用于再生吸附器的热交换方法与流程

在用作催化反应的起始物质之前，通常需要将工业有机组合物纯化以除去含杂原子，尤其是诸如硫或氧的杂原子的化合物。这些杂质可抑制或降低催化剂的活性。纯化可通过使用吸附器进行。

WO 2010/057905A1公开了一种通过使至少一种C₂-C₈烯烃与非均相含镍催化剂接触而使烯烃低聚的方法。优选地，在与催化剂接触之前，使烯烃通过吸附材料以防止催化剂中毒。然而，WO 2010/057905A1并未公开回收热量的方法。

DE 102008007081A1公开了一种由C₄烃的工业混合物I制备正丁烯低聚物和1-丁烯的方法。类似于WO 2010/057905A1，该文献提出需要从预期用于催化低聚方法的烃混合物中移除某些含杂原子的化合物。该文献并未公开回收热量的方法。

WO 2005/056503公开了一种用于选择性低聚低级烯烃且制备高级辛烷产物的复合催化剂。尽管详细报道了低级烯烃和烯烃混合物的低聚，然而并未提及回收热量的方法。

WO 01/83407描述了一种使用含MFS结构类型沸石的催化剂在一定条件下低聚具有3-6个碳原子的烯烃以选择性获得包含主要量的特定低聚物的低聚产物。如前文讨论的现有技术文献那样，热量回收方法并非其公开内容的一部分。

为了移除含杂原子的吸附化合物，需要定期将吸附器再生。这可例如通过在升高的温度下用惰性气体或烃吹扫吸附器实现。为了将再生介质的温度升至所需的水平，消耗能量。因此，能有效从离开吸附器的再生介质中回收热量的方法是有利的。合适的再生介质必须基本上不含烯烃和含杂原子的化合物，特别是不含含氧和/或硫的化合物。残余的烯烃倾向于在再生方法期间在所用的温度下在吸附剂上形成有害的焦炭和聚合物沉淀。

在吸附器中纯化的含烯烃的工业有机组合物通常包含显著量的饱和烃。这些纯化的饱和烃可在下游工艺步骤中与烯烃分离，且可用于再生吸附器。然而，即使在蒸馏产物料流之后，饱和烃级分通常仍包含显著量的残余烯烃。包含显著量烯烃的料流由于在吸附器表面上形成的沉淀和/或焦炭增多而不能成功地用于再生吸附器。

US 4,935,399和US 4,935,400均描述了在吸附器的再生期间减少烃损失的类似方法，所述吸附器包含分子筛以从液态烃料流中移除硫化合物。US4,935,399的方法包括借助位于吸附器床中的设备直接加热吸附器床，而在US 4,935,400中，吸附器床仅通过用气态烃吹扫而加热。这两篇文献均提出使用烃料流来再生包含分子筛的吸附器床，然而二者均未提及从工艺料流中回收热量。

US 5,177,298公开了一种使用烃再生剂料流再生含氧吸附剂的方法。所用的料流需要借助额外的吸附器进行额外预处理以移除含硫或氧的化合物。此外，US 5,177,298既未公开使用超过一个热量回收设备的方法，也未公开允许在高温和低温下有效回收热量的灵活方法。

US 6,673,239B2公开了一种用于从烃中移除水及含杂原子的化合物的系统和方法，以及一种用于将其中所用的吸附剂再生的系统和方法。再生包括使异链烷烃通过水-吸附剂，然后使异链烷烃通过含杂原子的化合物的吸附剂。然而，该公开文献并未提及热量回收方法。

US 2012/0024324A1公开了一种使用喷气压缩机以开路循环再生纯化床的方法。使用包含惰性气体和再生组合物的流体组合物作为再生介质。除作为可能的次级组分的氢气之外，未限定所述流体组合物的其他成分。此外，该文献并未公开使用超过一个热量回收设备来从同一料流中回收热量的热量回收方法。

