47上设有喷嘴471，喷嘴471穿过流化反应器41的外壁且用于将气化剂添加装置47内的气化剂喷入流化反应器41中；本实施例的气化剂为水蒸气，余热回收器用于为气化剂添加装置提供热量，使气化剂添加装置内的水蒸发成水蒸气；
[0195]旋风分离装置46，旋风分离装置46通过出风管道463与流化反应器41相连，用于使炭粉进行分离，使粒径大的炭粉继续在流化反应器内流化热解，粒径小的炭粉随气流排出；通过设置旋风分离装置，有利于粒径大的炭粉在流化反应器中的循环流化加热，有利于污泥粉的有效碳化。
[0196]本实施例的隔板是可上下调节的，可以调节第一间隙和第二间隙的宽度;流化反应器上部分的风速降下来以后，没有碳化好的污泥粉通过第一间隙进入隔板和挡板之间的竖直通道内，再回流到流化反应器的底部继续加热碳化，直至碳化完成;本实施例通过设置流化反应器、流化风机和加热器，可将污泥粉进行流化加热，碳化时间短，效果好。
[0197]如图9所示，本实施例的旋风分离装置46包括:
[0198]初级旋风分离器461，初级旋风分离器461通过出风管道463与第五出料口 413相连；
[0199]高效旋风除尘器463，高效旋风除尘器463上端通过循环流化管道432与流化风机43相连;
[0200]中效旋风除尘器462，中效旋风除尘器462设置在初级旋风分离器461与高效旋风除尘器463之间，中效旋风除尘器462通过管道与循环流化管道432相连通，中效旋风除尘器462的底部与初级旋风分离器461的底部相连通。
[0201]采用本实施例提供的流化热解装置进行污泥流化热解的方法具体为，采用流化风机将流化反应器中的含水率10 %-20 %的污泥粉成为流化状态，然后通过加热器对流化后的污泥粉进行热解，得到炭粉。
[0202]污泥粉的流化热解在氮气环境下进行;污泥粉流化热解的同时，向污泥粉中加入水蒸气气化剂，使污泥粉与水蒸气气化剂均匀混合，污泥粉的流化热解温度为350°C_550Γ。
[0203]本实施例的污泥流化热解装置的工作过程为:把经过粉碎机粉碎得到污泥粉传送到流化反应器中，然后打开氮气发生装置，使整个流化反应器中充满氮气，然后打开流化风机，流化风机产生的气体通过气嘴进入流化反应器内，使污泥粉呈流化状态，流化反应器底部的红外线燃烧器打开，对流化反应器中的污泥粉进行加热，加热温度为350 °C-550 °C，污泥粉在高温下碳化，碳化后的炭粉颗粒通过循环流化管道进入初级旋风分离器，大颗粒经过第一间隙时，由于风速减低，会进入到隔板和挡板之间的间隙中，由于该间隙的底部没有设置气嘴，大颗粒的炭粉就落到了流化分离器的底部，再次进行碳化。而小颗粒的炭粉就通过出料口进入出风通道，进而进入初级旋风分离器中，进入初级旋风分离器后，再依次进入中级旋风除尘器和高级旋风除尘器，进行多级分级；中级旋风除尘器通过管道与流化反应器相连，用于对流化反应器和循环流化管道进行除尘，高级旋风除尘器通过循环流化管道与流化风机相连通，用于对流化风机和整个循环流化管道进行除尘。经过旋风分离装置的底部设有炭粉出口，分离后的炭粉经过炭粉出口排出。
[0204]实施例2
[0205]本实施例提供了一种采用实施例1所述的污泥分解干燥装置进行污泥分解干燥的方法，包括以下步骤:
[0206]I)将含水率70%_80%的原始污泥进行高温加压，使原始污泥进入亚临界状态进行裂解得到污泥裂解液，将得到的污泥裂解液通过注浆栗传送至压榨机；
[0207]2)对污泥裂解液进行压榨，将污泥裂解液中的水分压出，得到污水和含水率40%以下的污泥饼；
[0208]3)对污泥饼进行干燥，得到含水率10%_20%的干污泥；
[0209 ] 4)对干污泥进行流化热解，得到炭粉。
[0210] 所述步骤I)中，原始污泥的裂解包括预热和热解，所述预热过程为利用污泥裂解液的热量对原始污泥进行预热;所述热解为将预热后的原始污泥进行高温加压;所述污泥热解液预热原始污泥后，其温度降至80 °C以下。
[0211 ] 所述原始污泥的裂解温度为300°C以上，裂解压力为1MPa以上。
[0212]所述步骤2)中，将污泥裂解液中加入步骤4)中得到的炭粉进行混合，污泥裂解液与炭粉的体积比为I: 3，对混合后的污泥裂解液进行压榨。
