压缩空气干燥装置的制作方法

本发明涉及对从压缩机供给的压缩空气进行干燥的压缩空气干燥装置。

背景技术：

卡车、公共汽车、建筑机械等车辆利用从与内燃机(以下称为发动机)直接连结的压缩机输送的压缩空气来控制制动系统、悬挂系统等系统。在该压缩空气中含有大气中所含有的水分、对压缩机内进行润滑的油。若含有该水分、油的压缩空气进入各系统内，则导致生锈、橡胶构件(o形密封圈等)的膨润，成为工作不良的原因。因此，在空气系统的压缩机的下游设置有用于从压缩空气去除水分、油的压缩空气干燥装置(参照例如专利文献1)。

上述压缩空气干燥装置具备：支承基座；干燥容器，其填充有干燥剂；以及外壳，其覆盖干燥容器并安装于支承基座。在支承基座设置有：入口，其用于供从压缩机供给来的压缩空气流入；以及出口，其用于排出干燥压缩空气。

在上述的压缩空气干燥装置中，除了干燥容器之外，还设置有用于去除压缩空气所含有的油的过滤元件。过滤元件由例如无纺布等构成。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2012-106155号公报

技术实现要素：

发明要解决的问题

在干燥压缩空气中，作为油含有粒径不同的油粒子，但在以往的过滤元件中，只能捕捉粒径比较大的油粒子，在通过了干燥剂与过滤元件的压缩空气中虽然较少但还是残留有油。因此，期望的是压缩空气所含有的油的去除率的提高。

本发明的目的在于提供一种能够提高压缩空气所含有的油的去除率的压缩空气干燥装置。

用于解决问题的方案

解决上述问题的压缩空气干燥装置具备：支承基座，其具有：入口，其用于供压缩空气流入；以及出口，其用于排出干燥压缩空气；干燥容器，其构成为，能够填充干燥剂，并安装固定于所述支承基座；以及玻璃纤维过滤器，其在从所述入口到所述出口的所述压缩空气的流路上设置于所述干燥容器与入口之间和所述干燥容器与所述出口之间中的至少一者。所述玻璃纤维过滤器所具备的玻璃纤维的平均直径是10μm以下。

附图说明

图1是表示第1实施方式的压缩空气干燥装置的概略结构的半剖视图。

图2是收容到图1的压缩空气干燥装置的干燥容器的剖视图。

图3是第2实施方式的压缩空气干燥装置的主视图。

图4是图3的压缩空气干燥装置的俯视图。

图5是图3的压缩空气干燥装置的剖视图。

图6是设置到第3实施方式的压缩空气干燥装置的干燥容器的剖视图。

图7是表示第4实施方式的压缩空气干燥装置的概略结构的半剖视图。

图8是设置到图7的压缩空气干燥装置的滤筒的分解立体图。

图9是图8的滤筒的剖视图，是图13中的9-9线的剖视图。

图10是图8的滤筒的放大立体图。

图11是图8的滤筒的放大立体图。

图12是图8的滤筒的主视图。

图13是图8的滤筒的俯视图。

图14是图8的滤筒的仰视图。

图15是图8的滤筒的右侧视图。

图16是设置到变形例的压缩空气干燥装置的干燥容器的剖视图。

图17是设置到变形例的压缩空气干燥装置的干燥容器的剖视图。

图18是设置到变形例的压缩空气干燥装置的干燥容器的剖视图。

图19是设置到变形例的压缩空气干燥装置的干燥容器的剖视图。

具体实施方式

(第1实施方式)

以下，参照图1和图2对压缩空气干燥装置的第1实施方式进行说明。

如图1所示，压缩空气干燥装置具备：支承基座11；有底圆筒形状的干燥容器13，其填充有干燥剂12；以及有底圆筒形状的吹扫罐14，其覆盖干燥容器13并安装于支承基座11，并具有朝向支承基座11开口的开口部。

在支承基座11的侧面设置有：入口15，其用于供从压缩机(省略图示)输送来的压缩空气流入；以及出口20，其用于将干燥压缩空气向与压缩空气干燥装置连接的空气罐(省略图示)排出。在图1中，入口15设置于支承基座11的正面，出口20设置于支承基座11的背面。另外，在支承基座11的内部形成有下部开口的圆柱形状的收容部21。在收容部21的上部设置有排液装置25。在收容部21的排液装置25的下部安装有圆筒状的排气管17。作为排气管17的出口的排放口19向大气开放。