本发明的问题是开发一种再生吸附器的新方法。

所述目的通过一种再生吸附器(A)的方法实现，其包括如下步骤a)-d)：

a)在至少两个热交换单元(HEU1)和(HEU2)中加热料流(S1)，

b)通过与料流(S1)接触而再生吸附器(A)，从而获得作为吸附器(A)出料的料流(S2)，

c)使料流(S2)通过热交换单元(HEU2)，其中供入热交换单元(HEU2)中的料流(S2)的温度高于供入热交换单元(HEU2)中的料流(S1)的温度，从而将热量由料流(S2)传递给料流(S1)，

d)使料流(S2)通过热交换单元(HEU1)，其中供入热交换单元(HEU1)中的料流(S2)的温度高于供入热交换单元(HEU1)中的料流(S1)的温度，从而将热量由料流(S2)传递给料流(S1)，其中：

i)步骤c)和d)可通过将料流(S2)分成两部分而平行运行，

ii)在步骤c)之后实施步骤d)，且供入热交换单元(HEU2)中的料流(S2)的温度高于或等于其在供入热交换单元(HEU1)时的温度，和/或

iii)一时仅实施步骤c)和d)之一。

使用至少两个热交换单元的本发明方法允许从工艺料流(S2)中有效回收热量以将热量传递给吸附器再生方法中的另一料流(S1)，由此同时冷却工艺料流(S2)。

可在料流(S2)的不同温度下获得料流(S1)的不同目标温度，而不存在在某些温度范围内由常规热源和用于从料流(S2)中回收热量的热交换单元引入热量所带来的相互限制。该效果在吸附器再生中是特别重要的，因为再生介质所需的目标温度是瞬时的

替代地，仅使用一个热交换单元来从料流(S2)中回收热量的更显而易见的解决方案(非本发明)在料流(S1)和(S2)的不同温度下显示出更小的灵活性和不那么有效的热量回收性能。

例如，如果使料流(S1)首先通过热交换单元，随后通过蒸汽加热器，且如果回收的热量使料流(S1)的温度升至高于蒸汽的温度，则该蒸汽加热器不起作用。达到料流(S1)的目标温度所需的热量必须由电加热器提供，从而导致额外的电能消耗。因此，与本发明相反，该方法在高温范围内无效。

然而，如果使用其中根据前一实例那样可通过热集成单元和蒸汽加热器或者相反的方法，则热量回收在高温范围内不再受到限制。然而，其受到离开蒸汽加热器的料流(S1)温度的限制，或者换言之，在较低温度范围内受到限制。此外，在简单管路布置的情况下，热集成单元中的料流(S1)和(S2)的流动方向相同，由此限制了热交换。

与本发明相比，这些替代解决方案表明，仔细选择常规和基于热量回收的蒸发和加热设备以及实际的料流流动布置对有效回收热量和冷却具有各种温度的料流而言是关键的。

当使用至少两个热交换单元来从料流(S2)中回收热量时，本发明中的热量回收在料流(S1)或(S2)的低温或高温下不受限制，因为在高温下可使用一个热交换单元来从料流(S2)中回收热量，而在低温下使用另一个来回收热量。

在一个实施方案中，使用一个热交换单元来从料流(S2)中回收热量以蒸发料流(S1)，而另外从料流(S2)传热以过热料流(S1)。因此，当料流(S2)的温度相对于料流(S1)的过热过低时，料流(S2)中的剩余热量不会损失，而是仍可有利地用于蒸发料流(S1)。

在本发明的另一实施方案中，料流(S1)可通过将包含烷烃和烯烃的料流(S0)氢化而获得，随后可用于再生吸附器，而不在吸附剂上显著形成有害的焦炭和聚合物沉淀。这是非常重要的，特别是在与本发明的另一实施方案组合时，这将在下一段解释。

在本发明的另一实施方案中，料流(S1)来自先前的工艺步骤。因此，本发明允许使用组分作为吸附器的再生介质，其中所述组分已事先在同一吸附器上纯化，但实际上为副产物，例如在通过丁烯二聚而制备辛烯的方法中。该类副产物通常作为废弃物排出，然而在本发明的方法中，它们可成功地用于/转化成再生料流。

