固定颗粒层除尘器的制造方法
【专利摘要】本发明公开了一种固定颗粒层除尘器，包括含尘气体进气口、沉降室、旋风除尘器、颗粒床除尘器、排气口和滤料再生系统；所述颗粒床除尘器包括外壳、颗粒挡板，它为倾斜式的布置；所述颗粒挡板的上部呈尖顶状，下部侧壁上开有依次排列的通气槽；所述颗粒挡板固定在外壳内的底面纵向中心处。所述滤料再生系统包括安装在所述颗粒床除尘器的排气口和进气口端之间检测两端压差的压差计组成的压力检测系统、气流输送机和控制阀门以及颗粒循环管道；所述颗粒床除尘器内的颗粒滤料堆积高度高于所述通气槽。本发明以解决将固定床和移动床的特点结合起来，达到高效率除尘、连续运行等技术问题。
【专利说明】固定颗粒层除尘器
【技术领域】
[0001]本发明属于工业含尘气体的处理技术，特别涉及适用于净化高温、非粘结性粉尘的颗粒层除尘器。
【背景技术】
[0002]颗粒层除尘器是用粒状材料作为过滤介质的除尘设备，以石英砂或矿渣、焦炭、石灰石等的粒状材料构成厚100?150mm的过滤层,含尘空气通过滤层时气流中的尘粒在惯性碰撞、扩散沉降、重力沉降、筛滤等复合作用下沉降在粒状材料或滤层表面。待沉积粉尘增多，滤层过滤阻力逐渐升高至1000?2000Pa，经反吹或振动清除滤层中的积灰，然后重进入过滤状态。颗粒层除尘器适用于净化高温、非粘结性粉尘，如白云石焙烧窑、燃煤锅炉、烧结机尾、冲天炉等的烟尘，其除尘效率可达92%?99%。允许烟气温度达200?350°C。
[0003]现有颗粒层除尘器根据工作状态分为:固定床、移动床二种。
[0004]固定床除尘效率高，但是要间歇运行，设备体积庞大，颗粒层内粉尘收集后分布不均衡，运行效率低；移动床解决了固定床的不能连续运行的矛盾，但移动床颗粒在移动过程中存在颗粒错位造成的粉尘脱离现象，对超细颗粒的除尘效率不高。目前已投入应用的颗粒层过滤技术多采用固定床过滤，但是都通过间歇运行来实现滤料的再生。
【发明内容】
[0005]本发明的目的是提供一种固定颗粒层除尘器，以解决将固定床和移动床的特点结合起来，达到高效率除尘、连续运行等技术问题。
[0006]为了实现上述发明目的，本发明所采用的技术方案如下:
[0007]固定颗粒层除尘器，包括含尘气体进气口、沉降室、旋风除尘器、颗粒床除尘器、排气口和滤料再生系统；所述含尘气体进气口后部是沉降室，沉降室通过风管与旋转除尘器连接，旋转除尘器的出口通过风管与颗粒床除尘器连接；所述颗粒床除尘器包括外壳、颗粒挡板，它为倾斜式的布置；所述颗粒挡板的上部呈尖顶状，下部侧壁上开有依次排列的通气槽；所述颗粒挡板固定在外壳内的底面纵向中心处，其上端有密封板，底端与外壳封闭连接；所述进气口设置在外壳下半段的颗粒挡板所在空间之外的外壳壁上；排气口设在外壳上端与颗粒挡板的上端密封板连接；所述滤料再生系统包括安装在所述颗粒床除尘器的排气口和进气口端之间检测两端压差的压差计组成的压力检测系统、气流输送机和控制阀门以及颗粒循环管道；所述颗粒床除尘器内的颗粒滤料堆积高度高于所述通气槽。
[0008]所述沉降室为两个，第一沉降室具有含尘气体进气口，其侧壁具有与气流输送机连接的颗粒材料循环入口，该第一沉降室的底部通过颗粒旋转阀门与颗粒床除尘器外壳顶端的颗粒材料入口连接。
[0009]在所述排气口，有一分气路通过管线与气流输送机连接。