[0213]所述步骤2)中，所述压榨包括自重过滤和挤压过滤，所述自重过滤为将所述污泥裂解液铺在重镑滤布上，利用污泥裂解液自身重量进行过滤，使污泥裂解液的含水率降至70%以下;所述挤压过滤为对所述重镑滤布施加15MPa以上的压力，使污泥裂解液的含水率降至40%以下，得到污泥饼。
[0214]所述步骤3)中，采用导热油对污泥饼进行干燥，或采用流化热解过程排出的气体的热量对污泥饼进行干燥。
[0215]所述步骤4)中，在对所述干污泥进行流化热解之前，先对所述干污泥进行粉碎，得到污泥粉，然后向污泥粉中鼓吹氮气，使污泥粉处于流化状态，同时，向污泥粉中加入水蒸气气化剂，使污泥粉与水蒸气气化剂均匀混合，然后对污泥粉进行加热，加热温度为350°C-550°C，得到的炭粉经过旋风分离装置进行分离，使粒径大的炭粉继续流化加热，使粒径小的炭粉排出并收集。
[0216]以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
【主权项】
1.一种污泥分解干燥装置，其特征在于，包括: 亚临界反应装置(I)，所述亚临界反应装置(I)用于对原始污泥进行高温加压，使原始污泥进入亚临界状态进行裂解得到污泥裂解液，将得到的污泥裂解液通过液压注浆栗(21)传送至压榨机(2); 压榨机(2)，所述压榨机(2)通过入泥管(22)与所述亚临界反应装置(I)相连，所述液压注浆栗(21)设置在所述入泥管(22)上;所述压榨机(2)的底部设有污水出口；所述压榨机(2)用于将污泥裂解液中的水分压出，得到污泥饼； 干燥机(3)，所述干燥机(3)用于对污泥饼进行干燥，得到干污泥； 流化热解装置(4)，所述流化热解装置(4)与所述干燥机(3)相连，用于将所述干污泥进行热解，得到炭粉。2.根据权利要求1所述一种污泥分解干燥装置，其特征在于，还包括活性炭污水处理装置(5)，所述活性炭污水处理装置(5)与所述污水出口相连。3.根据权利要求2所述一种污泥分解干燥装置，其特征在于，还包括污泥输送装置(6)，所述污泥输送装置(6)通过原始污泥输送管与所述亚临界反应装置(I)相连，用于向所述亚临界反应装置(I)内输送原始污泥。4.根据权利要求3所述一种污泥分解干燥装置，其特征在于，所述污泥输送装置(6)包括: 第一储泥罐(61)，所述第一储泥罐(61)用于储存原始污泥，所述第一储泥罐(61)顶部开设有气体排放通道； 柱塞栗(62)，所述柱塞栗(62)安装在所述第一储泥罐(61)的底部，所述柱塞栗(62)通过所述原始污泥输送管与所述亚临界反应装置(I)相连，所述柱塞栗(62)两侧的管道上安装有单向阀(63)。5.根据权利要求4所述一种污泥分解干燥装置，其特征在于，所述亚临界反应装置(I)包括: 预热罐组(11)，所述预热罐组(11)内设置有多根回泥管(112)，多根所述回泥管(112)之间及所述回泥管(112)与所述预热罐组(11)侧壁内侧面之间的缝隙形成入泥通道(111);所述预热罐组(11)的两端分别开设有第一进料口和第一出料口，所述柱塞栗(62)通过管道与所述第一进料口相连;所述回泥管(112)的两端分别开设有第二进料口和第二出料口，所述第二出料口与所述干燥机(3)相连;所述原始污泥从所述第一进料口进入预热罐组(11)内； 加热罐组(12)，所述加热罐组(12)通过管道与所述加热装置(13)相连，用于对原始污泥进行高温加压，使原始污泥进入亚临界状态进行裂解得到污泥裂解液；所述加热罐组(12)上开设有第三进料口和第三出料口，所述第三进料口通过管道与所述第一出料口相连通，所述第三出料口通过管道与所述第二进料口相连通； 加热装置(13)，所述加热装置(13)与所述加热罐组(12)相连，用于为所述加热罐组(12)提供热量； 第二储泥罐(14)，所述第二储泥罐(14)包括第四进料口和第四出料口，所述第四进料口通过总出泥管(113)与所述第二出料口相连，所述第四出料口与所述液压注浆栗(21)相连； 冷却器(15)，所述冷却器(15)设置在所述第二储泥罐(14)与所述第二出料口之间的管道上或设置在所述第二储泥罐(14)内。6.