与现有技术的其他方法相比，当将本发明的方法用于再生吸附器时，不需要额外的纯化步骤来移除含氧和/或硫和/或其他杂原子的化合物，因为这些烃混合物例如在借助吸附器纯化包含烯烃的工业有机组合物期间作为副产物获得。因此避免了购买替代的再生介质如惰性气体。

此外，本发明的另一优点可见于如下事实：本发明的一个实施方案允许以再生模式操作至少一个吸附器，平行地，在同一装置中以操作模式操作至少一个其他吸附器。

为了使再生介质尽可能多地富集吸附的含杂原子的化合物且因此以尽可能低的量消耗再生介质，可将再生介质流与在吸附器的操作模式下的任何有机组合物流相对地导入。

为了冷却吸附器，可使再生介质按照操作模式期间的任何有机组合物的流动方向通过吸附器，从而充分利用吸附器中的温度梯度，由此进一步降低再生介质的消耗。

总之，由于本发明实施的有利措施的组合，能量消耗、废弃物和再循环得以降低，由此降低了操作成本和环境负担。此外，本发明提供了一种有效再生吸附器的方法。

下文将更详细地描述本发明：

本发明涉及一种再生吸附器(A)的方法，其包括如下步骤a)-d)。

在本发明的上下文中，术语“吸附器”包括吸附剂以及其中包埋有吸附剂的设备。可使用措辞“吸附器材料”代替术语“吸附剂”。术语“吸附器”可同样用于吸附剂，即使某些措辞实际上仅指代吸附剂，而不指代其中包埋有吸附剂的设备。

吸附器(A)可用于从有机组合物中吸附含氧和/或硫的化合物。优选地，吸附器(A)可用于吸附醚、醇、硫醇、硫醚、亚砜、酮、醛或其混合物。

可使用本领域技术人员已知的任何适于从有机组合物中吸附含氧和/或硫的化合物的吸附剂。

优选的吸附剂例如为具有孔尺寸的分子筛。此外，可用的分子筛为晶态天然氧化铝-硅酸盐，如层状晶格硅酸盐或合成分子筛。此外，可使用Bayer AG、Dow、Union Carbide、Laporte或Mobil销售的市售分子筛。这些分子筛可例如为A、X和Y型沸石。此外，合成分子筛包含硅和铝作为主要组分，其中可使用其他原子作为次级组分，例如镧系元素如镓、铟和镧，或其他元素如镍、钴、铜、锌或银。这些可例如通过与可交换的阳离子进行离子交换而引入沸石中。

同样地，可使用合成沸石，其中通过共沉淀将其他原子如硼或磷引入层中。

其他合适的吸附剂为磷酸铝、二氧化硅、硅藻土、二氧化钛、二氧化锆、聚合物吸附剂及其混合物。

最优选的吸附剂为氧化铝，其可例如作为Selexsorb CDL由BASF商购获得。

优选地，吸附器(A)基于氧化铝和/或吸附器(A)可用于从有机组合物中吸附含氧和/或硫的化合物；优选地，吸附器(A)可用于吸附醚、醇、硫醇、硫醚、亚砜、酮、醛或其混合物。

在本发明的上下文中，“再生”意指从吸附器(A)中，特别是从吸附器(A)中的吸附剂中解吸并移除包含氧和/或硫的吸附化合物。本发明的吸附器(A)再生方法还可包括其他必要的措施/步骤，例如用于制备再生介质、用于再生的吸附器(A)本身或者使吸附器(A)在再生结束之后能再次操作以从有机组合物中吸附含氧和/或硫的化合物。

因此，在本发明中，吸附器可至少以如下运行模式运行：操作模式或再生模式。

在本发明中，当将包含有机组合物(其包含至少一种烷烃和/或至少一种烯烃和含氧和/或硫的化合物，且优选不事先导经吸附器)的料流供入吸附器中，且在吸附剂上从该料流中完全或至少部分吸附含氧和/或硫的化合物时，吸附器处于操作模式下。

