浸没式超滤膜组件的制作方法

本实用新型涉及水处理装置技术领域，尤其是涉及一种浸没式超滤膜组件。

背景技术：

浸没式超滤膜组处理器应用于反渗透预处理、饮用水处理、中水回用等领域，相比MBR膜组器，具有更大的填充密度、通量、更高的回收率以及更好的产水水质。浸没式超滤组件将大量的中空纤维膜丝浇筑于两端，纤维束的开口端用专用树脂浇铸成管板,配备相应的连接件，即形成标准膜组件,通过不同数量的膜组件并联即组装成浸没式超滤膜系统。运行时，将膜组器浸没到原水或废水中，产品水的出口通过管道与水泵相接，由水泵的抽吸作用使中空纤维膜中心内部形成负压。由于中空纤维膜外部水的压力作用，使水分子从膜外侧被吸入膜中心管内，而粒径较大的固形物和细菌等被去除，从而完成过滤过程。

当浸没式超滤组器运行一段时间后，污染物会在膜表面不断积累，增加过滤阻力，甚至导致产水水质不达标，因此需要进行曝气清洗，吹脱膜丝表面的污染物，常规的MBR曝气形式为穿孔管曝气，气体通过膜片间缝隙使得池曝气池内形成均匀持续的气液扰动，膜丝不断抖动，从而达到擦洗膜丝效果。但这种曝气形式适用于有一定间隙的帘式膜组器，若填充密度较高的柱式膜组件采用池底部铺管的穿孔管布气形式，气体势必只能在膜柱表面进行擦洗，无法达到膜柱内部，膜丝曝气不均，从而加大曝气量，不但达不到理想清洗效果，而且浪费能耗。

因此，针对上述问题本实用新型急需提供一种新的浸没式超滤膜组件。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种新的浸没式超滤膜组件，通过具有曝气装置的柱式超滤膜组件，以解决现有技术中存在的超滤膜丝束外覆着污染物后清理困难、清理能耗高，超滤膜组器成本高的技术问题。

本实用新型提供的一种浸没式超滤膜组件，包括安装有多个超滤膜丝束的超滤膜固定架，该超滤膜固定架上端安装集水盖，下端设置气室；所述超滤膜固定架上安装有曝气装置；该曝气装置包括进气管和设置在所述气室上端的多个出气通孔；其中，所述进气管一端外接气源，另一端连通所述气室；各所述出气通孔分别与各所述超滤膜丝束对应设置。

进一步地，所述超滤膜固定架包括上安装盘、均化盘和至少一个连接所述上安装盘与所述均化盘的连接杆；各所述超滤膜丝束的两端分别固定在所述上安装盘和所述均化盘上；所述气室设置于所述均化盘下方，各所述出气通孔均设置于所述均化盘上，连通所述气室与所述超滤膜丝束间缝隙。

进一步地，各所述出气通孔分别环绕各所述超滤膜丝束设置。

进一步地，所述气室侧壁上设置有进气管安装口，所述进气管的出气端通过所述进气管安装口与所述气室连通。

进一步地，所述进气管为硬管，所述进气管支撑所述上安装盘和所述均化盘；所述集水盖上设置有进气管接头，所述进气管的进气端通过所述进气管接头与气源连通，所述进气管的出气端与所述气室连通。

进一步地，所述进气管为软管，所述进气管内嵌于任一所述连接杆内；所述集水盖上设置有进气管接头，所述进气管的进气端通过所述进气管接头与气源连通，所述进气管的出气端与所述气室连通。