排液装置25具备用于将废液排出的排放阀26和活塞27。排放阀26兼用作将作为含有水分、油的液体的废液在卸载运转时向外部空气排出的释放阀。排放阀26在从压缩空气去除水分的加载运转时关闭。若上述空气罐内的压力达到预定值，则从设置于支承基座11的调节器28向作为支承基座11内的空间的控制室29供给空气，从而活塞27下降而排放阀26打开。若排放阀26打开，则废液与压缩空气一起猛地向外部排出。

在排气管17设置有过滤器31。过滤器31是例如挤压铝材(日文：クラッシュドアルミ)等具有供空气通过的许多孔的金属材料，且作为使随着废液排出而产生的噪音降低的消声器发挥功能。

在支承基座11设置有使调节器28的排气通过调节器排气通路36的调节器排气口通路37。调节器排气口通路37是由收容部21的内壁和排气管17的外壁形成的空间，设置有多个。作为调节器排气口通路37的开口部的调节器排气口38向大气开放。

吹扫罐14覆盖干燥容器13，利用螺栓24安装于支承基座11的上端部。由吹扫罐14的内壁和干燥容器13的外壁形成的空间作为积存除湿后的干燥压缩空气的罐16发挥功能。

在干燥容器13内以被下部板45和上部板46在上下方向上夹持的状态填充有粒状的干燥剂12。在干燥容器13的下部设置有作为碰撞件的油分离过滤器44。油分离过滤器44是例如挤压铝材等具有供空气通过的许多孔的金属材料。油分离过滤器44用于通过在内部细微地改变压缩空气的流动，利用惯性力使随着压缩空气的流动的油粒子与铝表面碰撞而进行捕捉。

如图2所示，在下部板45和上部板46形成有多个贯通孔。在下部板45的上表面设置有第1玻璃纤维过滤器51。另外，在上部板46的下表面设置有用于保持干燥剂12的第2玻璃纤维过滤器52。这些玻璃纤维过滤器51、52是将玻璃纤维形成大致圆盘状而成的，并具有与干燥容器13的内径大致相同的直径。另外，玻璃纤维过滤器51、52具有保持干燥剂12并且去除压缩空气内的油的功能。在本实施方式中，这些玻璃纤维过滤器51、52具有相等的厚度。

即、虽然也取决于压缩空气的速度，但例如粒径是1μm以上的粒径比较大的油粒子通过与油分离过滤器44碰撞而被效率良好地捕捉。另一方面，压缩空气所含有的微小的油粒子的个数比大径的油粒子的个数多。微小的油粒子通过与压缩空气中的气体分子碰撞，进行与压缩空气的流动没有关系的不规则的运动(布朗运动)。进行该不规则的运动的油粒子的粒径小于1μm。靠网眼较大的油分离过滤器44难以捕捉该粒径的油粒子，但在玻璃纤维过滤器51、52中易于捕捉该粒径的油粒子。

为了捕捉粒径小于1μm的油粒子，玻璃纤维过滤器51、52所具备的玻璃纤维的直径(纤维径)是0.1μm以上且10μm以下，玻璃纤维间距离是1μm以上且100μm以下。此外，玻璃纤维间距离是玻璃纤维彼此不接触的情况下的距离。即、玻璃纤维间距离是玻璃纤维的表面间的距离。通过将纤维径和纤维间距离设为上述范围，小于粒径1μm的微小的油粒子由于与玻璃纤维的碰撞、接触附着、随着布朗运动而向玻璃纤维的附着等而易于被捕捉。通过如此地提高玻璃纤维过滤器51、52的油粒子的捕捉性能，与油捕捉量相同且纤维径和纤维间距离不同的其他玻璃纤维过滤器相比，能够减薄玻璃纤维过滤器51、52。

对于纤维径，能够通过基于由例如扫描型电子显微镜、透过型电子显微镜进行的观察获得的图像而以目视对玻璃纤维的直径进行测量、利用激光扫描型显微镜进行图像分析处理等来进行测定，但也能够以依据jis-r3420的方法等进行测定。另外，对于纤维间距离，能够通过基于由例如扫描型电子显微镜、透过型电子显微镜进行的观察获得的图像而以目视对相邻的纤维彼此的距离的最大值和最小值进行测量、利用激光扫描型显微镜进行图像分析处理来对其最大值和最小值进行测定。此外，纤维间距离决定玻璃纤维过滤器51、52所捕捉的油粒子的粒径。