从前段所述的包含有机组合物的料流中吸附优选至少50％，更优选至少80％，最优选至少97％的含氧和/或硫的化合物。

在本发明中，当实施移除措施或者涉及从吸附剂中移除吸附的含氧和/或硫化合物的措施时，或者任选地不适用操作模式的定义时，吸附器处于再生模式下。

本发明的吸附器再生方法中的步骤a)、b)、c)和d)定义如下：

在步骤a)中，在至少两个热交换单元(HEU1)和(HEU2)中加热料流(S1)。

料流(S1)

i)可包含至少99重量％的至少一种烷烃，优选至少99.5重量％的至少一种烷烃，最优选至少99.9重量％的至少一种烷烃，所述烷烃优选为丁烷，和/或

ii)可包含不超过1000重量ppm的烯烃，优选不超过500重量ppm的烯烃，

最优选不超过100重量ppm的烯烃，所述烯烃优选为丁烷。

优选地，所述烷烃在其最长的链中包含1-14个，更优选3-10个，最优选4-6个碳原子。

所述至少一种烷烃可例如为直链、支化和/或环状的，且选自如下组：甲烷、乙烷、丙烷、丁烷、戊烷、己烷、庚烷、辛烷、壬烷和癸烷。优选地，所述至少一种烷烃为丁烷。

在本发明的上下文中，如果不另外说明，则不区分特定烷烃的不同异构体。例如，术语“丁烷”可指代正丁烷和/或异丁烷。

料流(S1)、料流(S2)和料流(S0)((S2)和(S0)如下文所定义)中的烯烃可包含至少一种直链、支化或环状单烯烃，和/或至少一种包含超过一个烯属双键的直链、支化、环状烯烃。优选地，所述烯烃在其最长的碳链中具有2-14个，更优选3-10个，最优选4-6个碳原子。

如果烯烃存在超过一种立体异构体，例如相应的顺式和反式异构体，则这些异构体在本发明的上下文中被视为是相当的。此外，不区分单烯烃的结构异构体。例如，术语“丁烯”可包括结构异构体1-丁烯和/或2-丁烯以及2-丁烯，和相应的顺式和/或反式立体异构体。

单烯烃可例如选自如下组：乙烯、丙烯、丁烯、戊烯、己烯、庚烯、辛烯、壬烯和癸烯。优选地，所述烯烃为丁烯。

如果存在至少一种包含超过一个烯属双键的烯烃，则该烯烃优选为二烯烃，更优选为丁二烯。

热交换单元本身是本领域技术人员所已知的。本发明方法中所用的至少一个热交换单元(HEU1)和(HEU2)和/或任何其他热交换单元可优选为基于热量回收的蒸发器或基于热量回收的过热器。

在本发明中，蒸发器是通过将热量传递给液体料流而将料流由液相转化成气相的设备。

可使用本领域技术人员已知的能将热量由料流(S2)(如下文所定义)传递给料流(S1)的基于热量回收的任何蒸发器作为热交换单元(HEU1)和/或(HEU2)。

优选地，用作热交换单元(HEU1)和/或(HEU2)的蒸发器为管壳式和/或釜式的。

在本发明的上下文中，“过热”意指进一步提高已为气态的料流(S1)的温度，优选通过由气态料流(S2)传热。

可使用本领域技术人员已知的能将热量由料流(S2)(如下文所定义)传递给料流(S1)的基于热量回收的任何过热器作为热交换单元(HEU1)和/或(HEU2)。

优选地，用作热交换单元(HEU1)和/或(HEU2)的过热器为管束式热交换器。

取决于在所述方法的给定时间点实际所需的温度，借助相应蒸发器和/或过热器(包括下文所定义的其他蒸发器/过热器)传递给液体或气体料流(S1)的热量可降低、完全停止和/或料流(S1)可绕过一个或任何数量的蒸发器和/或一个或任何数量的过热器。

优选地，使气体料流(S1)通过热交换单元(HEU1)和/或(HEU2)，且当需要较低的气体料流(S1)温度时，降低或停止传热。

优选地，如果需要液体料流(S1)，则绕过热交换单元(HEU1)和/或(HEU2)。

除可用作热交换单元(HEU1)或(HEU2)的基于热量回收的蒸发器和/或过热器之外，可使用其他蒸发器和/或过热器，其中由除料流(S2)之外的其他介质或其他热源传热给料流(S1)。