进一步地，所述气室内设置有曝气管，沿所述曝气管轴线方向在其管壁上间隔设置有多个曝气孔；所述曝气管的进气端与所述进气管的出气端连通。

进一步地，所述均化盘的底面与所述曝气管的顶面间的距离为30cm-40cm。

进一步地，所述曝气孔的孔径大于所述出气通孔的孔径。

本实用新型提供的一种浸没式超滤膜组件与现有技术相比具有以下进步：

1、本实用新型采用包括安装有多个所述超滤膜丝束的所述超滤膜固定架，所述超滤膜固定架上端安装所述集水盖，下端设置所述气室；所述超滤膜固定架上安装有所述曝气装置；所述曝气装置包括所述进气管和设置在所述气室上端的多个所述出气通孔；其中，所述进气管一端外接气源，另一端连通所述气室；各所述出气通孔分别与各所述超滤膜丝束对应设置的设计；所述进气管向所述气室内通气，所述气室内的气体从各所述出气通孔向上上升，大量气泡冲刷各所述超滤膜丝束间缝隙，清除各所述超滤膜丝束表面附着的污染物，解除本实用新型的污染；本实用新型采用柱式结构，较传统的U型超滤膜组件结构简单、成本低、占用面积小、应用位置灵活方便，且待过滤液中的污染物不易沉降在所述超滤膜丝束表面。

2、本实用新型采用所述超滤膜固定架包括所述上安装盘、所述均化盘和至少一个连接所述上安装盘与所述均化盘的所述连接杆；各所述超滤膜丝束的两端分别固定在所述上安装盘和所述均化盘上；所述气室设置于所述均化盘下方，各所述出气通孔均设置于所述均化盘上，连通所述气室与所述超滤膜丝束间缝隙的设计；各所述超滤膜丝束均匀布设于所述均化盘上使各所述超滤膜丝束均可与待过滤液充分接触，以保证过滤面和过滤速度。

3、本实用新型采用各所述出气通孔分别环绕各所述超滤膜丝束设置的设计；各所述出气通孔分别环绕各所述超滤膜丝束设置，使产生的气泡在各所述超滤膜丝束间的缝隙处均匀上升，较小清理盲区，充分去除所述超滤膜丝束表面附着的污染物，有效解除本实用新型表面污染。

4、本实用新型采用所述气室侧壁上设置有所述进气管安装口，所述进气管的出气端通过所述进气管安装口与所述气室连通的设计；所述进气管通过所述进气管安装口连接于所述气室侧壁上，待进行曝气清理时安装上所述进气管，方便更换所述进气管；且不进行清理时无需连接所述进气管，防止所述进气管长时间浸入水中腐烂或在所述进气管的管壁积垢，影响寿命。

5、本实用新型采用的所述进气管为硬管，所述进气管支撑所述上安装盘和所述均化盘；所述集水盖上设置有进气管接头，所述进气管的进气端通过所述进气管接头与气源连通，所述进气管的出气端与所述气室连通设计；所述进气管支撑所述上安装盘和所述均化盘，所述进气管可与所述连接杆一同支撑所述安装盘和所述均化盘，减少了一个所述连接杆的数量，节约资源；且可随时通过所述进气口向所述气室内送气，进行去污处理器，无需取出所述气室与所述进气管连通，清洗方便。

6、本实用新型采用所述进气管为软管，所述进气管内嵌于任一所述连接杆内；所述集水盖上设置有进气管接头，所述进气管的进气端通过所述进气管接头与气源连通，所述进气管的出气端与所述气室连通的设计；所述软管较硬管不易积垢，所述软管设置于所述连接杆内可以避免所述软管被划破，且所述软管可更换。

7、本实用新型采用所述气室内设置有曝气管，沿所述曝气管轴线方向在其管壁上间隔设置有多个曝气孔；所述曝气管的进气端与所述进气管的出气端连通的设计，产生的气泡均匀地从各所述出气通孔中向上运动，冲击所述超滤膜丝束表面附着的污染物，有效解除本实用新型表面污染。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例一的主视图；

图2为本实用新型实施例一的结构示意图(剖视图)；

图3为本实用新型实施例一中所述均化盘的截面示意图；

图4为本实用新型实施例二的主视图；

图5为本实用新型实施例二的结构示意图(剖视图)；

图6为本实用新型实施例二中所述曝气管的示意图；

图7为图5中A的局部放大图；

图8为本实用新型实施例三的结构示意图(剖视图)；

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例一：

参见图1、图2、图3所示，本实施例提供的浸没式超滤膜组件，包括安装有多个超滤膜丝束2的超滤膜固定架1，该超滤膜固定架上端安装集水盖101，下端设置气室103；所述集水盖上设置有产水口131；所述超滤膜固定架上安装有曝气装置；该曝气装置包括进气管104和设置在所述气室上端的多个出气通孔105；其中，所述进气管一端外接气源，另一端连通所述气室；各所述出气通孔分别与各所述超滤膜丝束对应设置。