此外，虽然效率降低，但玻璃纤维过滤器51、52也能够捕捉粒径为1μm以上的油粒子。另外，虽然效率降低，但油分离过滤器44也能够捕捉粒径小于1μm的油粒子。

在上部板46与盖件41之间设置有螺旋弹簧42。螺旋弹簧42通过盖件41相对于干燥容器13固定而产生作用力，将上部板46向下方按压。由此，成为玻璃纤维过滤器51、52、干燥剂12、油分离过滤器44被螺旋弹簧42施力的状态。

另外，在盖件41设置有第1贯通孔47和第2贯通孔48。在第1贯通孔47设置有仅容许空气从干燥容器13的内部朝向外部流动的止回阀39。

接着，参照图1和图2，对如前述那样构成的压缩空气干燥装置的动作进行说明。

首先，参照图1，对加载运转时的动作进行说明。从上述压缩机经由入口15流入的压缩空气进入干燥容器13内，通过油分离过滤器44。在油分离过滤器44中，除了压缩空气所含有的灰尘之外，大径的油粒子也易于被捕捉。大径的油粒子是例如粒径是1μm以上的油粒子。

如图2所示，通过了油分离过滤器44的压缩空气通过在干燥容器13的底部形成的孔13a和下部板45的贯通孔，通过第1玻璃纤维过滤器51。在第1玻璃纤维过滤器51中，小径的油粒子易于被捕捉。小径的油粒子是例如粒径小于1μm的油粒子。油含有率如此地降低后的压缩空气在干燥剂12的中通过，从而水分被去除。此时，在通过干燥剂12之前油被油分离过滤器44和玻璃纤维过滤器51捕捉，因此，干燥剂12的堵塞被抑制。

通过干燥剂12而干燥后的干燥压缩空气通过第2玻璃纤维过滤器52，残留于干燥压缩空气的油粒子被去除。而且，干燥压缩空气通过上部板46的贯通孔、在盖件41形成的第1贯通孔47，暂且积存于吹扫罐14内的罐16。并且，导入到罐16的干燥压缩空气残留一部分而通过出口20，积存于外部的空气罐内。空气罐内的压缩空气利用于例如空气制动系统的各设备的工作。

接着，对卸载运转时的动作进行说明。

如图1所示，压缩空气干燥装置在上述空气罐的气压达到上限的时刻，在调节器28的作用下，转向使干燥剂再生的卸载运转。若上述空气罐内的压力达到预定值，则调节器28向驱动排放阀26的控制室29供给空气，通过使活塞27移动，使排放阀26开阀。若排液装置25的排放阀26被开阀，则积存于吹扫罐14内的干燥压缩空气在干燥容器13从上方朝向下方流动，油、水分与压缩空气一起从排放通路18的排放口19排出。即、积存于罐16的干燥压缩空气经由盖件41的第2贯通孔48通过上部板46的贯通孔和第2玻璃纤维过滤器52，向干燥容器13内流入。此时，被第2玻璃纤维过滤器52捕捉到的油的至少一部分也被去除。并且，干燥压缩空气通过与干燥剂12接触，使干燥剂12再生。在干燥剂12中通过且含有水分等的压缩空气通过第1玻璃纤维过滤器51和下部板45的贯通孔，通过油分离过滤器44。此时，被第1玻璃纤维过滤器51捕捉到的油的至少一部分也被去除。并且，压缩空气在排液装置25内通过，通过排气管17的过滤器31而与废液一起向外部排出。

如以上说明那样，根据本实施方式，获得以下的优点。

(1)压缩空气所含有的粒径(直径)较小的油粒子易于被玻璃纤维过滤器51、52捕捉。尤其是，所述玻璃纤维过滤器51、52所具备的玻璃纤维的直径是0.1μm以上且10μm以下，玻璃纤维间距离是1μm以上且100μm以下，因此，压缩空气所含有的粒径较小的油粒子(例如1μm小于的油粒子)易于被捕捉。因此，在压缩空气干燥装置中，能够利用干燥剂12去除压缩空气内的水分且使压缩空气的油去除率提高。

(2)在相对于干燥剂12而言的加载运转时的上游侧和下游侧设置有第1玻璃纤维过滤器51和第2玻璃纤维过滤器52，因此，能够利用它们捕捉压缩空气内的粒径较小的油粒子。因此，能够利用干燥剂12去除压缩空气内的水分且使压缩空气的油去除率提高。另外，保持干燥剂12的过滤器由各玻璃纤维过滤器51、52构成，因此，不在压缩空气的流路内重新确保供过滤器配设的空间，就能够设置具有油捕捉性能的过滤器。