该类介质可例如为蒸汽(气态水)或其他气态介质、烃、油或盐。

可对所有其他蒸发器和/或过热器使用相同类型的传热介质，或者对每个单独的设备或一组蒸发器和/或过热器使用不同类型的传热介质。

其他热源可为电能。因此，这些其他蒸发器和/或过热器可为电蒸发器和/或电过热器。

蒸发和过热可在不同的设备中进行，和/或可组合在至少一个能实现两种功能的设备中，例如堆叠在釜式型蒸发器上的管壳式换热器。

料流(S1)可串联和/或并联流经所用的蒸发器和/或过热器。

在另一实施方案中，本发明的方法包括至少一个，优选全部下列选项i)-v)：

i)至少一个蒸发器为釜式蒸发器或管壳式蒸发器，和/或

ii)至少一个过热器为管束式热交换器，和/或

iii)在步骤a)中，使料流(S1)通过至少一个优选用蒸汽操作的过热器(SH1)，然后通过热交换单元(HEU2)，和/或

iv)在步骤a)中，使料流(S1)通过至少一个优选用蒸汽操作的蒸发器，然后通过热交换单元(HEU2)，和/或

v)在步骤a)中，在通过热交换单元(HEU2)之后，使料流(S1)通过至少一个其他过热器，优选为电过热器。

步骤a)可包括至少一个组成步骤a1)-a6)：

a1)将液体料流(S1)供入闪蒸器(FV)中以获得气体料流(S1)和液体料流(S1)；

a2)在过热器(SH1)(优选为基于蒸汽的过热器)中将任选在任意组成步骤a1)、a3)、a4)、a5)和/或a6)中获得的气体料流(S1)过热；

a3)在热交换单元(HEU2)(其为过热器)中将任选在任意组成步骤a1)、a2)、a4)、a5)和/或a6)中获得的气体料流(S1)过热，其中由料流(S2)回收热量；

a4)在其他过热器(H)(优选为电加热器)中将任选在任意组成步骤a1)、a2)、a3)、a5)和/或a6)中获得的气体料流(S1)过热；

a5)在热交换单元(HEU1)(其为蒸发器)中将任选在组成步骤a1)中获得的液体料流(S1)转化成任意步骤a2)、a3)和/或a4)中所用的气体料流(S1)，其中由料流(S2)回收热量；

a6)在蒸发器(E)(优选为基于蒸汽的蒸发器)中将任选由步骤a5)保留的液体料流(S1)转化成气体料流(S1)，且将获得的气体料流(S1)用于任意步骤a2)、a3)和/或a4)中；

优选地，步骤a)包括全部组成步骤a1)-a6)，

优选地，所有的任选关系是非任选的，和/或

优选地，步骤a2)、a3)和a4)以a2)，随后为a3)，随后为a4)的顺序实施。

在组成步骤a1)中，将来自例如步骤e)的压力为5-80巴，优选10-50巴，最优选20-30巴的液体料流(S1)供入闪蒸器中，在其中将液体料流(S1)的压力降至4-16巴，优选7-13巴，最优选8-11巴。

与例如在步骤e)中获得的液体(S1)的压力相比在闪蒸器中降低液体料流(S1)的压力可导致至少一部分液体料流(S1)转化成气相。剩余的处于降低的压力下的液体料流(S1)可根据步骤a5)和/或a6)转化成气相。

通过与在步骤a)中获得的液体料流(S1)的压力相比降低液体料流(S1)的压力(优选在闪蒸器中)，可将0-80％，优选小于10％的液体料流(S1)转化成气相。

在本发明的另一实施方案中，待在步骤a)中再生的吸附器(A)为装置的一部分，所述装置包括至少一个其他吸附器，优选地，所述至少一个其他吸附器在第一吸附器(A)的再生期间处于其操作模式下，和/或该装置中的各吸附器就吸附器材料和/或其操作模式而言是相同的。