[0010]所述颗粒床除尘器与水平方向的倾角为25° -35°。
[0011]所颗粒床除尘器的壳体为矩形。
[0012]本发明的优点是系统能够高效率除尘、连续运行，滤料再生系统可以配合采用机电一体化的PLC控制方式，实现流程的全自动化。颗粒床倾斜布置的优点在于:能形成与颗粒堆积安息角平行的过滤层；颗粒滤料再生时能够在重力作用下流动，方便颗粒滤料的输送。如果垂直或水平布置，均不能同时满足上述两种功能。
【专利附图】
【附图说明】
[0013]图1是本发明的结构示意图。
[0014]图2是本发明的颗粒床除尘器的横断面结构示意图。
[0015]图3是本发明的颗粒挡板结构示意图。
[0016]图4是图3的沿A-A方向的剖视图。
【具体实施方式】
[0017]本发明的固定颗粒层除尘器包括含尘气体进气口、沉降室、旋风除尘器、颗粒床除尘器除尘器、排气口和滤料再生系统。所述含尘气体进气口后部是沉降室，沉降室通过风管与旋转除尘器连接，旋转除尘器的出口通过风管与颗粒床除尘器连接；所述颗粒床除尘器包括外壳、颗粒挡板，它为倾斜式的布置，其倾角为25° -35°。所述沉降室为两个，第一沉降室具有含尘气体进气口，其侧壁具有与气流输送机连接的颗粒材料循环入口，该第一沉降室的底部通过颗粒旋转阀门与颗粒床除尘器外壳顶端的颗粒材料入口连接。
[0018]参见图2、3、4所示，所述颗粒挡板的上部呈尖顶状，下部侧壁上开有依次排列的通气槽。参见图1所示，所述颗粒挡板固定在外壳内的底面纵向中心处，其上端有密封板，底端与外壳封闭连接；所述进气口设置在外壳下半段的颗粒挡板所在空间之外的外壳壁上；排气口设在外壳上端与颗粒挡板的上端密封板连接；所颗粒床除尘器的壳体为矩形。
[0019]参见图1所述滤料再生系统包括安装在所述颗粒床除尘器的排气口和进气口端之间检测两端压差的压差计组成的压力检测系统、气流输送机和控制阀门以及颗粒循环管道；所述颗粒床除尘器内的颗粒材料堆积高度高于所述通气槽。
[0020]结合图1，对本发明的具体结构表述如下:
[0021]本发明由具有颗粒再生功能的沉降室11、14、旋风除尘21、颗粒床除尘器33和颗粒再生循环系统39组成。沉降室由两个室段组成，沉降室11由含尘气体进口 12和颗粒滤料的气体输送出口 10两个进口，沉降室内有挡板13。旋风除尘器为常规的结构。
[0022]颗粒床除尘器33具有倾斜的结构，内部由放置在底板的颗粒挡板34、含尘气体进口 35、干净气体出口 32、颗粒滤料的进口 31、颗粒滤料的出口 36组成。排气口和进气口端接有检测两端压差的压差计40。
[0023]由两个或两个以上的所述固定颗粒层除尘器单元模块并联组成除尘系统。
[0024]颗粒滤料的循环由气流输送机39完成，输送滤料的气体来自颗粒层除尘器的出口干净气体。
[0025]具体工作原理:
[0026]1、除尘工艺流程:
[0027]含尘气体在引风机形成负压的引导下，由进气口 12进入，通过沉降室的两个室进行大颗粒的分离，由风管17进入旋风分离器21进行再次过滤(20um以上的在此分离)，这样80%的粉尘已经过滤掉，剩余的含尘气体由风管22进入颗粒层除尘器33，含尘气体通过颗粒层滤料时，99 %的含尘颗粒被颗粒滤料捕捉收集，气体通过排气口 32排出，完成除尘过程。收集的粉尘在卸灰阀16和23卸出。剩余的细颗粒粉尘进入颗粒层除尘器进行收集。
