本实用新型涉及一种吹风气专用除尘器，属于环保设备技术领域。
背景技术：
目前合成氨系统传统固定床造气炉因工艺原因，制煤气过程中吹风气中带有大量的细煤颗粒、尘粒，温度较高（200-300℃），且含有5%左右的可燃气体，如果直接排放，一方面会造成环境污染，另一方面也会造成热量损失，因此目前传统工艺都是将吹风气引入燃烧炉中进行回收，大部分工艺系统中在进入燃烧炉前没有增加除尘设备，吹风气中的细煤颗粒与尘粒进入燃烧炉加重除灰难度，大量的粉尘在引风机的作用下经过烟囱飘向大气对环境造成了严重的影响。同时吹风气中的细煤颗粒与尘粒也加重了锅炉管道的磨损。
而也有在燃烧炉前设置旋风除尘器的，但增加旋风除尘器后会增加风机阻力，而且除尘效率低。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种吹风气专用除尘器，利用重力作用，在保证不增加造气风机阻力的情况下除去吹风气中的细煤颗粒和尘粒，结构简单，便于改造和安装，杜绝燃烧炉内烟道堵塞，减少炉管的磨损、引风机叶轮的磨损、降低引风机出口除尘器的负荷、降低大气污染，解决背景技术存在的上述问题。
本实用新型的技术方案是：
一种吹风气专用除尘器，包含吹风气进口、除尘器本体、导流椎体a、一级旋转叶片、导流椎体b、二级旋转叶片、吹风气出口、积灰器和排灰卸料插板，所述除尘器本体为空腔结构，两侧分别设有吹风气进口和吹风气出口，导流椎体a、一级旋转叶片、导流椎体b和二级旋转叶片同轴同心，且均设置在除尘器本体内部；导流椎体a与一级旋转叶片固定连接，布置在临近吹风气进口的位置，导流椎体b与二级旋转叶片固定连接，布置在导流椎体a和一级旋转叶片的后方，一级旋转叶片与除尘器本体的轴向中心线呈45度角设置，二级旋转叶片与除尘器本体的轴向中心线呈30度角设置；除尘器本体的下端设有积灰器，积灰器与除尘器本体的内部连通，积灰器的底部设有排灰卸料插板。
所述吹风气进口与造气炉的烟道出口连接，吹风气出口与燃烧炉烟道的进口连接。
所述积灰器为两个，对称设置在除尘器本体的下端。
本实用新型的积极效果：利用重力作用，通过设置专用的有一定角度的旋转叶片形成旋风分离，在保证不增加造气风机阻力的情况下，将90%以上的粉尘颗粒分离下来，杜绝燃烧炉内烟道堵塞，减少炉管的磨损、引风机叶轮的磨损，减少维修费用，降低引风机出口除尘器的负荷、降低大气污染，有很高的环保效益。
附图说明
图1为本实用新型结构示意图；
图中：吹风气进口1、除尘器本体2、导流椎体a3、一级旋转叶片4、导流椎体b5、二级旋转叶片6、吹风气出口7、积灰器8、排灰卸料插板9。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步的说明：
一种吹风气专用除尘器，包含吹风气进口1、除尘器本体2、导流椎体a3、一级旋转叶片4、导流椎体b5、二级旋转叶片6、吹风气出口7、积灰器8和排灰卸料插板9，所述除尘器本体2为空腔结构，两侧分别设有吹风气进口1和吹风气出口7，导流椎体a3、一级旋转叶片4、导流椎体b5和二级旋转叶片6同轴同心，且均设置在除尘器本体2内部；导流椎体a3与一级旋转叶片4固定连接，布置在临近吹风气进口1的位置，导流椎体b5与二级旋转叶片6固定连接，布置在导流椎体a3和一级旋转叶片4的后方，一级旋转叶片4与除尘器本体2的轴向中心线呈45度角设置，二级旋转叶片6与除尘器本体2的轴向中心线呈30度角设置；除尘器本体2的下端设有积灰器8，积灰器8与除尘器本体2的内部连通，积灰器8的底部设有排灰卸料插板9。
所述吹风气进口1与造气炉的烟道出口连接，吹风气出口7与燃烧炉烟道的进口连接。
所述积灰器8为两个，对称设置在除尘器本体2的下端。
含尘吹风气通过吹风气进口1进入除尘器本体2中，通过导流椎体a3的导流后在经过一级旋转叶片4的作用形成旋风分离，除去约80%的粉尘颗粒，经过第一级分离后的吹风气在气体混合室内重新混合分布通过导流椎体b5的导流后经过二级旋转叶片6的作用形成二级旋风分离，除去约70%的粉尘颗粒，这样，经两级分离后除去90%粉尘颗粒后的净化吹风气经吹风气出口7排出除尘器本体2后送入燃烧炉，分离下来的粉尘颗粒通过除尘器本体2下部的积灰器8积存，定期打开排灰卸料插板9卸至专用运输车拉走。所述一级旋转叶片4设计角度呈45℃排布，二级旋转叶片6设计角度呈30℃排布。所述吹风气专用除尘器经两级除尘，除尘效率可以达90%以上。