本发明创造涉及颗粒成型机技术领域，尤其是一种节能型生物质颗粒成型机。
背景技术：
生物质成型机是指以农村的玉米秸秆、小麦秸秆、棉花杆、稻草、稻壳、花生壳、玉米芯、树枝、树叶、锯末等农作物、固体废弃物为原料，经过粉碎后加压、增密成型。现有的生物质成型机，将农作物、固体废弃物制备成的粉末放在料斗中后，通过螺旋输送杆输送到聚料模中，在偏心轮的驱动下做往复直线运动的推杆带动压头进入到聚料模中实现对粉末的压实，其不仅导致生产效率较低，而且生产出来的生物质颗粒含有大量的粉末，颗粒的强度较低，发热量较大，使得必须要经过冷却、过筛之后，才能够包装。除此之外，现有技术中的生物质颗粒成型机，要求将农作物、固体废弃物制备的粉末水分控制在12-15％之间，才能够将其送入成型机加工成型，这不仅使得生物质颗粒产量低下，而且每小时生产1吨以上的生物质颗粒成型机所耗费的能耗大约为90kw，使得成本较高。
技术实现要素：
为了解决现有技术中存在的上述技术问题，本发明提供一种节能型生物质颗粒成型机。
具体是通过以下技术方案得以实现的：
本发明创造的目的之一是提供一种节能型生物质颗粒成型结构，由主轴、挤压盘，将主轴与挤压盘活动连接起来的轴承组成，其中，在挤压盘上端面上部的主轴上设置有连接圈，连接圈上设置有连接位，连接位与轮臂连接，轮臂上设置有臂头，臂头经过连接件与压轮可拆卸连接或者臂头与压轮一体成型连接；在挤压盘上设置有外排孔和内排孔。
优选，所述的压轮能够覆盖外排孔和/或内排孔。
优选，压轮径向与挤压盘上表面相垂直设置
优选，所述的压轮设置为4个，左右相对的两个压轮分别能够覆盖外排孔，前后相对的两个压轮分别能够覆盖内排孔。
优选，所述的外排孔由第一外排孔和第二外排孔组成。
优选，所述的内排孔由第一内排孔和第二内排孔组成。
优选，所述的压轮上设置有凸棱。
优选，所述的凸棱与压轮轴向成15-75°夹角。
本发明创造的目的之二是提供一种节能型生物质颗粒成型机，由箱体、与箱体连接的立杆，设置在箱体底部的料斗以及成型结构组成，成型结构设置在箱体中，其中成型结构由主轴、挤压盘，将主轴与挤压盘活动连接起来的轴承组成，其中，在挤压盘上端面上部的主轴上设置有连接圈，连接圈上设置有连接位，连接位与轮臂连接，轮臂上设置有臂头，臂头经过连接件与压轮可拆卸连接或者臂头与压轮一体成型连接；在挤压盘上设置有外排孔和内排孔；主轴的底端经过变速箱与电机连接，电机安装在支架上。
优选，所述的压轮径向与挤压盘上平面垂直或平行。
优选，所述的主轴上端面采用倒圆锥体盖罩上。
与现有技术相比，本发明创造的技术效果体现在：
经过对成型结构的结构设置，并将挤压盘上设置成双排孔，使得在采用生物质原料挤压制备生物质燃料颗粒，有效提高了原料成型过程中所受到的阻力，使得挤压原料易于成型，降低了单位重量生物质颗粒燃料成型能耗，降低了成型成本。
本发明创造经过将压轮能够覆盖内排孔和外排孔，使得各个排孔在压轮滚动挤压一圈时，均能够有效的出颗粒，提高了成型生产效率。
尤其是经过对压轮设置成窄面，即就是将压轮径向与挤压盘上表面相垂直设置，能够极大程度的降低压轮滚动的阻力，降低挤压成型过程中的能耗。
更加优选是将压轮与挤压盘上的外排孔、内排孔的尺寸进行设置，使得压轮经过与挤压盘上表面相垂直设置，同时将外排孔和/或内排孔分别为两组孔，使得压轮在挤压过程中，能够极大程度的降低阻力，降低能耗。
经加工成型试验处理：本发明创造的成型结构装配成的成型机，其每小时能够产出1-2t的生物质颗粒，并且对于水分含量在10-35％之间的锯末、秸秆、刨花等农作物制备成的粉末，均可以成型，可见其对原来物料的适应性极强。除此之外，其成型强度较高，能够达到了1.5mpa，表面光泽无裂纹，并且成型过程，延长至1m也不会发生自动断裂，成型之后的颗粒温度在50℃以下，不用等待冷却过程，直接从料斗出来之后，进入包装袋，即可包装，提高了生产效率。尤其是在能耗方面，其相同产量时，耗能相比传统的成型机至少下降8％。