根据权利要求5所述一种污泥分解干燥装置，其特征在于，所述加热罐组(12)包括多个通过管道串联的加热罐(121)，串联的加热罐(I21)中，位于两端的加热罐(I21)上分别开设有第三进料口和第三出料口 ；所述加热罐(121)上安装有卸压汽包(122)，所述加热罐(121)的第三出料口处安装有温度表(123); 所述加热装置(13)包括多个导热油罐(131)和导热油炉(132);每一个所述加热罐(121)外均包覆有一个导热油罐(131)，所述加热罐(121)与包覆在其外壁的导热油罐(131)之间留有空隙(133)，各个加热罐(121)与包覆在其外壁的导热油罐(131)之间的空隙(133)相互连通;所述导热油炉(132)通过输油管与所述空隙(133)相连通。7.根据权利要求1至6任一项所述一种污泥分解干燥装置，其特征在于，所述压榨机(2)包括: 入泥管(22)，所述入泥管(22)的一端与所述液压注浆栗(21)的输出端相连； 挤压部(23)，所述挤压部(23)与所述入泥管(22)的另一端相连通;所述挤压部(23)呈一端封堵的筒状结构； 出水管(24)，所述出水管(24)的一端与所述挤压部(23)相连通。8.根据权利要求7所述一种污泥分解干燥装置，其特征在于，所述入泥管(22)包括: 一根入泥主管(221)，所述入泥主管(221)竖直布置，所述入泥主管(221)的一端与所述液压注浆栗(21)相连，其另一端密封； 多根入泥分管(222)，多根所述入泥分管(222)水平布置，所述入泥分管(222)的一端连接在所述入泥主管(221)的外壁上且与之连通，其另一端与所述挤压部(23)相连； 所述液压注浆栗(21)包括: 第一液压注浆栗(211)，所述第一液压注浆栗(211)通过管道与所述入泥主管(221)的下端相连； 多个第二液压注浆栗(212)，每根所述入泥分管(222)与所述入泥主管(221)之间设有一个第二液压注浆栗(212)。9.根据权利要求8所述一种污泥分解干燥装置，其特征在于，所述出水管(24)包括: 一根出水主管(241)，所述出水主管(241)竖直布置，所述出水主管(241)的一端与所述活性炭污水处理装置(5)相连，其另一端密封;所述入泥主管(221)和所述出水主管(241)对称布置在所述挤压部(23)的两侧； 多根出水分管(242)，多根所述出水分管(242)水平布置，所述出水分管(242)的一端连接在所述出水主管(241)的外壁上且与之连通，其另一端与所述挤压部(23)相连。10.根据权利要求9所述一种污泥分解干燥装置，其特征在于，所述挤压部(23)包括: 多个压榨储泥油缸(231)，每个所述压榨储泥油缸(231)的一侧与至少一根所述入泥分管(222)相连通;所述压榨储泥油缸(231)上端为敞口结构且覆盖有第一滤布(2311); 支架(232)，多个所述压榨储泥油缸(231)从上到下依次布置在所述支架(232)上且与之固定相连； 液压油缸(233)，所述液压油缸(233)设置在多个所述压榨储泥油缸(231)的上方且与所述支架(232)滑动连接，用于挤压压榨储泥油缸(231)中的污泥，得到污泥饼； 传输装置(234)，所述传输装置(234)水平布置在所述压榨储泥油缸(231)的底部，每一个所述压榨储泥油缸(231)的两侧对应设置传输装置(234)。11.根据权利要求10所述一种污泥分解干燥装置，其特征在于，所述传输装置(234)包括: 两个旋转轴(2341)，两个所述旋转轴(2341)相互平行且水平布置在所述压榨储泥油缸(231)的两侧，两个旋转轴(2341)上缠绕有第二滤布(2312); 液压马达(2342)，所述液压马达(2342)与所述旋转轴(2341)相连； 泥斗(2343)，所述泥斗(2343)设置在所述旋转轴(2341)的下方。12.