(3)各玻璃纤维过滤器51、52设置于比油分离过滤器44靠加载运转时的下游侧的位置，因此，能够利用油分离过滤器44预先捕捉比较大径的油粒子。即、比较大径的油粒子在到达玻璃纤维过滤器51、52前被油分离过滤器44捕捉。另外，粒径较大的油粒子的大部分被去除后的压缩空气向各玻璃纤维过滤器51、52流动，因此，被玻璃纤维过滤器捕捉到的油的量不会在短时间内超过过滤器的容量。

(第2实施方式)

接着，参照图3～图5，以与第1实施方式的不同点为中心对压缩空气干燥装置的第2实施方式进行说明。此外，本实施方式的压缩空气干燥装置是能够更换包括干燥容器在内的吹扫罐的盒类型，这点与第1实施方式不同。另外，在附图中，对与第1实施方式实质上相同的要素分别标注相同的附图标记来表示，省略重复的说明。

如图3所示，压缩空气干燥装置具备有底圆筒形状的外壳55和支承外壳55的支承基座56。外壳55能够相对于支承基座56拆装。

如图4所示，在支承基座56的侧部以指向同向的方式设置有：入口57，其用于供从未图示的压缩机供给来的压缩空气流入；以及出口58，其用于将干燥压缩空气向未图示的空气罐供给。在出口58设置有未图示的止回阀。止回阀在加载运转时打开出口58，在卸载运转时关闭出口58。在出口58设置有用于安装安全阀60的凸缘58a。

安全阀60一体地具备与未图示的各空气罐(制动回路)分别对应的多个压力保护阀，使包括各空气罐在内的系统独立。因此，安全阀60以如下方式发挥功能：在任一个空气罐内的压缩空气的压力降低(缺陷)了的情况下，通过将与该空气罐相对应的压力保护阀(省略图示)关闭，保护其他没有缺陷的空气罐(制动回路)。

另外，如图3所示，在支承基座56设置有压力调节器62。在支承基座56的底部的中央设置有用于在卸载运转时将废液排出的排放口61。

如图5所示，在支承基座56的上侧中央形成有圆筒形状的内侧圆筒部65。在内侧圆筒部65的上侧外周形成有外螺纹65a。在支承基座56的上侧外缘部形成有圆筒形状的外侧圆筒部66。内侧圆筒部65与外侧圆筒部66之间的空间作为积存从入口57流入了的压缩空气的第1罐67发挥功能。在排放口61设置有对排放口61进行开闭的排放阀装置80。在排放口61暴露地安装有排气管68。在支承基座56的中央形成有空间71。压力调节器62能够经由连通路径69向空间71供给压缩空气。

排放阀装置80具备用于使排放口61开闭的阀芯81和使阀芯81移动的活塞82。阀芯81以与活塞82一体地移动、并且落座于排放阀装置80的阀座83的方式设置。活塞82以对在支承基座56形成的空间71进行封闭的状态设置，并且被施力弹簧84朝向上方施力。若从压力调节器62向空间71供给压缩空气，则活塞82被下压。若阀芯81与活塞82一起被下压，则阀芯81与阀座83分开而打开排放口61。另一方面，若空气被从空间71排出，则活塞82被施力弹簧84上推。若阀芯81与活塞82一起被上推，则阀芯81落座于阀座83，由此，排放口61被关闭。

排放阀装置80在加载运转时关闭。若上述空气罐内的压力上升而达到最大预定值，则排放阀装置80通过从压力调节器62向空间71供给压缩空气而打开排放口61。其结果，含有油、水分的废液从打开着的排放口61被外壳55内的压缩空气(吹扫空气)猛地向外部排出。并且，若由于来自排放口61的压缩空气的排出而外壳55内的压力降低并达到最小预定值，则压缩空气向空间71的供给被停止而没有活塞82的下压，由于施力弹簧84的作用力而排放口61被关闭。

外壳55具备：有底圆筒形状的外侧壳体85，其具有朝向支承基座56开口的开口部；安装板86，其对外侧壳体85的开口部进行封闭，并且被安装固定于支承基座56；以及固定构件87，其将安装板86固定于外侧壳体85。在外侧壳体85的内部收纳有填充有干燥剂12的圆筒形状的干燥容器90。干燥容器90的具有与外侧壳体85的内径大致相等的外径的大径部90a、具有外侧壳体85的内径的一半左右的外径的小径部90b被连结部90c连接起来。