附图说明
图1为本发明创造的整体结构示意图。
图2为图1部分结构示意图。
图3为本发明创造另一实施例整体结构示意图。
图4为本发明创造成型部分结构示意图。
图5为箱体另一实施例结构示意图。
图6为本发明创造成型单元另一实施例结构示意图。
图7为本发明创造扇片与连接圈整体结构示意图。
图8为本发明创造挤压盘上内、外排孔之间由两组排孔组成的结构示意图。
1-箱体2-电机3-料斗4-立杆5-支架6-变速箱7-主轴8-轴承9-压轮10-倒圆锥体盖11-扇片12-连接圈13-外排孔13-1-第一外排孔13-2-第二外排孔14-内排孔14-1-第一内排孔14-2-第二内排孔15-连接圈15-1-连接位15-2-轮臂15-3-连接件15-4-臂头16-凸棱17-挤压盘。
具体实施方式
下面结合具体的实施方式来对本发明的技术方案做进一步的限定，但要求保护的范围不仅局限于所作的描述。
如图4所示，节能型生物质颗粒成型结构，由主轴7、挤压盘17，将主轴7与挤压盘17活动连接起来的轴承8组成，其中，在挤压盘17上端面上部的主轴7上设置有连接圈15，连接圈15上设置有连接位15-1，连接位15-1与轮臂15-2连接，轮臂15-2上设置有臂头15-4，臂头15-4经过连接件15-3与压轮9可拆卸连接；在挤压盘17上设置有外排孔13和内排孔14。经过结构的设置，不仅使得成型结构易于拆卸和检修，而且在挤压盘17上设置内、外排孔，使得在挤压成型过程中，能够快速的出料，降低挤压盘17对生物质原料物料的阻力，降低能耗；经过试验过程对比：对于挤压盘17采用单排孔进行挤压成型生物质颗粒燃料，其每小时生产量约为0.57t，并记录其所消耗的电能；将挤压盘17上设置成内、外双排孔的后，其每小时生产生物质颗粒燃料量约为0.84t，而且其电能消耗量仅仅为采用单排孔进行生产时消耗电能的83％左右。该成型结构是在主轴7的底端与电机连接，并经过电机带动主轴7转动，主轴7经过轮臂15-2带动压轮9在挤压盘17上旋转，实现对挤压盘17上的物料，经过内排孔、外排孔挤压成型。
在某些实施例中，压轮9径向与挤压盘17上表面相平行。
在某些实施例中，压轮9径向与挤压盘17上表面相垂直，并且压轮9轴向宽度刚好与内、外排孔孔径相等，极大程度的降低了压轮9滚动过程受到原料的阻力，降低了能耗。并经过试验研究，将压轮9按照本实施例的方式制备成成型结构后，组装成成型机生产生物质颗粒燃料，其每小时能够生产生物质颗粒燃料1.09t，相比压轮9径向与挤压盘17上表面相平行的成型结构来说，其生产效率提高了约11％，而且能耗仅仅占压轮9径向与挤压盘17上表面相平行的成型结构能耗的91％左右。
在某些实施例中，压轮9上设置有凸轮16，经过凸轮的设置，极大程度的降低了压轮9向前滚动的阻力，进一步的降低了能耗。
在某些实施例中，凸轮16与压轮9轴向成15-75°夹角，在该夹角范围，能够使得在相同生产效率的基础上，其能耗至少降低8％。尤其是在夹角为45°时，其能耗降低量最优，达到了11.3％。
在某些实施例中，所述的压轮9设置为4个，左右相对的两个压轮9分别能够覆盖外排孔13，前后相对的两个压轮9分别能够覆盖内排孔14。使得在成型挤压过程中，内排孔在压轮9的作用下挤压，使得多余物料进入到外排孔所在区域，使得压轮9在挤压外排孔上物料过程中，将多余物料推移至内排孔上，实现交替挤压成型，降低了阻力，降低了能耗，提高了加工效率，使得每小时生产生物质燃料颗粒达到了1.13t。
在某些实施例中，外排孔13是由第一外排孔13-1和第二外排孔13-2组成和/或内排孔14是由第一内排孔14-1和第二内排孔14-2组成，有效的降低了挤压成型过程中的阻力，降低了能耗，提高了生产效率，使得每小时加工生物质颗粒燃料的量达到了1.17t，能耗相比仅仅只是一个外排孔和/或内排孔至少降低了约7％。并且当内排孔和外排孔均设置成两个排孔组成，其在相等能耗下，能够生产生物质燃料颗粒的量达到1.24t。
