本发明涉及干衣机生产技术领域，尤其是涉及一种干衣机门体涂胶设备及其涂胶工艺。
背景技术：
干衣机的门体涂胶，传统工艺采用转盘式涂胶设备，这种设备对精度的要求比较高，造价成本高。
公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本发明的总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域技术人员所公知的现有技术。
技术实现要素：
本发明的目的之一在于提供一种干衣机门体涂胶设备，解决了现有技术中干衣机门体涂胶设备要求高、人工要求高造成的造价成本高的技术问题。
本发明的目的之二在于提供一种干衣机门体涂胶工艺，解决了现有技术中干衣机门体涂胶设备要求高、人工要求高造成的造价成本高的技术问题。
针对上述目的之一，本发明提供以下技术方案：
本发明提供的一种干衣机门体涂胶设备，包括：循环输送装置和自动涂胶装置；
所述循环输送装置为带状且形成用于输送门体的环形运输通道，且所述循环输送装置上设置有定位装置；
所述自动涂胶装置设置与所述定位装置相对应，二者形成施胶工位。
作为一种进一步的技术方案，所述循环输送装置包括上输送辊带、下输送辊带、第一回板机和第二回板机；
所述上输送辊带与所述下输送辊带上下对应设置，所述第一回板机用于连通所述上输送辊带的第一端和所述下输送辊带的第二端；所述第二回板机用于连通所述上输送辊带的第二端和所述下输送辊带的第二端；
所述上输送辊带、所述第一回板机、所述下输送辊带和所述第二回板机依次连接形成所述环形运输通道。
作为一种进一步的技术方案，所述第一回板机包括下移组件和第一驱动组件，所述第一驱动组件驱动连接所述下移组件，所述下移组件用于承载所述门体；
所述第二回板机包括提升组件和第二驱动组件，所述第二驱动组件驱动连接所述提升组件，所述提升组件用于承载所述门体。
作为一种进一步的技术方案，还包括输送工装，所述输送工装放置于所述循环输送装置上，用于承载所述门体。
作为一种进一步的技术方案，所述输送工装包括工装板、仿形件和夹紧器；
所述工装板用于放置于所述循环输送装置上；所述仿形件用于匹配所述门体，所述仿形件可拆卸连接于所述工装板；所述夹紧器将所述门体固定于所述工装板。
作为一种进一步的技术方案，所述自动涂胶装置包括涂胶机械手和控制器，所述控制器控制连接所述涂胶机械手；所述涂胶机械手用于向所述门体施胶。
作为一种进一步的技术方案，所述涂胶机械手包括喷胶嘴和六轴驱动结构，所述六轴驱动结构驱动连接所述喷胶嘴；所述控制器控制连接所述六轴驱动结构。
作为一种进一步的技术方案，所述喷胶嘴设置有控制阀，所述控制器控制连接所述控制阀。
作为一种进一步的技术方案，所述定位装置包括定位气缸和定位工装，所述定位气缸驱动连接所述定位工装，所述定位工装用于固定所述门体处于所述施胶工位。
针对上述目的之二，本发明提供以下技术方案：
本发明提供一种干衣机门体涂胶工艺，用于在如上述技术方案提供的任一种所述的干衣机门体涂胶设备实施，包括以下步骤：
第一位工作人员将待加工的门体放入输送工装上；
所述输送装置承载所述输送工装将所述门体输送至所述施胶工位；
所述涂胶装置为所述门体施胶；
所述输送装置承载所述输送工装将所述门体输送至玻璃安装工位；
第二工作人员将玻璃压入门体并保压；
所述输送装置承载所述输送工装将所述门体输送至第一工作人员，第一工作人员取下完成的门体，并将待加工的门体放置到所述输送工装上。
与现有技术相比，本发明所提供的干衣机门体涂胶设备及其涂胶工艺能够达到以下技术效果：
本发明提供的一种干衣机门体涂胶设备，该循环输送装置形成环形的运输通道，用于运输门体。当门体被运输到施胶工位，由自动涂胶装置对门体进行施胶。对比于现有的圆盘形涂胶设备，该干衣机门体涂胶设备结构简单，方便操作，降低了人工成本，也降低了企业的生产成本。
本发明提供一种干衣机门体涂胶工艺，用于在上述干衣机门体涂胶设备上实施，能够取得该干衣机门体涂胶设备所能达到的所有有益效果，提高了生产效率，降低了生产成本。
本发明的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点在说明书、权利要求书以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例一提供的一种干衣机门体涂胶设备的结构示意图；