在安装板86的中央设置有与支承基座56的内侧圆筒部65的外螺纹65a螺纹结合的内螺纹部86a。通过安装板86的内螺纹部86a与内侧圆筒部65螺纹结合，外壳55被安装固定于支承基座56。通过固定构件87的外缘部卷绕于外侧壳体85的开口端、固定构件87的卡定片87a卡定于安装板86的孔86h，而安装板86被固定于固定构件87。在固定构件87的下部安装有与支承基座56的上端部密合而形成密闭空间的密封构件88。

填充到干燥容器90内的粒状的干燥剂12隔着第1玻璃纤维过滤器51和第2玻璃纤维过滤器52被上部板91和下部板92沿着上下方向夹持。在外侧壳体85的内部设置有施力弹簧93。施力弹簧93设置于上部板91的弹簧接受部91a，并将上部板91朝向下部板92施力。在上部板91和下部板92形成有多个贯通孔91h、92h。另外，在上部板91形成有从弹簧接受部91a呈放射状延伸的槽部。另外，玻璃纤维过滤器51、52具有与第1实施方式相同的形状。

另外，在外侧壳体85的内部空间中的下部板92的下方收容有油吸附件95。油吸附件95呈大致圆环状，配置于在外侧壳体85的内壁面与干燥容器90的连结部90c和小径部90b之间形成的空间。油吸附件95由具有耐油性、耐热性、以及耐湿性的海绵构成。该油吸附件95利用静电力易于捕捉小径的油粒子中的比较大的粒径的油粒子、以及除了该粒径的油粒子之外还易于捕捉大径的油粒子。主要被油吸附件95捕捉的油粒子的粒径比主要被玻璃纤维过滤器51、52捕捉的油粒子的粒径大。易于被油吸附件95捕捉的油粒子的粒径是例如300nm以上。另一方面，在玻璃纤维过滤器51、52中，例如小于300nm的油粒子的捕捉效率也较高。

接着，参照图5对压缩空气干燥装置的动作进行说明。

对于加载运转，在外壳55内的压力成为最小预定值之际开始，在上述空气罐内的压力成为最大预定值之际结束。在加载运转时，入口57(参照图3)和出口58(参照图4)被打开，并且排放口61被关闭。另外，对于卸载运转，在上述空气罐内的压力成为最大预定值之际开始，在外壳55内的压力成为最小预定值之际结束。在卸载运转时，入口57和出口58被关闭，并且，排放口61被打开。

在加载运转时，从压缩机(未图示)经由入口57流入的压缩空气向第1罐67内导入。该压缩空气从在安装板86形成的孔86h流入油吸附件95。压缩空气所含有的油粒子被油吸附件95捕捉。由于此时在油粒子与油吸附件95之间产生静电力，能够提高吸附力。

通过了油吸附件95的压缩空气经由外壳55与大径部90a之间的间隙，通过上部板91的贯通孔91h，而流入第1玻璃纤维过滤器51。在该玻璃纤维过滤器51中，粒径比被油吸附件95捕捉到的油粒子还小的油粒子被捕捉。此时，大径的油粒子(例如300nm以上的粒径)的大部分被油吸附件95预先去除，因此，在玻璃纤维过滤器51中，粒径比其小的小径的油粒子的去除率被提高。大部分的油粒子被去掉后的压缩空气被向干燥剂12输送。通过压缩空气与干燥剂12接触，水分被从压缩空气去除。干燥后的压缩空气向干燥容器90的小径部90b输送，并且，被从出口58排出。

接着，说明卸载运转。在卸载运转时，与第1实施方式同样地，入口57和出口58被关闭，排放口61被打开。若排放口61被打开，含有油、水分的废液猛地被外侧壳体85内的干燥压缩空气向外部释放。

即积存到外侧壳体85的干燥压缩空气经由下部板92的贯通孔92h通过第2玻璃纤维过滤器52，向干燥剂12输送。通过使干燥压缩空气与干燥剂12接触而使干燥剂12再生。通过了干燥剂12的压缩空气通过第1玻璃纤维过滤器51和上部板91的贯通孔91h，经由外壳55与大径部90a之间的间隙，通过油吸附件95。此时，不仅干燥剂12的水分、而且被第2玻璃纤维过滤器52、第1玻璃纤维过滤器51、以及油吸附件95捕捉到的油的一部分也被去除。