在步骤b)中，通过与料流(S1)接触而使吸附器(A)再生，从而获得作为吸附器(A)出料的料流(S2)。

料流(S2)

i)可包含至少一种烷烃和不超过1000重量ppm的烯烃，优选不超过500重量ppm的烯烃，最优选不超过100重量ppm的烯烃，所述烯烃优选为丁烷，和/或

ii)任选的至少一种含氧和/或硫的化合物。

优选地，所述烷烃在其最长链中包含1-14个，更优选3-10个，最优选4-6个碳原子。

所述至少一种烷烃可例如为直链、支化和/或环状的，且选自如下组：甲烷、乙烷、丙烷、丁烷、戊烷、己烷、庚烷、辛烷、壬烷和癸烷。优选地，所述至少一种烷烃为丁烷。

步骤b)可包括至少一个组成步骤b1)-b5)：

b1)通过与气体料流(S1)接触而加热吸附器(A)，其中气体料流(S1)在所述吸附器中冷凝；

b2)通过与气体料流(S1)接触而将吸附器(A)加热至230-270℃的温度，而不使气体料流(S1)在所述吸附器中发生任何冷凝；

b3)通过与气体料流(S1)接触而在230-270℃的温度下再生吸附器(A)；

b4)通过与气体料流(S1)接触而使吸附器冷却，和/或

b5)通过与液体料流(S1)接触而将吸附器(A)冷却至低于80℃的温度，优选冷却至40-60℃的温度；

优选地，再生包括组成步骤b1)，随后为b2)，随后为b3)，随后为b4)，随后为b5)。

如果吸附器内的至少一个地点(意指空间要素，其为吸附剂和/或吸附器壁)具有低于存在于该地点的气体料流(S1)中所含相应组分露点温度的温度，则料流(S1)中所含的组分通常在步骤b1)中发生冷凝(意指从气相转化成液相)。

再生模式下的吸附器(A)中的压力由吸附器中料流(S1)的压力决定。

在实施步骤e)和/或a1)(如下文所定义)的情况下，吸附器(A)中的料流(S1)的压力与在步骤e)和/或a1)中获得的料流(S1)的压力相同或者更低。

在另一实施方案中，本发明的方法包括至少一个，优选全部下列选项i)-iii)：

i)气体料流(S1)的温度比吸附器(A)的温度高不超过100℃，优选不超过60℃，尤其是在加热步骤b1)和/或b2)期间，和/或

ii)气体或任选的液体料流(S1)的温度比吸附器的温度低不超过100℃，优选不超过60℃，尤其是在冷却步骤b4)和/或b5)期间，和/或

iii)吸附器的加热不超过60℃/h，优选不超过40℃/h。

优选地，在步骤b1)、b2)和/或b3)中，气体料流(S1)通过吸附器(A)的流动方向与在其操作模式期间通过同一吸附器(A)的任何有机组合物的流动方向相反，和/或步骤b4)中的气体料流(S1)和/或步骤b5)中的液体料流(S1)通过吸附器(A)的流动方向与在其操作模式期间通过同一吸附器(A)的任何有机组合物的流动方向相同。

所述有机组合物通常包含至少一种烯烃、至少一种烷烃和任选的至少一种含氧和/或硫的化合物。

所述有机组合物包含优选至多80重量％，更优选至多70重量％，最优选至多50重量％的至少一种烷烃。优选地，所述至少一种烷烃为丁烷。

此外，所述有机组合物包含优选至少19重量％，更优选至少29重量％，最优选至少49重量％的至少一种烯烃。优选地，所述至少一种烯烃为丁烯。

在步骤c)中，使料流(S2)通过热交换单元(HEU2)，其中供入热交换单元(HEU2)中的料流(S2)的温度高于供入热交换单元(HEU2)中的料流(S1)的温度，从而将热量由料流(S2)传递给料流(S1)。

