专利名称：一种高温沉降分离拜尔法赤泥的方法
技术领域：
一种高温沉降分离拜尔法赤泥的方法，涉及一种氧化铝生产过程中赤泥分离方法。
背景技术：
氧化铝生产中，赤泥分离经过数十年的研究，赤泥分离与洗涤系统已有重大改进，板框压滤机、沉降过滤器、多层沉降槽已被单层平底沉降槽所取代，高效沉降槽也在推广应用中，但均存在占地面积较大、工艺复杂的缺点。超高浓度铝酸钠溶液分解技术试验研究取得的阶段成果，使无种分母液蒸发拜耳法新工艺实现成为可能，由于稀释量小，现行的末级自蒸发器出料不能直接稀释，而是需要几级自蒸发的溶出料浆进行高温沉降分离，然后将溢流得到的粗液和底流得到的高固含料浆分别进行自蒸发。高温、高浓度、高固含溶出料浆采用常规沉降分离工艺及设备是难以实现的。解决超高浓度铝酸钠溶液分解的原液问题，需要对溶出料浆的固液相有效分离，为超高浓度铝酸钠溶液分解技术和无种分母液蒸发拜耳法新工艺的实现提供必要条件，是达到缩短流程、减少氧化铝水解损失、降能节耗的目的重要手段。
发明内容
本发明的目的是针对上述已有技术存在抔足，提供一种能有效解决超高浓度铝酸钠溶液分解的原液问题，通过高温、高浓度、高固含沉降新工艺和高温沉降用絮凝剂，将溶出料浆的固液相有效分离，为超高浓度铝酸钠溶液分解技术和无种分母液蒸发拜耳法新工艺的实现提供必要条件，通过缩短流程、减少氧化铝水解损失达到降能节耗的目的高温沉降分离拜尔法赤泥的方法。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的。
一种高温沉降分离拜尔法赤泥的方法，其特征在于其沉降分离过程为将拜耳法溶出末级自蒸发器浆液经用赤泥洗液少量稀释并加入高分子絮凝剂聚丙烯酰胺PAM，添加量在10～30ppm，然后进入高温压力沉降槽，料浆在140～150℃高温沉降槽中停留时间0.5～1.5小时，溢流作为粗液，经自蒸发器去叶滤工序，底流经自蒸发器后进入赤泥洗涤工序，叶滤后得到的精液进行超高浓度铝酸钠溶液分解。
本发明是一种高温沉降分离拜尔法赤泥的方法，经过前几级自蒸发的溶出料浆加入一定比例的赤泥洗液稀释，同时加入高分子聚丙烯酰胺絮凝剂PAM后进入高温压力沉降槽，在140～150℃使拜耳法高温、高浓度、高固含溶出料浆不经稀释直接进入高温沉降槽进行固液相分离。分离时间0.5～1.5小时，底流赤泥液固比L/S为1.0～1.5，溢流浮游物含量小于0.5g/l。
由于本发明的方法中的高浓度、高固含溶出料浆直接进行高温压力沉降，减少了常规拜尔法稀释分离过程氧化铝的水解损失，得到的超高浓度铝酸钠溶液进行晶种分解，使无种分母液蒸发拜耳法新工艺得以真正实现，从而达到缩短流程降能节耗的目的。
具体实施例方式
一种高温沉降分离拜尔法赤泥的方法，在拜耳法溶出末级自蒸发器浆液加高温沉降用絮凝剂(PAM)，加入量10～30ppm，然后进入高温压力沉降槽进行分离，料浆在140～150℃高温沉降槽中停留时间0.5～1.5小时，溢流作为粗液，经自蒸发器去叶滤工序，底流经自蒸发器后进入赤泥洗涤工序。精液进行超高浓度铝酸钠溶液分解。