通过了油吸附件95的压缩空气经由第1罐67内在排放阀装置80内通过，通过排气管68而与废液一起向外部排出。

压缩空气和废液被从排放口61排出，若外壳55内的压力接近大气压，则压缩空气和废液的排出停止。若外壳55内的压力达到最小预定压力，则来自压力调节器62的压缩空气的供给被停止，从而空气被从空间71排出，排放阀装置80利用施力弹簧84的作用力将排放口61关闭。然后，压缩空气干燥装置从卸载运转转换成加载运转。

如以上说明那样，根据本实施方式，获得上述(1)和(2)的优点，并且，还获得以下的优点。

(4)各玻璃纤维过滤器51、52设置于比油吸附件95靠加载运转时的下游侧的位置，因此，能够利用在油吸附件95产生的静电力预先捕捉比较大径的油粒子。另外，较大的粒径的油粒子的大部分被去除后的压缩空气向各玻璃纤维过滤器51、52流动，因此，被玻璃纤维过滤器51、52捕捉到的油的量在短时间不会超过其容量。

(第3实施方式)

接着，参照图6，以与第1实施方式的不同点为中心对压缩空气干燥装置的第3实施方式进行说明。此外，本实施方式的压缩空气干燥装置的玻璃纤维过滤器的结构与第1实施方式不同。另外，在附图中，对与第1实施方式实质上相同的要素分别标注相同的附图标记来表示，省略重复的说明。

如图6所示，本实施方式中的第1玻璃纤维过滤器51由与第2玻璃纤维过滤器52相同的材料形成，但比第2玻璃纤维过滤器52薄。在本实施方式中，第1玻璃纤维过滤器51由1张过滤器构成，第2玻璃纤维过滤器52通过重叠两张、或3张与第1玻璃纤维过滤器51相同的过滤器而构成。因此，第1玻璃纤维过滤器51即使吸收水分，也易于排出该水分。

在卸载运转时，第2玻璃纤维过滤器52没有暴露于从干燥剂12排出来的水分。另一方面，第1玻璃纤维过滤器51暴露于从干燥剂12排出来的水分，但较薄，因此，易于排出水分。因此，油去除性能难以降低。因而，在加载运转再次开始了之后，也能够利用第1玻璃纤维过滤器51捕捉油。

如以上说明那样，根据本实施方式，获得上述(1)～(3)的优点，还获得以下的优点。

(5)在卸载运转时与压缩空气一起从干燥剂排出来的水在通过加载运转时的上游侧的玻璃纤维过滤器51之际被该玻璃纤维过滤器51吸收。根据上述结构，加载运转时的上游侧的玻璃纤维过滤器51的厚度比下游侧的第2玻璃纤维过滤器52的厚度薄，水分易于排出。因此，能够抑制由反复进行卸载运转导致的、玻璃纤维过滤器51的油捕捉性能的降低。

(第4实施方式)

接着，参照图7～图15以与第1实施方式的不同点为中心对压缩空气干燥装置的第4实施方式进行说明。此外，本实施方式的压缩空气干燥装置的玻璃纤维过滤器的结构与第1实施方式不同。另外，在附图中，对与第1实施方式实质上相同的要素分别标注相同的附图标记来表示，省略重复的说明。

如图7所示，在干燥剂12与油分离过滤器44之间设置有滤筒105。滤筒105具有下部板110、第1玻璃纤维过滤器51、以及板113。下部板110形成为一侧端部封闭起来的筒状。在下部板110的内侧收容有多张第1玻璃纤维过滤器51。

另外，在干燥容器13设置有阀装置120。阀装置120在吹扫罐14的压力比预先设定好的上限值高、且与干燥容器13内的压力之间的压差成为预定压力以上时打开，在压差小于预定压力时关闭。由此，能够防止吹扫罐14内的压力超过上限值，因此，防止卸载运转时的吹扫罐14内的压力的急剧的降低，能够抑制由吹扫罐14和干燥容器13碰撞产生的噪音、晃动。

如图8所示，在下部板110形成有多个贯通孔111。另外，在下部板110收容有多个玻璃纤维过滤器51。在本实施方式中，8张第1玻璃纤维过滤器51沿着空气流动的方向重叠。另外，各第1玻璃纤维过滤器51由板113支承。在板113形成有多个贯通孔112和缺口116。

如图9所示，在下部板110设置有用于支承板113的台阶部114。在板113形成的贯通孔112的直径比下部板110的贯通孔111小。板113支承第1玻璃纤维过滤器51，并且抑制构成第1玻璃纤维过滤器51的玻璃纤维的脱落。