本实用新型采用包括安装有多个所述超滤膜丝束的所述超滤膜固定架，所述超滤膜固定架上端安装所述集水盖，下端设置所述气室；所述超滤膜固定架上安装有所述曝气装置；所述曝气装置包括所述进气管和设置在所述气室上端的多个所述出气通孔；其中，所述进气管一端外接气源，另一端连通所述气室；各所述出气通孔分别与各所述超滤膜丝束对应设置的设计；所述进气管向所述气室内通气，所述气室内的气体从各所述出气通孔向上上升，大量气泡冲刷各所述超滤膜丝束间缝隙，清除各所述超滤膜丝束表面附着的污染物，解除本实用新型的污染；本实用新型采用柱式结构，较传统的U型超滤膜组件结构简单、成本低、占用面积小、应用位置灵活方便，且待过滤液中的污染物不易沉降在所述超滤膜丝束表面。

参见图1、图2、图3所示，本实施例中所述超滤膜固定架1包括上安装盘111、均化盘112和两个连接所述上安装盘与所述均化盘的连接杆113；各所述超滤膜丝束的两端分别固定在所述上安装盘和所述均化盘上；所述气室设置于所述均化盘下方，各所述出气通孔均设置于所述均化盘上，连通所述气室与所述超滤膜丝束间缝隙。

本实用新型采用所述超滤膜固定架包括所述上安装盘、所述均化盘、和至少一个连接所述上安装盘与所述均化盘的所述连接杆；各所述超滤膜丝束的两端分别固定在所述上安装盘和所述均化盘上；所述气室设置于所述均化盘下方，各所述出气通孔均设置于所述均化盘上，连通所述气室与所述超滤膜丝束间缝隙的设计；各所述超滤膜丝束均匀布设于所述均化盘上使各所述超滤膜丝束均可与待过滤液充分接触，以保证过滤面和过滤速度。

本实施例中所述上安装盘与所述均化盘通过两个所述连接杆连接，当然也可以根据实际需要选择所述上安装盘与所述均化盘通过一个或多个所述连接杆连接，所述连接杆的数量越多所述上安装盘与所述均化盘间的连接越稳定，本领域技术人员可根据所述超滤膜丝束的长度选择所述连接杆的数量，此处不再过多赘述。

参见图3所示，本实施例中各所述出气通孔105分别环绕各所述超滤膜丝束2设置。

本实施例中一个所述超滤膜丝束外环绕四个所述出气通孔，当然也可以根据实际需要选择一个所述超滤膜丝束外环绕设置三个、五个或多个所述出气通孔，所述出气通孔的数量越多，越有利于所述曝气管产生的大量气泡在各所述超滤膜丝束间缝隙处均匀上升，对所述超滤膜丝束外覆着的污染物进行清洗。

本实用新型采用各所述出气通孔分别环绕各所述超滤膜丝束设置的设计；各所述出气通孔分别环绕各所述超滤膜丝束设置，使产生的气泡在各所述超滤膜丝束间的缝隙处均匀上升，较小清理盲区，充分去除所述超滤膜丝束表面附着的污染物，有效解除本实用新型表面污染。

本实施例中各所述超滤膜丝束穿过均化盘盘孔108，利用销钉将各所述超滤膜丝束均匀固定于所述均化盘上。

参见图1、图2、图3所示，本实施例中所述进气管104设置于所述超滤膜固定架外部，所述气室侧壁上设置有进气管安装口109，所述进气管的出气端121通过所述进气管安装口与所述气室连通。