[0028]2、颗粒再生流程:
[0029]当系统运行压差计40检测到颗粒层压差超过2000pa时，表明滤料里面的粉尘已经饱和，需要进行滤料再生。PLC控制系统输出指令，先关闭颗粒进料闸板，开启气体输送风机39和颗粒旋转阀门15，滤料进入循环状态。当通过管路38后输送到出口 10时，含尘的颗粒滤料在输送风和含尘烟气的共同作用下分离，滤料落入沉降室的第一室，完成颗粒料的再生，为更新滤料做好准备。在排气口 32至气流输送机39之间连接有管路37。
[0030]再生过程中的输送再生气体分离后再次进入旋风分离器和烟气一起再次进入过滤系统，最大减少粉尘排放。
[0031]滤料再生系统的颗粒滤料倾卸干净后，关闭出料闸板，打开进料闸板，再生后的滤料重新加入模块的过滤空间，完成了颗粒滤料的再生更换。最后打开出气阀门重新投入使用。
[0032]每次的颗粒再生，只关闭其中的一个固定颗粒层除尘器单元模块，对系统的影响波动小，不存在移动颗粒层错位造成的粉尘溢出的现象。
[0033]3、控制模块
[0034]本系统米用PLC模块控制。执行器件由气动阀门、气动闸板推杆和气流输送机构成；位置控制有接近开关完成，同时记录排放的数据指标；技术成熟可靠。具有HMI操作界面和通信接口，方便接入上级DCS系统和记录运行数据。
[0035]上述系统把旋风除尘和颗粒滤料除尘结合起来，各自发挥最大的特点，协同运行构成除尘系统。
【权利要求】
1.固定颗粒层除尘器，包括含尘气体进气口、沉降室、旋风除尘器、颗粒床除尘器、排气口和滤料再生系统；其特征在于，所述含尘气体进气口后部是沉降室，沉降室通过风管与旋转除尘器连接，旋转除尘器的出口通过风管与颗粒床除尘器连接；所述颗粒床除尘器包括外壳、颗粒挡板，它为倾斜式的布置；所述颗粒挡板的上部呈尖顶状，下部侧壁上开有依次排列的通气槽；所述颗粒挡板固定在外壳内的底面纵向中心处，其上端有密封板，底端与外壳封闭连接；所述进气口设置在外壳下半段的颗粒挡板所在空间之外的外壳壁上；排气口设在外壳上端与颗粒挡板的上端密封板连接；所述滤料再生系统包括安装在所述颗粒床除尘器的排气口和进气口端之间检测两端压差的压差计组成的压力检测系统、气流输送机和控制阀门以及颗粒循环管道；所述颗粒床除尘器内的颗粒滤料堆积高度高于所述通气槽。
2.根据权利要求1所述的固定颗粒层除尘器，其特征在于，所述沉降室为两个，第一沉降室具有含尘气体进气口，其侧壁具有与气流输送机连接的颗粒滤料循环入口，该第一沉降室的底部通过颗粒旋转阀门与颗粒床除尘器外壳顶端的颗粒滤料入口连接。
3.根据权利要求1或2所述的固定颗粒层除尘器，其特征在于，在所述排气口，有一分气路通过管线与气流输送机连接。
4.根据权利要求1或2所述的固定颗粒层除尘器，其特征在于，所述颗粒床除尘器与水平方向的倾角为25° -35°。
5.根据权利要求1或2所述的固定颗粒层除尘器，其特征在于，所颗粒床除尘器的壳体为矩形。
【文档编号】B01D50/00GK104226070SQ201410560212
【公开日】2014年12月24日 申请日期:2014年10月21日 优先权日:2014年10月21日
【发明者】贾培宗 申请人:北京弘扬紫东环保科技有限公司