接着，参照图7对滤筒105的作用进行说明。在加载运转之际，利用收容到滤筒105的多个第1玻璃纤维过滤器51在干燥剂12的上游侧捕捉大径的油粒子。利用多个第1玻璃纤维过滤器51在干燥剂12的上游侧捕捉很多油粒子，从而能够尽量减少向干燥剂12流动的油量。通过干燥剂12而被干燥后的压缩空气通过第2玻璃纤维过滤器52。由此，通过了干燥剂12的小径的油粒子被捕捉。

在卸载运转之际，积存到吹扫罐14的干燥压缩空气通过上部板46的贯通孔和第2玻璃纤维过滤器52，向干燥剂12流动。此时，通过将第2玻璃纤维过滤器52设为单层，在卸载运转时处于干燥剂12的上游侧的第2玻璃纤维过滤器52所保持的油量变少，因此，能够减少向干燥剂12流动的油量。然后，流入到干燥剂12的干燥压缩空气通过与干燥剂12接触而使干燥剂12再生。在干燥剂12中通过且含有水分等的压缩空气在第1玻璃纤维过滤器51和下部板45的贯通孔通过，并通过油分离过滤器44。

图10是压缩空气干燥器用滤筒且是从正面·上面·右侧面侧的放大立体图。图10中所表示的断续的线(棱线)用于表示立体表面的形状。

图11是从背面·底面·左侧面侧的压缩空气干燥器用滤筒的放大立体图。

图12是压缩空气干燥器用滤筒的主视图。此外，后视图与主视图相同地表示。

图13是压缩空气干燥器用滤筒的俯视图。

图14是压缩空气干燥器用滤筒的仰视图。

图15是压缩空气干燥器用滤筒的右侧视图。此外，左侧视图与右侧视图相同地表示。

如以上说明那样，根据本实施方式，获得上述(1)～(3)的优点，并且，还获得以下的优点。

(5)在滤筒105设置有多个第1玻璃纤维过滤器51层叠而成的层叠体，因此，能够提高滤筒105的油去除率。

(其他实施方式)

此外，上述各实施方式也能够以以下那样的形态实施。

·在上述各实施方式中，优选的是，平均纤维径是0.1μm以上且30μm以下，平均纤维密度是5kg/m³以上且50kg/m³以下，更优选的是，平均纤维径是0.1μm以上且10μm以下，平均纤维密度是5kg/m³以上且30kg/m³以下。对于相对于干燥剂12而言位于加载运转时的上游侧的第1玻璃纤维过滤器51，使用平均纤维径更大、且平均纤维密度更小那样的玻璃纤维。对于相对于干燥剂12而言位于加载运转时的下游侧的第2玻璃纤维过滤器52，使用平均纤维径更小、且平均纤维密度更大那样的玻璃纤维。被第1玻璃纤维过滤器51捕捉的油粒子的粒径比被第2玻璃纤维过滤器52捕捉的油粒子的粒径大。由此，在相对于干燥剂12而言的上游侧粒径较大的油粒子被捕捉，在相对于干燥剂12而言的下游侧粒径较小的油粒子被捕捉。其结果，能够抑制由油附着于干燥剂12导致的干燥剂12的堵塞，并且，降低从压缩空气干燥装置排出的空气的油含有率。

·在第2实施方式中，在卸载运转之际，利用外侧壳体85内的干燥压缩空气将废液排出，但也可以利用贮存到与压缩空气干燥装置连接的空气罐的干燥压缩空气将废液排出。该空气罐是行车制动用空气罐、停车制动用空气罐、配件用空气罐等。另外，在该情况下，在卸载运转之际，出口58不关闭。而且，在出口58的下游侧或安全阀60下游侧测定最大预定值和最小预定值。

·如图16所示，在第2实施方式的具有盒类型的外壳55的压缩空气干燥装置中，也可以使设置于其内部的玻璃纤维过滤器51、52的厚度不同。在该情况下，也与第3实施方式同样地，使在加载运转时处于上游侧的第1玻璃纤维过滤器51的厚度比第2玻璃纤维过滤器52的厚度薄。在该情况下，也通过提高第1玻璃纤维过滤器51的水分的排出性，即使暴露于在卸载运转时从干燥剂12排出来的水，也能够易于将吸收到的水排出。

·如图17所示，第2实施方式中的油吸附件95也可以设置挡板100来替代带电性海绵。通过使压缩空气与该挡板100碰撞，能够使压缩空气所含有的油粒子与挡板100碰撞而进行捕捉。