图2为本发明实施例一提供的一种干衣机门体涂胶设备俯视视角的工作状态示意图；
图3为本发明实施例一提供的一种干衣机门体涂胶设备中输送工装的主视图；
图4为本发明实施例一提供的一种干衣机门体涂胶设备中输送工装的俯视图；
图5为本发明实施例一提供的一种干衣机门体涂胶设备中六轴驱动结构的结构示意图。
图标：11－上输送辊带；111－第一驱动电机；12－下输送辊带；121－第二驱动电机；13－第一回板机；14－第二回板机；2－输送工装；21－工装板；22－仿形件；23－夹紧器；3－涂胶机械手；31－喷胶嘴；32－六轴驱动结构；4－定位装置；5－玻璃；6－物料车；7－运输皮带。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
实施例一
现有技术中的干衣机门体涂胶设备为圆盘形，占地面积大、设备要求高，且需要的工人要求高，综合考虑，加工成本高，增加了企业的生产成本。
参照图1－5，为了解决以上问题，本发明实施例提供的一种干衣机门体涂胶设备，包括循环输送装置和自动涂胶装置；循环输送装置为带状且形成用于输送门体的环形运输通道，且循环输送装置上设置有定位装置4；自动涂胶装置设置与定位装置4相对应，二者形成施胶工位。
其中，循环输送装置为带状，其形成的环形运输通道垂直于水平方向，其输送的门体能够实现在竖直方向的运动，大大节约了设备的占地面积。同时，带状的循环输送装置设备精度要求低，且结构简单、易于实现，降低了企业的设备成本。这种循环输送装置能够实现流水化作业，对操作人员的要求更低，更容易实现模块化作业，提高操作人员的工作效率，进而提高整个生产的效率。
对干衣机门体的涂胶操作通过自动涂胶装置实现，本实施例中，当门体被输送到自动涂胶装置所在位置，循环输送装置上的定位装置4将待涂胶的门体定位，方便启动自动涂胶装置对其进行涂胶作业。
可以看出，本发明实施例提供的一种干衣机门体涂胶设备，对比于现有的圆盘形涂胶设备，该干衣机门体涂胶设备结构简单，方便操作，降低了人工成本，也降低了企业的生产成本。
其中，定位装置4包括定位气缸和定位工装，定位气缸驱动连接定位工装，定位工装用于固定门体处于施胶工位。
定位气缸为定位工装的动作提供动力，定位工装动作将需要涂胶的门体截留在涂胶工位，涂胶装置对门体实施涂胶作业。
具体地，此处的定位工装可以为由定位气缸驱动的定位板，当驱动气缸启动，定位板伸出将输送装置上的门体阻挡，使其不会随着输送装置继续移动，而是留在涂胶工位。
具体地，本发明至少一种实施例中，循环输送装置为了实现在竖直方向的环形循环通道，循环输送装置包括上输送辊带11、下输送辊带12、第一回板机13和第二回板机14；上输送辊带11与下输送辊带12上下对应设置，第一回板机13用于连通上输送辊带11的第一端和下输送辊带12的第一端；第二回板机14用于连通上输送辊带11和下输送辊带12的第二端；上输送辊带11、第一回板机13、下输送辊带12和第二回板机14依次连接形成环形运输通道。
上输送辊带11和下输送辊带12对应设置，二者在同一竖直平面内，且二者的运动方向相反。优选地，二者结构规格一致，上输送辊带11的首端对应下输送辊带12的末端，上输送辊带11的末端对应下输送辊带12的首端。
需要说明的是，上述首端、末端是相对输送辊的运动方向而言。上输送辊带11由第一驱动电机111驱动，下输送辊带12由第二驱动电机121驱动。
上输送辊带11与下输送辊带12之间在竖直方向上间隔一定的距离，为了将上输送辊带11末端的门体输送到下输送辊带12的首端，在上输送辊带11的末端与下输送辊带12的首端之间设置有第一回板机13，第一回板机13用于将门体由上述送辊带下移并转移到下输送辊带12上；相应地，为了将下输送辊带12末端的门体输送到上输送辊带11的首端，在下输送辊带12的末端与上输送辊带11的首端之间设置有第二回板机14，第二回板机14用于将门体由下输送辊带12抬升并转移到上输送辊带11上。
具体地，第一回板机13包括下移组件和第一驱动组件，第一驱动组件驱动连接下移组件，下移组件用于承载门体；
第二回板机14包括提升组件和第二驱动组件，第二驱动组件驱动连接提升组件，提升组件用于承载门体。