根据权利要求11所述一种污泥分解干燥装置，其特征在于，所述干燥机(3)包括: 入料仓(31)，所述入料仓(31)通过管道与所述泥斗(2343)相连； 支架(32)，所述支架(32)设置在所述入料仓(31)的下方且与之固定相连； 两个链轮组(33)，两个所述链轮组(33)左右平行布置且固定在所述支架(33)的两侧； 两条传送链条(34)，每个所述链轮组(33)外侧套接有一条传送链条(34); 链板传送带(35)，所述链板传送带(35)固定在两条所述传送链条(34)之间且位于所述入料仓(31)的下方； 减速电机(36)，所述减速电机(36)与所述链轮组(33)相连； 刮板传送带(37)，所述刮板传送带(37)的一端设置在所述链板传送带(35)的下方； 所述加热装置(13)还包括导热油管道(134)，所述导热油管道(134)与所述导热油炉(132)相连，所述导热油管道(134)均匀铺设在所述第一载物板(351)和第二载物板(352)的下方。13.根据权利要求12所述一种污泥分解干燥装置，其特征在于，所述链板传送带(35)包括: 第一载物板(351)，所述第一载物板(351)固定在所述支架(32)上且水平布置； 第二载物板(352)，所述第二载物板(352)固定在所述支架(32)上且位于所述第一载物板(351)的下方;所述加热装置(13)还包括与所述导热油炉(132)相连的导热油管道(134)，所述导热油管道(134)均匀铺设在所述第一载物板(351)和第二载物板(352)的下方； 多个链板(353)，多个所述链板(353)连接在所述两条传送链条(34)之间且相互之间紧密接触;所述第一载物板(351)位于所述链轮组(33)上侧的链板(353)下方，所述第二载物板(352)位于所述链轮组(33)下侧的链板(353)下方;所述第一载物板(351)和所述第二载物板(352)下侧面上均固定有加热装置(13)。14.根据权利要求13所述一种污泥分解干燥装置，其特征在于，所述传送链条(34)包括: 第一链条(341)，所述第一链条(341)上均匀固定有多个第一耳板(343)，每两个第一耳板(343)之间的距离与所述链板(353)的宽度相等； 第二链条(342)，所述第二链条(342)上与所述第一耳板(343)相对的位置上固定有多个第二耳板；多个所述链板(353)平行布置在所述第一链条(341)和第二链条(342)之间且其两端分别与所述第一耳板(343)和第二耳板转动相连，其连接点位于所述链板(353)端部中心位置的左侧或右侧； 所述第一载物板(351)和第二载物板(352)下方均固定有多个稳定轮(354)。15.根据权利要求12至14任一项所述一种污泥分解干燥装置，其特征在于，所述流化热解装置(4)包括: 粉碎机(7)，所述粉碎机(7)通过管道与所述刮板传送带(37)的另一端相连； 污泥粉储存罐(8)，所述污泥粉储存罐(8)通过管道与所述粉碎机(7)相连;所述污泥粉储存罐(8)的底端设有螺杆栗； 流化反应器(41)，所述流化反应器(41)的上端开设有第五出料口(413)，其侧壁上开设有第五进料口(414);所述螺杆栗通过管道与所述第五进料口(414)相连； 加热器(42)，所述加热器(42)设置在所述流化反应器(41)的底部，用于为污泥粉的流化加热提供热量； 流化风机(43)，所述流化风机(43)通过进风管道(431)与所述流化反应器(41)相连。16.根据权利要求15所述一种污泥分解干燥装置，其特征在于，所述流化反应器(41)内设置有隔板(411)和挡板(412)，所述隔板(411)和挡板(412)相互平行且竖直布置在所述第五出料口(413)的下方，所述隔板(411)的上端与所述流化反应器(41)的上壁之间留有第一间隙(4111)，其下端与所述流化反应器(41)的底壁之间留有第二间隙(4112)，所述挡板(412)的下端与所述流化反应器(41)的底壁之间留有第三间隙(4121)。17.