·如图18所示，也可以将各玻璃纤维过滤器51、52中的、配置于相对于干燥剂12而言的加载运转时上游侧的第1玻璃纤维过滤器51改变成水分的排出性比玻璃纤维过滤器的水分的排出性高的其他过滤器101。也可以使用例如由合成树脂纤维构成的过滤器等。

·如图19所示，也可以在第4实施方式的压缩空气干燥装置的干燥容器13中的、与下部板110的端部接触的台阶部13a设置密封部115。密封部115是具有环状的形状的片材，该密封部115通过对盒过滤器105与台阶部13a之间进行密封，能够抑制空气经由图7所示的上部板46与干燥容器13之间的间隙向油分离过滤器44侧流动。因此，能够在加载运转时抑制干燥压缩空气倒流，在卸载运转时抑制空气不通过干燥剂12就向油分离过滤器44侧流动。另外，也可以在第1实施方式～第3实施方式的压缩空气干燥装置设置密封部115。此外，密封部115并不限定于片状的构件，也可以是例如圆柱状、截面为圆形的环等其他形状。

·也可以是，在第1玻璃纤维过滤器51的加载运转时的上游侧的面和下游侧的面、第2玻璃纤维过滤器52的加载运转时的上游侧的面和下游侧的面中的、至少一个面设置有使空气通过、同时抑制玻璃纤维的飞散的底布。底布由例如无纺布等难以产生纤维屑的材料形成。若在例如第1玻璃纤维过滤器51的上游侧的面设置底布，则能够抑制玻璃纤维混入压缩机侧的通路。另外，若在第1玻璃纤维过滤器51的下游侧的面设置底布，则能够抑制玻璃纤维混入干燥剂12。若在第2玻璃纤维过滤器52的上游侧的面设置底布，则能够在卸载运转时等抑制玻璃纤维混入干燥剂12。另外，若在第2玻璃纤维过滤器52的下游侧的面设置底布，则能够抑制玻璃纤维混入被设置于空气干燥器的下游的外部的空气罐侧的通路。

·在上述各实施方式中，第1玻璃纤维过滤器51和第2玻璃纤维过滤器52由具有相同的特性的材料构成，但也可以使第1玻璃纤维过滤器51的纤维径、孔径、以及进深方向密度与第2玻璃纤维过滤器52的纤维径、孔径、以及进深方向密度不同。例如只要增大纤维径和孔径，就可提高水的排出性。

·在第3实施方式中，将第1玻璃纤维过滤器设为单层，第2玻璃纤维过滤器52是将1层玻璃纤维过滤器重叠两张或3张而成的，第2玻璃纤维过滤器52的层叠张数是多张即可。另外，也可以是，将第1玻璃纤维过滤器51设为将单层的过滤器重叠多张而成的，将第2玻璃纤维过滤器52的层叠张数设为比第1玻璃纤维过滤器51的层叠张数多的张数。

·在第4实施方式中，在第1实施方式的压缩空气干燥装置设置有滤筒105，但也可以在第2实施方式的压缩空气干燥装置设置滤筒105。在该情况下，在加载运转时在空气所流动的方向上在油吸附件95与干燥剂12之间设置滤筒105。

·在第4实施方式中，滤筒105具有将多个第1玻璃纤维过滤器51层叠而成的层叠体，但也可以具有将多个第2玻璃纤维过滤器52层叠而成的层叠体。

·也可以是，将由例如海绵、无纺布等除了玻璃纤维以外的材料形成的过滤器层叠于第1玻璃纤维过滤器51和第2玻璃纤维过滤器52中的至少一者，而将设置于干燥剂12的上游侧和下游侧的过滤器设为层叠构造。

·玻璃纤维过滤器51、52形成为圆盘状，但只要是设置于压缩空气的流路的中途、且是压缩空气能够通过的形状，就也可以是其他的形状。也可以设为例如在其中央部和外缘部变更厚度而成的形状。

·玻璃纤维过滤器51、52是对玻璃纤维进行成型而成的，但也可以是，例如使玻璃纤维承载于机材而成的过滤器，或、是将其他材料与玻璃纤维混合而成的过滤器等由玻璃纤维和除此之外的材料形成的过滤器。

·也可以是，在从压缩空气干燥装置的入口到出口的压缩空气的流路上，在干燥容器与入口之间和干燥容器与出口之间中的任一者设置玻璃纤维过滤器51、52。

·对于压缩干燥装置的结构，只要是在压缩空气的流路内，在干燥剂的上游侧和下游侧能够搭载玻璃纤维过滤器，就也可以是除了上述各实施方式以外的结构。