一种低温萃取装置及其萃取工艺的制作方法

本发明涉及低温萃取设备技术领域，具体为一种低温萃取装置及其萃取工艺。

背景技术：

低温萃取分离技术是由结合剪力与振动力效应之低温萃取技术、复合式微波萃取技术和超临界二氧化碳萃取分离技术三项技术所整合而成。该技术可根据原物料之特性与产品需求进行组合调整，具有高效率、环保、安全与确保有效成分活性等优点，适用范围相当广泛，亚临界萃取是利用亚临界流体作为萃取剂，在密闭、无氧，低压的压力容器内，依据有机物相似相溶的原理，通过萃取物料与萃取剂在浸泡过程中的分子扩散过程，达到固体物料中的脂溶性成分转移到液态的萃取剂中，再通过减压蒸发的过程将萃取剂与目的产物分离，最终得到目的产物的一种新型萃取与分离技术，亚临界流体萃取相比其它分离方法有许多优点:无毒、无害，环保、无污染、非热加工、保留提取物的活性产品不破坏、不氧化，产能大、可工业化大规模生产，节能、运行成本低，易于和产物分离。

经检索，申请号为cn201721424368.6的一种低温萃取装置，括机箱，所述机箱内壁的两侧之间固定连接有分隔板，所述分隔板的顶部固定连接有萃取罐，所述机箱内壁的底部通过轴承座转动连接有旋转轴，所述旋转轴的顶端依次贯穿分隔板和萃取罐并延伸至萃取罐的内部，所述旋转轴位于分隔板底部的外表面从上至下依次套设有传动齿轮和蜗轮，结构繁琐，通过搅拌头进行搅拌混合时由于摩擦产热使冷却效率变低，又由于亚临界萃取是利用亚临界流体作为萃取剂，在密闭、无氧，低压的压力容器内通过冷风机直接对溶剂进行冷却，违背了密闭、无氧的条件，所以该装置无法进行亚临界流体萃取，无法对萃取罐内的气压进行改变，使用范围低。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是克服现有技术的缺陷，提供一种低温萃取装置及其萃取工艺。

为了解决上述技术问题，本发明提供了如下的技术方案：一种低温萃取装置，包括外壳、耐腐蚀薄膜、萃取罐、喷洒头和导热板，所述外壳内部固定有萃取罐，且萃取罐与外壳之间固定有隔热层，所述萃取罐侧壁开设有第一通孔，且萃取罐内部开设有滑槽，所述萃取罐内部通过滑槽与导热板滑动连接，所述导热板开设有第二通孔，所述萃取罐内壁上方均密封有耐腐蚀薄膜，且耐腐蚀薄膜下端与萃取罐底部连接，所述萃取罐底部固定有水泵，且水泵通过硬水管与喷洒头密封连接，所述萃取罐上下两端分别密封连接有加液管和排液管，且加液管和排液管内分别安装有流量传感器和电控阀，所述外壳底部固定有设备安装架，且设备安装架内部分别安装有压缩机和气体增压泵，所述压缩机和气体增压泵均通过管道分别与外壳上端固定的空压机连接口和增压泵连接口密封连接，所述气体增压泵通过连接管与二氧化碳储存罐密封连接。

优选的，所述外壳上端安装有加液盖，且加液盖直径与萃取罐外径一致，所述外壳前端设置有观察窗。

优选的，所述设备安装架一侧开设有固定槽，且设备安装架通过固定槽与二氧化碳储存罐固定，所述设备安装架底部固定有支腿。

优选的，所述设备安装架前端安装有控制器，且控制器分别与温度传感器、流量传感器和电控阀。

优选的，所述耐腐蚀薄膜的高度高于耐腐蚀薄膜与萃取罐连接的高度。

优选的，所述第一通孔与第二通孔大小和间隙一致。

优选的，所述导热板上端固定有推板，且推板设置于萃取罐上端开设的推板滑动槽内部。

一种低温萃取装置的萃取工艺，其步骤如下：

s1、通过加液或加液管将溶剂加入到萃取罐内；

s2、压缩机制造的冷气通过空压机连接口进入到萃取罐外壁进行冷却；

s3、水泵将溶剂通过喷洒头喷洒使溶剂混合充分；

s4、静置萃取完成后通过排液管内流量传感器和电控阀对溶剂进行分离。

本发明所达到的有益效果是：通过萃取罐与外壳之间固定的隔热层，可保证萃取罐外部的温度保持，外壳的加液盖直径与萃取罐外径一致，萃取罐内部通过滑槽与导热板滑动连接，导热板厚度与滑槽宽度一致，便于导热板移动和导热，推板设置于萃取罐上端开设的推板滑动槽内部，方便对推板进行操作，控制导热板移动，外壳前端设置有观察窗，便于观察萃取是否完成，萃取罐内部通过滑槽与导热板滑动连接，导热板厚度与滑槽宽度一致，便于导热板移动和导热，第一通孔与第二通孔大小和间隙一致，可使冷气进入萃取罐内与耐腐蚀薄膜直接接触，由于耐腐蚀薄膜导热行好，可使耐腐蚀薄膜内的溶剂快速冷却，耐腐蚀薄膜的高度高于耐腐蚀薄膜与萃取罐连接的高度，防止加压时耐腐蚀薄膜受力膨胀破裂，萃取罐底部固定有水泵，且水泵通过硬水管与喷洒头密封连接，通过喷洒头将溶剂进行喷洒，溶剂混合层度高，加液管和排液管内分别安装有流量传感器和电控阀，可精确加液和排液，分离方便，通过气体增压泵可将二氧化碳储存罐内的二氧化碳气体抽入萃取罐的耐腐蚀薄膜内将氧气等气体通过加液管排出，同时对萃取罐和耐腐蚀薄膜内的溶剂进行加压，设备安装架通过固定槽与二氧化碳储存罐固定，二氧化碳储存罐安装更换方便。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是本发明的外部结构示意图；