本实用新型采用所述气室侧壁上设置有所述进气管安装口，所述进气管的出气端通过所述进气管安装口与所述气室连通的设计；所述进气管通过所述进气管安装口连接于所述气室侧壁上，待进行曝气清理时安装上所述进气管，方便更换所述进气管；且不进行清理时无需连接所述进气管，防止所述进气管长时间浸入水中腐烂或在所述进气管的管壁积垢，影响寿命。

实施例二：

本实施例中的浸没式超滤膜组件是在实施例一基础上的改进，实施例一中公开的技术内容不重复描述，实施例一公开的内容也属于本实施例公开的内容。

参见图4、图5所示，本实施例中所述超滤膜固定架包括上安装盘301、均化盘302和一个连接所述上安装盘与所述均化盘的连接杆303；各所述超滤膜丝束的两端分别固定在所述上安装盘和所述均化盘上；所述气室设置于所述均化盘下方，各所述出气通孔均设置于所述均化盘上，连通所述气室与所述超滤膜丝束间缝隙。

参见图4、图5所示，本实施例中所述进气管311为硬管，所述进气管支撑所述上安装盘和所述均化盘，所述进气管和所述连接杆对称设置；所述集水盖上设置有进气管接头304，所述进气管的进气端312通过所述进气管接头与气源连通，所述进气管的出气端313与所述气室连通。

本实用新型采用的所述进气管为硬管，所述进气管支撑所述上安装盘和所述均化盘；所述集水盖上设置有进气管接头，所述进气管的进气端通过所述进气管接头与气源连通，所述进气管的出气端与所述气室连通设计；所述进气管支撑所述上安装盘和所述均化盘，所述进气管可与所述连接杆一同支撑所述安装盘和所述均化盘，减少了一个所述连接杆的数量，节约资源；且可随时通过所述进气口向所述气室内送气，进行去污处理器，无需取出所述气室与所述进气管连通，清洗方便。

参见图6、图7所示，本实施例中所述气室内设置有曝气管4，沿所述曝气管轴线方向在其管壁上间隔设置有多个曝气孔401；所述曝气管的进气端402与所述进气管的出气端313连通。

本实用新型采用所述气室内设置有曝气管，沿所述曝气管轴线方向在其管壁上间隔设置有多个曝气孔；所述曝气管的进气端与所述进气管的出气端连通的设计，产生的气泡均匀地从各所述出气通孔中向上运动，冲击所述超滤膜丝束表面附着的污染物，有效解除本实用新型表面污染。

本实施例中所述均化盘的底面与所述曝气管的顶面间的距离为30cm-40cm。

本实施例中所述曝气管为圆环状，各所述曝气孔沿所述曝气管的轴线方向间隔设置，当然还可以设置所述曝气管为多边形、M型、Z字型或其他形状，所述曝气管的长度越大、所述曝气孔的数量越多，越有利于自所述出气管注入的气体均匀地从各所述出气通孔上升，越有利于所述曝气结构去除各所述超滤膜丝束间缝隙上覆着的污染物，此处不再过多赘述。

本实施例中所述曝气孔的孔径大于所述出气通孔的孔径。

实施例三：

本实施例中的浸没式超滤膜组件是在实施例一基础上的改进，实施例一中公开的技术内容不重复描述，实施例一公开的内容也属于本实施例公开的内容。

参见图8所示，本实施例中所述进气管5为软管，所述进气管内嵌于任一所述连接杆6内；所述集水盖上设置有进气管接头601，所述进气管的进气端501通过所述进气管接头与气源连通，所述进气管的出气端502与所述曝气管7的进气端连通，所述曝气管的管壁上设置有所述曝气孔，所述曝气管通过所述曝气孔与所述气室连通。

本实用新型采用所述进气管为软管，所述进气管内嵌于任一所述连接杆内；所述集水盖上设置有进气管接头，所述进气管的进气端通过所述进气管接头与气源连通，所述进气管的出气端与所述气室连通的设计；所述软管较硬管不易积垢，所述软管设置于所述连接杆内可以避免所述软管被划破，且所述软管可更换。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。