专利名称：微孔无残液过滤机的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及微孔过滤设备技术领域。
背景技术：
目前，医药化工等行业生产中应用的微孔过滤机，都是只有上部设置过滤元件，物 料通过上部过滤元件流出以后，其下部盲区中的液体无法排出，因而无法彻底压干罐体内 的残留物，不利于干渣排放及环保。
发明内容本实用新型的目的是提供一种微孔无残液过滤机，它可以在过滤分离过程中一次 性彻底压干罐内的残液，排放干渣，可提高过滤质量及效率，有利于环保。本实用新型的主要技术方案是一种微孔无残液过滤机，包括罐体，罐体上设有进 料管，罐体内腔上部和/或中部设置有数只或数十只微孔过滤元件，微孔过滤元件的内腔 连通出液口，其特征在于罐体内腔的下、底部设置有渣压干微孔过滤元件，渣压干微孔过 滤元件的内腔连通排液口，罐体内腔的上部设有进气口和阀及放气阀，罐体下部设有除渣 门。下、底部渣压干微孔过滤元件为筒状，底朝上，口朝下安放为佳。也可安放板状过 滤元件、球冠式过滤元件等。所述的除渣门具有下封头盖结构为佳，渣压干微孔过滤元件可为筒状，底朝上，口 朝下装在下封头盖上，渣压干微孔过滤元件的内腔和下封头盖的空内腔连通，该空内腔和 排液口连通。所述的罐体下部设有收锥结构为佳，更有利于渣滓向下排放，收锥结构侧壁根部 设有排污口。所述的进气口和阀设在进料管的侧面为佳。所述的微孔过滤元件和/或渣压干微孔过滤元件为不锈钢烧结金属微孔过滤元 件为佳。也可用青铜、哈氏合金、蒙乃尔合金、INC0NEL600或钛粉末等烧结微孔过滤元件等。所述的罐体上部设置有压力表及压力容器视镜为佳。所述的下封头处排液口通过不锈钢金属软管与汇集管上的接口相连，其间加装视 镜和阀门，为佳。所述的罐体内腔上部和/或中部的微孔过滤元件为多排竖向放置为佳，每排微孔 过滤元件的内腔均和分组排管内腔连通，每根分组排管一端封闭，另一端均通到罐外并均 通过阀门和总汇集管连通，总汇集管和出液口连通。所述的罐体内腔上部和/或中部的微孔过滤元件为筒状，底朝下，口朝上，每排微 孔过滤元件的内腔均和其上部的分组排管内腔连通，为佳。本实用新型的积极效果是克服了现有技术之不足，可以在过滤分离过程中一次性彻底压干罐内的残液，排放干渣，可提高过滤质量及效率，有利于环保。尤其适合在医药化工等行业生产中应用。以下结合实施例及附图作进一步详述，但不作为对本实用新型的限定。
图1为 本实用新型的结构示意图。图2为图1的俯视图。图3为图1的A-A剖视图。图4为图1的B-B剖视图。图1 图4中，各标号的含义为1-下封头盖，2-螺栓，3-螺母，4-汽缸，5-微孔 过滤元件，6-耳式支座，7-上连接口，8-检样口，9-(机外)总汇集管，10-阀门，11-管路视 镜，12-螺栓，13-螺母，14-摇臂，15-上封头盖，16-放气阀，17-压力容器视镜，18-压力表， 19-管路视镜，20-(压干)进气口和阀，21-进料管，22-反冲口，23-出液口，24-反吹口， 25-(下、底部的)渣压干微孔过滤元件，26-排污口，27-排液口，28-活接头，29-分组排管， 30-排管支座。
具体实施方式
参见图1 图4 该微孔无残液过滤机，罐体上设有进料管21，罐体内腔上部设置 有数只或数十只微孔过滤元件5，微孔过滤元件5的内腔连通出液口 23(以上可用已有技 术)，罐体内腔的底部设置有渣压干微孔过滤元件25，渣压干微孔过滤元件25的内腔连通 排液口 27，罐体内腔的上部设有进气口 20及放气阀16，罐体下部设有除渣门。除渣门具有 下封头盖1，渣压干微孔过滤元件25为筒状，一端封闭，即底朝上，口朝下装在下封头盖1 上，渣压干微孔过滤元件25的内腔和下封头盖1中的空内腔连通，该空内腔和排液口 27连 通。罐体下部设有收锥结构，收锥结构侧壁根部设有排污口 26。进气口 20设在进料管21 的侧面。微孔过滤元件和渣挤干微孔过滤元件均为不锈钢烧结金属微孔过滤元件。罐体 上部设置有压力表18及压力容器视镜17。罐体内腔上部和/或中部的微孔过滤元件5为 多排竖向放置，每排微孔过滤元件5的内腔均和分组排管29连通，每根分组排管29 —端封 闭，另一端均通到罐外并均通过阀门10和总汇集管9连通，总汇集管9和出液口 23连通。 微孔过滤元件5为筒状，底朝下，口朝上，每排微孔过滤元件5的内腔均和其上部分组排管 29内腔连通。罐体上下部分均为封头盖，用螺栓与中间直筒部分连接起来，直筒部分下部带有 收锥段，更有利于渣滓向下排放；罐体直筒部分侧壁上有进料管21、进气口 20，直筒下部锥 体侧壁根部设有排污口 26 ；上封头顶部装有压力表18、压力容器视镜17、放气阀16以及摇 臂14 ；罐体内腔上部和下部分别均勻排布数只或数十只微孔过滤元件5，汇集管上设有出 液口 23、反吹口 24、反冲口 22、检样口 8，下封头处排液口 27通过不锈钢金属软管与汇集 管上的接口 7相连，其间加装视镜和阀门；下部封头的花盘上，均布数支或数十支渣压干微 孔过滤元件25，下封头设有排液口 27与其内部出料腔体相连通；筒体侧壁上有4个耳式支 座；上封头盖用摇臂装置14开启；下部封头采用汽缸垂直下移开启方式。