如图5、图6、图7所示，在某些实施例中，所述的主轴7上端面采用倒圆锥体盖10罩上。有效避免生物质原料粉末在空隙部分，导致挤压过程挤压不完全，造成装置内部出现“藏料”现象。
在某些实施例中，所述的压轮9的径向与挤压盘17上表面平行。
在某些实施例中，在主轴7上，经过连接圈12与扇片11连接，而且连接圈能够在主轴7上随着压轮9的滚动而自由移动，使得将生物质原料均匀分散在挤压盘17上，使得每个部分的物料相等，有效确保了每一个排孔上的物料量相等，确保每个排孔出料均匀，避免排孔处物料不均匀、不一致导致部分物料较多，阻力增大的缺陷，而且也避免部分区域物料稀少，导致的生产效率低下。
在某些实施例中，连接圈12设置在轮臂15-2与挤压盘17之间的主轴7上。能够有效的确保分散均匀，使得物料能够均匀分散在外排孔和内排孔上。
在某些实施例中，连接圈12设置在轮臂15-2与倒圆锥体盖10之间的主轴7上，能够避免扇片对轮臂转动的影响，降低阻力，提高生产效率。
在某些实施例中，所述的第一外排孔13-1与第二外排孔13-2采用交替设置的方式设置，即就是在两个第一外排孔之间，偏离两个第一外排孔相距最近位置设置第二外排孔，如图8所示。
在某些实施例中，所述的第一外排孔14-1与第二内排孔14-2采用交替设置的方式设置，即就是在两个第一外排孔之间，偏离两个第一外排孔相距最近位置设置第二外排孔，如图8所示。
将内、外排孔的组成的两组排孔进行交替设置，能够有效的减小压轮的挤压面，也确保了压轮挤压的有效面积增大，进而极大程度的降低阻力和提高挤压成型的效率，使得成型机在挤压过程中的效率大幅度的提高，而且能耗降低。采用上述的交替设置，为本发明创造进行排孔设置的最优方式，对于将排孔交替设置达到3组以上，将会导致挤压成型过程中，压轮的覆盖面增大，或者排孔孔径缩小，造成阻力增大，能耗较高；若不增加压轮覆盖面，将会导致排孔中残留多余物料，难以被挤压成型，造成物料浪费或者“藏料”现象，造成成本较高；而且容易出现粉末增多，造成成型效果不良好。
在某些实施例中，将上述实施例中的节能型生物质颗粒成型结构用于组装成节能型生物质颗粒成型机。
如图1、图2、图4所示，节能型生物质颗粒成型机，由箱体1、与箱体1连接的立杆4，设置在箱体1底部的料斗3以及成型结构组成，成型结构设置在箱体1中，其中成型结构由主轴7、挤压盘17，将主轴7与挤压盘17活动连接起来的轴承8组成，其中，在挤压盘17上端面上部的主轴7上设置有连接圈15，连接圈15上设置有连接位15-1，连接位15-1与轮臂15-2连接，轮臂15-2上设置有臂头15-4，臂头15-4经过连接件15-3与压轮9可拆卸连接或者臂头15-4与压轮9一体成型连接；在挤压盘17上设置有外排孔13和内排孔14；主轴7的底端经过变速箱6与电机2连接，电机2安装在支架5上，并且箱体1底部外半径与挤压盘17半径相等，能够与挤压盘固定连接。箱体1的上部可以装入生物质原料粉末。在工作过程中，其经过电机2作为动力，并经过变速箱6，使得主轴7被带动旋转，进而使得安装在箱体内部的压轮9在轮臂作用下，在挤压盘17上表面做圆周运动，并经过在挤压盘上设置的外排孔和内排孔，使得压轮圆周运动过程中，挤压外排孔、内排孔表面，实现生物质颗粒成型。并将成型的生物质颗粒经过料斗3引出排放或者引入包装袋中包装。
如图2和3所示，在某些实施例中，所述的料斗3为可拆卸设置在底部，用于接生物质颗粒，并将其移送到包装袋中。
除此之外，在某些实施例中，料斗3采用传送带或类似于传送带方式实现运输。
在某些实施例中，将压轮9的挤压面的宽度设置为1-3cm。尤其是设置成2cm宽，能够有效的减少阻力，降低能耗，而且确保生物质原料粉末在被挤压成型过程中，其成型效率较优，成型效果较佳，不存在大量的粉末，而且颗粒度均匀。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。