实施例1拜耳法溶出末级自蒸发器浆液(液固比L/S 9.5，Nk255g/l，αk1.39)加入占料浆总量10％的赤泥洗液，同时加入高温絮凝剂(PAM)，加入量10ppm，然后进入高温压力沉降槽，料浆在150℃高温沉降槽中停留时间1.2小时，溢流作为粗液，经自蒸发器后，粗液浮游物0.07g/l，Nk215g/l，αk1.39，精液进行超高浓度铝酸钠溶液分解，底流经自蒸发器后，液固比L/S 1.28，进入赤泥洗涤工序。
实施例2拜耳法溶出末级自蒸发器浆液(液固比L/S 10.5，Nk245g/l，αk1.41)加入占料浆总量8％的赤泥洗液，同时加高温絮凝剂(PAM)，加入量20ppm，然后进入高温压力沉降槽，料浆在145℃高温沉降槽中停留时间1.4小时，溢流作为粗液，经自蒸发器后，粗液浮游物0.06g/l，Nk225g/l，αk1.41，精液进行超高浓度铝酸钠溶液分解，底流经自蒸发器后，液固比L/S 1.16，进入赤泥洗涤工序。
实施例3
拜耳法溶出末级自蒸发器浆液(液固比L/S 11.6，Nk265g/l，αk1.35)加入占料浆总量的15％的赤泥洗液，同时加入高温絮凝剂(PAM)，加入量30ppm，然后进入高温压力沉降槽，料浆在150℃高温沉降槽中停留时间0.8小时，溢流作为粗液，经自蒸发器后，粗液浮游物0.09g/l，Nk224g/l，αk1.35，精液进行超高浓度铝酸钠溶液分解，底流经自蒸发器后，液固比L/S 1.17，进入赤泥洗涤工序。
权利要求
1.一种高温沉降分离拜尔法赤泥的方法，其特征在于其沉降分离过程为将拜耳法溶出自蒸发器料浆经少量稀释，同时加入高分子絮凝剂聚丙烯酰胺PAM，然后进入高温压力沉降槽分离。料浆在140～150℃高温沉降槽中停留时间0.5～1.5小时，溢流作为粗液，经自蒸发器去叶滤工序，底流经自蒸发器后进入赤泥洗涤工序，叶滤得到的精液进行超高浓度铝酸钠溶液分解。
2.根据权利要求1所述的赤泥高温压力沉降分离方法，其特征在于溶出自蒸发器料浆用赤泥洗液稀释比例为，赤泥洗液占料浆总量的10～30％。
3.根据权利要求1所述的赤泥高温压力沉降分离方法，其特征在于向经赤泥洗液稀释的料浆同时加入高分子絮凝剂聚丙烯酰胺PAM，添加量为10～30ppm。
4.根据权利要求1所述的赤泥高温压力沉降分离方法，其特征在于料浆在140～150℃高温压力沉降槽中停留时间0.5～1.5小时以实现赤泥高温压力沉降分离。
全文摘要
一种高温沉降分离拜尔法赤泥的方法，涉及一种氧化铝生产过程中赤泥分离方法。其特征在于其沉降分离过程为将拜耳法溶出自蒸发器料浆经少量稀释，稀释比例为赤泥洗液占料浆总量的10～30％，同时加入高分子絮凝剂聚丙烯酰胺PAM，加入量10～30ppm，然后进入高温压力沉降槽分离。料浆在140～150℃高温沉降槽中停留时间0.5～1.5小时，溢流作为粗液，经自蒸发器去叶滤工序，精液进行超高浓度铝酸钠溶液分解，底流经自蒸发器后进入赤泥洗涤工序。本发明的方法解决了超高浓度铝酸钠溶液分解的原液问题，为超高浓度铝酸钠溶液分解技术和无种分母液蒸发拜耳法新工艺的实现提供必要条件，通过缩短流程、减少氧化铝水解损失达到降能节耗调生产效益的目的。
文档编号B01D21/00GK1899964SQ20061009906
公开日2007年1月24日 申请日期2006年7月18日 优先权日2006年7月18日
发明者杨志民, 顾松青, 武国宝 申请人:中国铝业股份有限公司