一种搅拌装置的制作方法

本实用新型涉及一种搅拌装置，具体涉及一种固体物料充分搅拌溶解的装置。

背景技术：

随着科学技术的不断发展，材料的应用领域也随之变广，树脂的应用和加工不可避免的会遇到以固体的方式进行保存和使用。目前在工业大生产上，树脂、填料的用量和生产量都在逐步增加，而这些物料在常温下均为固态，使用时需要将其溶化或搅拌混合均匀并与其他原料进行混合。而工业中采用的树脂、填料等物料的混合方式是采用搅拌装置来实现溶解和混合的。现有的搅拌釜中的搅拌部件是搅拌棒上设置的多个叶片，搅拌过程中对物料进行剪切的方式来混合物料；该搅拌叶片是通过釜外的电机带动釜内搅拌器来对物料进行溶解和搅拌的。这种结构较为简单，并不能有效的对物料进行搅拌溶解，会产生溶解不充分、固体堆积、未溶解物料堵塞管道等问题，难以达到生产工艺要求，最终会影响产品质量。

因此，设计一种搅拌装置，使得固体物料可以充分溶解，大大提高工作效率，降低工作损耗和生产成本，显然具有积极的现实意义。

技术实现要素：

本实用新型的发明目的是提供一种搅拌装置，使得固体物料可以充分溶解。

为达到上述发明目的，本实用新型采用的技术方案是：一种搅拌装置，包括横向设置的装置本体、设置在所述装置本体顶部的投料口、横向设置在所述装置本体中的搅拌轴、与所述搅拌轴的一端连接的电机和设于所述装置本体底部的出料口，所述搅拌轴上设有至少一块筛板，所述筛板上设有筛孔。

进一步地，所述装置本体为圆柱形结构，其侧壁设有开口，所述开口上设有活动的密封盖。

进一步地，所述投料口包括圆锥形口部，所述圆锥形口部通过方形连接部固定到装置本体上。

优选地，所述投料口中设有自动定时下料器。

优选地，所述自动定时下料器包括横向设置的转轴、与所述转轴的一端连接的驱动机构和设于转轴上的“十”字形叶片。

优选地，所述搅拌轴上设有两块相互垂直的筛板。

优选地，所述筛板的表层镀有聚四氟乙烯层。

优选地，所述筛孔为圆形孔，其直径为3～10mm。

优选地，所述出料口处设有栅栏式筛板。

优选地，所述装置本体下方设有支架，所述支架底部设有滚轮。

由于上述技术方案运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：

1.本实用新型在搅拌轴上设置筛板，并在筛板上设置筛孔，搅拌轴带动筛板转动时，物料从远端滚动至轴心的过程中，物料碰撞筛孔得到充分溶解，不会出现溶解不充分的情况，并且大大提高了工作效率，降低了工作损耗和生产成本；

2. 本实用新型的结构简单，易于制备，适于推广应用。

附图说明

图1是本实用新型实施例一的结构示意图。

图2是本实用新型实施例一的结构侧视图。

图3是本实用新型实施例一中装置本体部分的结构示意图。

其中：1、装置本体；2、投料口；3、搅拌轴；4、电机；5、出料口；6、筛板；7、筛孔；8、开口；9、转轴；10、驱动机构；11、“十”字形叶片；12、栅栏式筛板；13、支架；14、滚轮。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述：

实施例一：

参见图1至3所示，一种搅拌装置，包括横向设置的圆柱形装置本体1、设置在所述装置本体顶部的投料口2、横向设置在所述装置本体中的搅拌轴3、与所述搅拌轴的一端连接的变频电机4和设于所述装置本体底部的出料口5，所述装置主体侧壁设有开口8，所述开口上设有活动的密封盖，所述投料口包括圆锥形口部，所述圆锥形口部通过方形连接部固定到装置本体上，所述投料口中设有自动定时下料器，该自动定时下料器具体包括横向设置的转轴9、与所述转轴的一端连接的驱动机构10和设于转轴上的“十”字形叶片11；

所述搅拌轴3上设有相互垂直的两块筛板6，所述筛板的表层镀有聚四氟乙烯层，所述筛板上设有圆形筛孔7，其直径为3～10mm。两块筛板构成“十”字交叉结构。

当需要对固体树脂进行溶解和搅拌时，将固体树脂从装置本体顶部的投料口投入，固体树脂在投料口和装置本体连接处通过自动定时下料器定时定量的将物料导入装置本体内部，并接触到相互垂直的两块筛板，筛板将装置本体内部腔体划分为四个区域，可将投入的物料划分入不同的区域分散搅拌，筛板表面的聚四氟乙烯镀层可以防止钢材结构之间的相互摩擦产生金属碎屑；当物料通过投料口进入装置本体内部时，变频电机开始运转，筛板表面设置的筛孔可以保证在装置本体内部的液体贯穿透过而固体树脂颗粒在未溶解前无法通过，保证在筛板随着搅拌轴转动时，从低位到高位的过程中，使得固体树脂从筛板的远端滚向轴心方向产生碰撞和相互刮擦，进一步的加速了整个溶解过程；另外，在出料口处设置栅栏式筛板12，保证少部分未溶解的杂质得到充分过滤，进一步保证了固体树脂溶解后的溶液纯度；出料完成后，可以打开设于装置本体侧壁的开口，对其中残留的杂质进行清洁。

为方便装置本体的移动，在其下方设有支架13，所述支架底部设有滚轮14。