如上文所述，第一回板机13用于将上输送辊带11末端的门体下移并转送到下输送辊带12上。而第二回板机14将下输送辊末端的门体提升并转送到上输送辊带11上。上输送辊带11、第一回板机13、下输送辊带12、第二回板机14顺次连接形成环形运输通道。
其中，第一驱动组件和第二驱动组件优选为气缸。
需要说明的是，自动涂胶装置与定位装置4形成的施胶工位设置于上输送辊带11上，方便作业。
并且，在自动涂胶装置的两侧，沿上输送辊带11的运输方向，分别设置有第一工位和第二工位。其中，第一工位安排有第一工作人员，用于将待施胶的门体放置到上输送辊带11上开始循环。该门体经运输经过自动涂胶装置施胶后到达第二工位，第二工位安排有第二工作人员，该工作人员将准备好的玻璃5压入门体，上输送辊带11继续带着门体运动到达第一回板机13、下输送辊带12、第二回板机14后再次回到上输送辊带11，并且回到第一工位，第一工作人员将操作完成的门板取下放到运输皮带7上运走，并从物料车6取出新的待加工的门体到该输送工装2上，一个工作循环完成。
需要说明的是，当门体被压入玻璃5后，在循环输送装置带动下的运动直到再次回到第一工位的过程中，门体上的胶可以实现凝固。
本发明至少一个实施例所提供的干衣机门体涂胶设备中还包括输送工装2，该输送工装2放置于输送装置上，用于承载固定门体。当输送装置带动输送工装2移动，实现了门体的运输。输送工装2与循环输送装置之间通过摩擦力实现对门体的输送。
具体地，该输送工装2包括工装板21、仿形件22和夹紧器23；工装板21用于放置于循环输送装置上；仿形件22用于匹配门体，仿形件22可拆卸连接于工装板21；夹紧器23将门体固定于工装板21。
在运输中，工装板21直接与循环输送装置相接触，二者产生静摩擦，以带动门体运输。
实际生产中，门体的形状可能有多种，为了将门体更为紧固的放置于输送工装2上，在输送工装2上设置有仿形件22。此处的仿形件22与工装板21之间为可拆卸连接，方便根据不同的门体形状更换与之对应的仿形件22。
本发明至少一种实施例中的自动涂胶装置包括涂胶机械手3和控制器，控制器控制连接涂胶机械手3；涂胶机械手3用于向门体施胶。
此处的涂胶机械手3为北洋天青方公司提供的六轴机器人，通过控制器的既有编程控制，具有多种控制模式，可适合全方位涂胶位置控制。
需要说明的是，控制器可以为单片机，也可以为可编程逻辑控制器。
具体地，涂胶机械手3包括喷胶嘴31和六轴驱动结构32，六轴驱动结构32驱动连接喷胶嘴31；控制器控制连接六轴驱动结构32。
其中，六轴驱动结构32能够在x、y、z任意方向的驱动，进而驱动喷胶嘴31到达三维空间内任意角度、任意位置，实现全方位涂胶作业。六轴驱动结构32的动作由控制器驱动，连接于六轴驱动结构32末端的喷胶嘴31实现全方位地涂胶动作。
优选地，在喷胶嘴31上设置有精密的控制阀，能够精确控制出胶量。并且，涂胶完成后机械手回待料位，并将喷胶嘴31自动放入浸泡位置，防止干胶。
另外，本发明提供的至少一种实施例中，设备结构稳定，设备间有精定位联接，组装后整体空间满足设备尺寸要求，设备操作侧人员位置配有启动及急停按钮，关键危险件移动件配有护罩及标识。
实施例二
本发明实施例提供一种干衣机门体涂胶工艺，用于在如实施例一提供的任一种干衣机门体涂胶设备实施，包括以下步骤：
第一位工作人员将待加工的门体放入输送工装2上；
输送装置承载输送工装2将门体输送至施胶工位；
涂胶装置为门体施胶；
输送装置承载输送工装2将门体输送至玻璃5安装工位；
第二工作人员将玻璃5压入门体并保压；
输送装置承载输送工装2将门体输送至第一工作人员，第一工作人员取下完成的门体，并将待加工的门体放置到输送工装2上。
其中，定位涂胶时间总计为最长时间，节拍要求20s。具体地，输送时间为2.5s，定位时间1s(定位动作时间同时机器人到准备打胶起始位)，涂胶时间13s(此时段第一工作人员操作上下件)，定位松开t4＝1s(定位动作时间同时机器人返回)，理论节拍17.5s，保压4.55min。
需要说明的是，当第二工作人员取出玻璃5用于门体时，需要用专用的吸盘工具拿取玻璃5。并且，可根据实际需要在输送装置的底部增加加热系统。
可以看出，本发明实施例提供一种干衣机门体涂胶工艺，用于在上述干衣机门体涂胶设备上实施，能够取得该干衣机门体涂胶设备所能达到的所有有益效果，提高了生产效率，降低了生产成本。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。