本实用新型涉及一种异辛烷废酸输送优化系统。
背景技术：
目前，石油气通过提炼和一系列反应后可以获得用于调和基础汽油的主要调和物异辛烷，加入异辛烷的汽油其燃烧和抗爆性都能得到大幅度提高。申请公开号为CN106810414A的中国发明专利申请《一种异辛烷生产线》披露了一种生产系统，其包括冷剂泵、原料缓冲罐、脱丙烷塔、回流罐、脱水器、反应器、闪蒸罐、酸洗沉降室、碱洗沉降室、脱异丁烷塔和脱正丁烷塔，原料缓冲罐包括罐壳和一组分隔板，上述生产系统中，缓冲罐内的一组分隔板增加气体在缓冲罐内流动的时间，提高液化效率，球形分隔板把罐体分隔成上下两个部分，球形分隔板增大了混合气体与冷凝剂的接触面积，提高冷却效果，通过改变闪蒸罐内液体与空气接触的面积和时间提高了闪蒸效果。
然而，目前工业化异辛烷装置一般均采用浓硫酸作为催化剂，反应系统产生的废酸需要连续排放，同时补充新鲜酸，以保证硫酸浓度。排出的废酸进入沉降罐进行酸烃分离，再脱除SO2等酸性气体后送至废酸储罐存储。
在实际运行中发现，沉降罐酸烃效果分离不理想，废酸中经常会夹带一定量的烃类，造成物料损失；SO2分离效果不理想，废酸中存在较多SO2，这部分烃类及SO2在废酸储罐中存放析出，从罐顶的自力阀直接排入大气中，不但造成物料损失，加剧周边设施的腐蚀速率，而且对环境造成污染。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术的现状，提供一种能通过促进烃类及SO2与废酸分离而降低物料损失、避免酸性气体对环境造成污染的异辛烷废酸输送优化系统。
本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种异辛烷废酸输送优化系统，包括沉降罐，该沉降罐具有供废酸流入的进口端及供废酸输出的出口端，该沉降罐上还设置有供分离出的烃类及二氧化硫输出的输出口，其特征在于：所述沉降罐的上游设置有废酸加热装置，该废酸加热装置包括电加热器及用于输送废酸的第一弯管，该第一弯管穿过电加热器与所述沉降罐的进口端相连接。
优选地，所述第一弯管上设置有能控制废酸流量的阀门，且该阀门位于电加热器的下游。采用该结构，以便于控制废酸处理情况。
作为改进，所述第一弯管上设置有一靠近阀门布置的第二弯管，该第二弯管成形为∩形，且该第二弯管的一端与阀门第一侧的第一弯管相连接，所述第二弯管的另一端与阀门第二侧的第一弯管相连接。采用该结构，以避免第一弯管上的阀门出现故障无法使用的情况，亦可用于电加热器21退料排尽的情况。
优选地，所述第二弯管上设置有电磁阀，以便于控制第二弯管的连通情况。
优选地，所述的异辛烷废酸输送优化系统还包括与电加热器相连接的温度控制器，所述第一弯管的下游设置有温度传感器，该温度传感器与温度控制器相连接。采用该结构，可根据需要使进入沉降罐的废酸保持在需要的温度，促进烃类及SO2与废酸分离。
与现有技术相比，本实用新型的优点在于：本实用新型结构简单、合理，在沉降罐的上游设置了废酸加热装置，在实际生产中，在废酸输往沉降罐之前先对废酸进行加热，有利于烃类及SO2与废酸进行分离，从而降低物料损失，提高SO2分离效果，明显降低废酸罐中SO2的析出，不但降低了周边设施的腐蚀速率，而且避免了酸性气体对环境造成的污染。
附图说明
图1为本实用新型实施例的结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。
如图1所示，本实施例的异辛烷废酸输送优化系统包括沉降罐1，该沉降罐1具有供废酸流入的进口端及供废酸输出的出口端，该沉降罐1上还设置有供分离出的烃类及二氧化硫输出的输出口。
在本实施例中，沉降罐1的上游设置有废酸加热装置2，该废酸加热装置2包括电加热器21及用于输送废酸的第一弯管22，该第一弯管22穿过电加热器21与沉降罐1的进口端相连接。第一弯管22上设置有能控制废酸流量的阀门23，且该阀门23位于电加热器21的下游，以便于控制废酸处理情况。
本实施例的第一弯管22上设置有一靠近阀门23布置的第二弯管24，该第二弯管24成形为∩形，且该第二弯管24的一端与阀门23第一侧的第一弯管22相连接，第二弯管24的另一端与阀门23第二侧的第一弯管22相连接，以避免第一弯管22上的阀门23出现故障无法使用的情况，亦可用于电加热器21退料排尽的情况。第二弯管24上设置有电磁阀25，以便于控制第二弯管24的连通情况。
本实施例的异辛烷废酸输送优化系统还包括与电加热器21相连接的温度控制器26，第一弯管22的下游设置有温度传感器27，该温度传感器27与温度控制器26相连接。采用该结构，可根据需要使进入沉降罐1的废酸保持在需要的温度，促进烃类及SO2与废酸分离。
使用本实施例的异辛烷废酸输送优化系统，在废酸输往沉降罐1之前先利用电加热器21对废酸进行加热，并通过温度传感器27与温度控制器26时刻监测及控制进入沉降罐1的废酸温度，使其保持最适宜的温度，有利于烃类及SO2与废酸进行分离，从而降低物料损失，提高SO2分离效果，明显降低废酸罐中SO2的析出，不但降低了周边设施的腐蚀速率，而且避免了酸性气体对环境造成的污染。