在本发明的优选实施方案中，

i)在步骤d)中，热交换单元(HEU1)为蒸发器，从而将料流(S1)由液相转化成气相，和/或在步骤c)中，热交换单元(HEU2)为过热器，从而将料流(S1)过热，和/或

ii)在步骤a)中，使料流(S1)通过热交换单元(HEU1)，然后通过(HEU2)。

在步骤d)中，使料流(S2)通过热交换单元(HEU1)，其中供入热交换单元(HEU1)中的料流(S2)的温度高于供入热交换单元(HEU1)中的料流(S1)的温度，从而将热量由料流(S2)传递给料流(S1)，其中：

i)步骤c)和d)可通过将料流(S2)分成两部分而平行运行，

ii)在步骤c)之后实施步骤d)，且供入热交换单元(HEU2)中的料流(S2)的温度高于或等于其在供入热交换单元(HEU1)时的温度，和/或

iii)一时仅实施步骤c)和d)之一。

优选地，在步骤c)和/或步骤d)中，使料流(S2)与料流(S1)逆流地通过热交换单元。

优选地，在根据c)和/或d)处理之后，用至少一个冷凝器和/或冷却器将料流(S2)冷却/冷凝。

在任选的其他步骤e)(在步骤a)之前实施)中，通过将料流(S0)氢化而获得料流(S1)，料流(S0)包含总计为至少96重量％，更优选总计为至少99重量％，最优选总计为至少99.5重量％的至少一种烷烃和至少一种烯烃。

料流(S0)可包含丁烷和丁烯，优选至少96重量％的丁烷和不超过4重量％的丁烯。

氢化可通过本领域技术人员已知的任何合适的方法进行。

可使用的为催化氢化，其中使用至少一种催化剂和氢源。

优选地，所述催化剂包含d区元素，更优选例如Pd、Pt、Ru、Ir、Rh、Cu、Ni或Co，最优选Pd、Ni、Pt或Rh，特别优选Pd或Ni。

氢化可使用H₂气进行和/或以转移氢化的形式进行，其使用例如甲酸铵、甲硅烷氢化物、NaBH₄、环己烯或醇如甲醇和丙醇作为氢源。优选地，氢化通过使用H₂气作为氢源进行。

氢源和溶剂可相同，例如在醇如甲醇的情况下。

可使用本领域技术人员已知适于实施氢化的任何溶剂。

一般而言，可使用极性质子溶剂、极性非质子溶剂和/或非极性溶剂，例如甲醇、乙醇、丙醇、异丙醇、四氢呋喃或甲苯。

或者，氢化可在不使用任何溶剂下进行。

在优选的实施方案中，氢化在不使用任何溶剂且使用H₂气作为氢源下进行。

可使用本领域技术人员已知适于实施氢化的任何反应器。

优选使用滴流床反应器来实施氢化。

在本发明的另一实施方案中，料流(S1)和/或(S0)来自事先由同一吸附器(A)或由类似的其他吸附器在该相应吸附器的操作模式期间纯化的有机组合物。

在本发明的另一实施方案中，在氢化步骤e)之前且在使用至少一个吸附器在其操作模式下纯化有机组合物之后，实施烯烃的低聚，优选将丁烯二聚成辛烯，和/或实施蒸馏步骤以将丁烷与丁烯分离。

图

图1和2显示了本发明的某些方面。清楚起见，在一个和/或所有图中并未绘出所有可用的组件和实施方案。不同图中所示的实施方案可彼此组合，且不排除在本说明书公开限度内引入其他组件。

图1显示了最基础的本发明装置。

使料流(S1)通过热交换单元(HEU1)，随后通过热交换单元(HEU2)。然后将得到的料流(S1)供入吸附器(A)中；如果料流(S2)在相应热交换单元(HEU1)和(HEU2)中的温度高于料流(S1)的温度，则将出料料流(S2)供入热交换单元(HEU1)和(HEU2)中从而将热量由料流(S2)传递给料流(S1)。虚线箭头表示暂时性的可能料流(S2)，其并非本发明的一部分。

图2显示了另一个可能的实施方案。

将料流(S1)供入闪蒸器(FV)中，随后导至热交换单元(HEU1)和过热器(SH1)中。将料流(S1)从热交换单元(HEU1)直接或经由蒸发器(E)通入过热器(SH1)中。随后，将料流(S1)导至热交换单元(HEU2)中，且经由额外的过热器(H)(优选为电加热器)导至吸附器(A)中。将吸附器(A)的出料料流(S2)导至图1所示的基本装置的热交换单元(HEU1)和(HEU2)中。