图2是本发明图1中外壳剖视图；

图3是本发明图1中萃取罐示意图；

图4是本发明图1中萃取罐截面图；

图5是本发明图1中萃取罐正剖图；

图6是本发明图1中设备安装架剖视图。

1、外壳；2、观察窗；3、设备安装架；4、控制器；5、加液盖；6、加液管；7、排液管；8、支腿；9、隔热层；10、耐腐蚀薄膜；11、萃取罐；12、二氧化碳储存罐；13、喷洒头；14、硬水管；15、压缩机；16、温度传感器；17、水泵；18、气体增压泵；19、流量传感器；20、连接管；21、固定槽；22、电控阀；23、导热板；24、空压机连接口；25、增压泵连接口；26、第一通孔；27、第二通孔；28、滑槽；29、推板滑动槽；30、推板。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例1

如图1-6所示，一种低温萃取装置，包括外壳1、耐腐蚀薄膜10、萃取罐11、喷洒头13和导热板23，外壳1内部固定有萃取罐11，且萃取罐11与外壳1之间固定有隔热层9，可保证萃取罐11外部的温度保持，外壳1上端安装有加液盖5，且加液盖5直径与萃取罐11外径一致，方便对推板30进行操作，控制导热板23移动，外壳1前端设置有观察窗2，便于观察萃取是否完成，萃取罐11侧壁开设有第一通孔26，且萃取罐11内部开设有滑槽28，萃取罐11内部通过滑槽28与导热板23滑动连接，导热板23厚度与滑槽28宽度一致，便于导热板23移动和导热，导热板23上端固定有推板30，且推板30设置于萃取罐11上端开设的推板滑动槽29内部，导热板23开设有第二通孔27，第一通孔26与第二通孔27大小和间隙一致，可使冷气进入萃取罐11内与耐腐蚀薄膜10直接接触，由于耐腐蚀薄膜10导热行好，可使耐腐蚀薄膜10内的溶剂快速冷却，萃取罐11内壁上方均密封有耐腐蚀薄膜10，且耐腐蚀薄膜10下端与萃取罐11底部连接，耐腐蚀薄膜10的高度高于耐腐蚀薄膜10与萃取罐11连接的高度，防止加压时耐腐蚀薄膜10受力膨胀破裂，萃取罐11底部固定有水泵17，且水泵17通过硬水管14与喷洒头13密封连接，通过喷洒头13将溶剂进行喷洒，溶剂混合层度高，萃取罐11上下两端分别密封连接有加液管6和排液管7，且加液管6和排液管7内分别安装有流量传感器19和电控阀22，可精确加液和排液，分离方便，外壳1底部固定有设备安装架3，且设备安装架3内部分别安装有压缩机15和气体增压泵18，压缩机15和气体增压泵18均通过管道分别与外壳1上端固定的空压机连接口24和增压泵连接口25密封连接，气体增压泵18通过连接管20与二氧化碳储存罐12密封连接，通过气体增压泵18可将二氧化碳储存罐12内的二氧化碳气体抽入萃取罐11的耐腐蚀薄膜10内将氧气等气体通过加液管6排出，同时对萃取罐11和耐腐蚀薄膜10内的溶剂进行加压，设备安装架3一侧开设有固定槽21，且设备安装架3通过固定槽21与二氧化碳储存罐12固定，二氧化碳储存罐12安装更换方便，设备安装架3底部固定有支腿8，设备安装架3前端安装有控制器4，控制器4分别与温度传感器16、流量传感器19和电控阀22，控制器4的型号为，压缩机15的型号为295-cq057，温度传感器16的型号为jz-zsw，水泵17的型号为ccb-1206，气体增压泵18的型号为明思特气体增压泵b-1，流量传感器19的型号为hq-lwq，电控阀22的型号为hezbqf。

一种低温萃取装置的萃取工艺，其步骤如下：

s1、通过加液盖5或加液管6将溶剂加入到萃取罐11内；

s2、压缩机15制造的冷气通过空压机连接口24进入到萃取罐11外壁进行冷却；

s3、水泵17将溶剂通过喷洒头13喷洒使溶剂混合充分；

s4、静置萃取完成后通过排液管7内流量传感器19和电控阀22对溶剂进行分离。

工作原理：通过加液盖5将溶剂加入到萃取罐11内，也可通过加液管6内的流量传感器19和电控阀22进行精准加量，加入后封闭加液盖5，通过控制器4打开水泵17，水泵17将溶剂通过喷洒头13喷洒使溶剂混合充分，通过压缩机15制造的冷气通过空压机连接口24进入到萃取罐11外壁，通过耐腐蚀薄膜10可减少开始冷却的时间，加速冷却效率，通过气体增压泵18可将二氧化碳储存罐12内的二氧化碳气体抽入萃取罐11的耐腐蚀薄膜10内将氧气等气体通过加液管6排出，排除后关闭电控阀22，同时对萃取罐11和耐腐蚀薄膜10内的溶剂进行加压，加压时为避免耐腐蚀薄膜10破裂，可推动推板30使导热板23无第二通孔27的位置堵住萃取罐11侧壁的第二通孔27，避免耐腐蚀薄膜10受压膨胀破裂，萃取后通过排液管7进行排液。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。