根据权利要求16所述一种污泥分解干燥装置，其特征在于，所述流化热解装置还包括: 保温腔(48)，所述加热器(42)固定在所述保温腔(48)内部的底壁上；所述进风管道(431)穿过所述保温腔(48)的侧壁且与之固定相连，所述进风管道(431)位于所述流化反应器(41)内部的一端上设有多个气嘴(44)，多个所述气嘴(44)均匀布置在所述流化反应器(41)的侧壁与所述隔板(411)之间；所述保温腔(48)的顶部设有排气管道(481)，所述排气管道(481)上安装有余热回收器(49); 氮气发生装置(45)，所述氮气发生装置(45)与所述进风管道(431)相连； 旋风分离装置(46)，所述旋风分离装置(46)通过出风管道(463)与所述流化风机(43)相连，所述旋风分离装置(46)通过循环流化管道(432)与所述第五出料口(413)相连； 气化剂添加装置(47)，所述气化剂添加装置(47)与所述余热回收器(49)相连;所述气化剂添加装置(47)上连接有喷嘴(471)，所述喷嘴(471)穿过所述保温腔(48)且与所述流化反应器(41)连通，用于将气化剂添加装置(47)内的气化剂喷入流化反应器(41)中； 所述加热装置(13)还包括多个加热翅片管(135)，多个所述加热翅片管(135)相互连通，其均匀铺设在所述第一载物板(351)和第二载物板(352)的下方且位于所述第一载物板(351)和所述导热油管道(134)之间以及第二载物板(352)和所述导热油管道(134)之间；所述加热翅片管(135)—端通过管道与所述余热回收器(49)相连，其另一端相互连通。18.根据权利要求17所述一种污泥分解干燥装置，其特征在于，所述旋风分离装置(46)包括: 初级旋风分离器(461)，所述初级旋风分离器(461)通过出风管道(463)与所述第五出料口(413)相连； 高效旋风除尘器(463)，所述高效旋风除尘器(463)上端通过循环流化管道(432)与所述流化风机(43)相连； 中效旋风除尘器(462)，所述中效旋风除尘器(462)设置在所述初级旋风分离器(461)与所述高效旋风除尘器(463)之间，所述中效旋风除尘器(462)通过管道与所述循环流化管道(432)相连通，所述中效旋风除尘器(462)的底部与所述初级旋风分离器(461)的底部相连通。19.一种污泥分解干燥方法，其特征在于，包括以下步骤: 1)将含水率70%-80%的原始污泥进行高温加压，使原始污泥进入亚临界状态进行裂解得到污泥裂解液，将得到的污泥裂解液通过注浆栗传送至压榨机； 2)对污泥裂解液进行压榨，将污泥裂解液中的水分压出，得到污水和含水率40%以下的污泥饼； 3)对污泥饼进行干燥，得到含水率10%-20 %的干污泥； 4)对干污泥进行流化热解，得到炭粉。20.根据权利要求19所述一种污泥分解干燥方法，其特征在于，所述步骤I)中，原始污泥的裂解包括预热和热解，所述预热过程为利用污泥裂解液的热量对原始污泥进行预热；所述热解为将预热后的原始污泥进行高温加压;所述污泥热解液预热原始污泥后，其温度降至80°C以下。21.根据权利要求20所述一种污泥分解干燥方法，其特征在于，所述原始污泥的裂解温度为300°C以上，裂解压力为1MPa以上。22.根据权利要求21所述一种污泥分解干燥方法，其特征在于，所述步骤2)中，将污泥裂解液中加入步骤4)中得到的炭粉进行混合，污泥裂解液与炭粉的体积比为1:3，对混合后的污泥裂解液进行压榨。23.根据权利要求22所述一种污泥分解干燥方法，其特征在于，所述步骤2)中，所述压榨包括自重过滤和挤压过滤，所述自重过滤为将所述污泥裂解液铺在重镑滤布上，利用污泥裂解液自身重量进行过滤，使污泥裂解液的含水率降至70 %以下;所述挤压过滤为对所述重镑滤布施加15MPa以上的压力，使污泥裂解液的含水率降至40%以下，得到污泥饼。24.根据权利要求23所述一种污泥分解干燥方法，其特征在于，所述步骤3)中，采用导热油对污泥饼进行干燥，或采用流化热解过程排出的气体的热量对污泥饼进行干燥。25.根据权利要求24所述一种污泥分解干燥方法，其特征在于，所述步骤4)中，在对所述干污泥进行流化热解之前，先对所述干污泥进行粉碎，得到污泥粉，然后向污泥粉中鼓吹氮气，使污泥粉处于流化状态，同时，向污泥粉中加入水蒸气气化剂，使污泥粉与水蒸气气化剂均匀混合，然后对污泥粉进行加热，加热温度为3500C-550 0C，得到的炭粉经过旋风分离装置进行分离，使粒径大的炭粉继续流化加热，使粒径小的炭粉排出并收集。
【文档编号】C02F11/12GK105836995SQ201610170131
【公开日】2016年8月10日
【申请日】2016年3月23日
【发明人】李学文, 林常婧
【申请人】誉晟蓝天环境科技（北京）有限公司