工作时，物料从进料管21进入罐体，在压力作用下使物料中的清液透过微孔过滤 元件5薄壁上的毛细微孔从其外侧进入其内腔，并输送到上部分组排管29，并最终进入机外总汇集管9，从出液口 23排出。物料中被微孔过滤元件5截留下来的杂质在微孔过滤元 件5外表面不断沉积，形成滤饼层。在过滤的最后阶段，使物料完全进入罐体之后，关闭进 料管21，从进气口 20向罐体内通气加压，上部大部分物料由上部的微孔过滤元件5进行过 滤，当罐体内物料减少到无法用上部微孔过滤元件5过滤时，关闭分组排管29的阀门10，使 物料通过下部渣压干微孔过滤元件25进行过滤，清液通过元件薄壁上的毛细渣压干微孔 进入元件25内腔后流入下封头的空腔，并最终通过排液管27及其与排液口 27相连的连接 口 7进入机外总汇集管9，最终从出液口 23排出，物料中被微孔过滤元件25截留下来的杂 质在渣压干微孔过滤元件25外表面不断沉积，亦形成滤饼层，持续通气直至将罐体底部的 物料彻底压干，只残余干渣。过滤完毕后，通过下部汽缸4垂直下移旋转打开下封头盖1，通过机外总汇集管9 上的反吹口 24往罐体内吹气，吹入的气体逆向于物料过滤的方向，从渣压干微孔过滤元件 25和微孔过滤元件5内腔向外迅速流动，从而将过滤元件外表的滤饼层吹落，脱落的滤渣 从已经打开的下封头盖排出，每组排管依次进行反吹，循环几次直至滤饼完全剥落。关闭下 封头盖1后，通过反冲口 22对过滤元件进行反冲，每组排管依次反冲，直至冲洗干净，冲洗 后的污水由排污口 26排出。完成过滤元件的再生以后，进行下一次过滤。经试用，效果很好。
权利要求一种微孔无残液过滤机，包括罐体，罐体上设有进料管(21)，罐体内腔上部和/或中部设置有数只或数十只微孔过滤元件(5)，微孔过滤元件(5)的内腔连通出液口(23)，其特征在于罐体内腔的下、底部设置有渣压干微孔过滤元件(25)，渣压干微孔过滤元件(25)的内腔连通排液口(27)，罐体内腔的上部设有进气口和阀(20)及放气阀(16)，罐体下部设有除渣门。
2.根据权利要求1所述的微孔无残液过滤机，其特征在于所述的底部渣压干微孔过滤 元件(25)为筒状，底朝上，口朝下安放。
3.根据权利要求2所述的微孔无残液过滤机，其特征在于所述的除渣门具有下封头盖 (1)，渣压干微孔过滤元件(25)为筒状，底朝上、口朝下装在下封头盖(1)上，渣压干微孔过 滤元件(25)的内腔和下封头盖(1)中的空内腔连通，该空内腔和排液口(27)连通。
4.根据权利要求1所述的微孔无残液过滤机，其特征在于所述的罐体下部设有收锥结 构，收锥结构侧壁设有排污口(26)。
5.根据权利要求1所述的微孔无残液过滤机，其特征在于所述的进气口和阀(20)设在 进料管(21)的侧面。
6.根据权利要求1所述的微孔无残液过滤机，其特征在于所述的微孔过滤元件(5)和 /或渣压干微孔过滤元件(25)为不锈钢烧结金属微孔过滤元件。
7.根据权利要求1所述的微孔无残液过滤机，其特征在于所述的罐体上部设置有压力 表(18)及压力容器视镜(17)。
8.根据权利要求1所述的微孔无残液过滤机，其特征在于所述的下封头处排液口(27) 通过不锈钢金属软管与汇集管上的接口(7)相连，其间加装视镜和阀门。
9.根据权利要求1、2、3、4、5、6、7或8所述的微孔无残液过滤机，其特征在于所述的罐 体内腔上部和/或中部的微孔过滤元件(25)为多排竖向放置，每排微孔过滤元件(25)的 内腔均和分组排管(29)连通，每根分组排管(29) —端封闭，另一端均通到罐外并均通过阀 门(10)和总汇集管(9)连通，总汇集管(9)和出液口 (23)连通。
10.根据权利要求9所述的微孔无残液过滤机，其特征在于所述的罐体内腔上部和/或 中部的微孔过滤元件(25)为筒状，底朝下，口朝上，每排微孔过滤元件(25)的上端内腔均 和分组排管(29)连通。
专利摘要本实用新型提供了一种烧结金属微孔无残液过滤机，涉及微孔过滤设备技术领域。包括罐体，罐体上设有进料管，罐体内腔上部和/或中部设置有数只或数十只微孔过滤元件，微孔过滤元件的内腔连通出液口，其特征在于罐体内腔的底部设置有渣压干微孔过滤元件，渣压干微孔过滤元件的内腔连通排液口，罐体内腔的上部设有进气口和阀及放气阀，罐体下部设有除渣门。本实用新型的特点是可以在过滤分离过程中一次性彻底压干罐内的残液，排放干渣，可提高过滤质量及效率，有利于环保。尤其适合在医药化工等行业生产中应用。
文档编号B01D29/50GK201565187SQ20092010274
公开日2010年9月1日 申请日期2009年5月14日 优先权日2009年5月14日
发明者张志军, 张志超 申请人:石家庄波特无机膜分离设备有限公司