一种高效率化肥造粒机的制作方法

本发明属于化肥造粒设备技术领域，具体的说是一种高效率化肥造粒机。

背景技术：

化学肥料是指用化学方法制造或者开采矿石，经过加工制成的肥料，也称无机肥料，包括氮肥、磷肥、钾肥、微肥、复合肥料等，它们具有以下一些共同的特点：成分单纯，养分含量高；肥效快，肥劲猛；某些肥料有酸碱反应；一般不含有机质，无改土培肥的作用。化学肥料种类较多，性质和施用方法差异较大。现有技术存在以下不足之处：化肥造粒机往往是通过挤压法进行造粒，但是两个挤压部进行挤压时往往会因为挤压冲击力太强而造成挤压部受到损坏，影响后续生产。

技术实现要素：

为了弥补现有技术的不足，本发明提出的一种高效率化肥造粒机，本发明主要用于解决化肥造粒机挤压部容易损坏的问题。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：本发明所述的一种高效率化肥造粒机，包括箱体和放料板，箱体上设有出料口；所述放料板设在箱体下部，放料板上均匀设有若干组放料槽，放料板的上方水平设置有固定板；所述固定板固定在箱体内，固定板将箱体分隔成两部分，固定板上对应放料槽中心的位置上设有通孔，通孔内滑动连接有压料杆，通孔与压料杆之间设有密封圈；所述压料杆的下端设有压料块，压料块上设有若干个竖直设置的压料孔，压料孔用于将放料槽内的化肥从压料孔中挤出；所述压料块之间通过水平设置的弹性布连接；所述弹性布连接在箱体内壁，弹性布的一端与出料口连接；所述压料杆的上端固接有压料头；所述压料头的直径大于压料杆的直径，压料头的上端开设有卡槽，卡槽内插设有刚性圆弧弹片，压料头与固定板之间连接有一个套设在压料杆上的一号弹簧，压料头的上方设有有轴绞龙；所述有轴绞龙水平连接在箱体内，有轴绞龙的叶片与压料头接触，有轴绞龙由双头电机驱动，有轴绞龙的叶片的间距由右向左逐渐增大。

工作时，双头电机驱动有轴绞龙转动，间距逐渐增大的有轴绞龙在转动过程中先后与对应的压料头接触，有轴绞龙将压料头逐渐向下挤压带动压料杆向下移动，避免了工作时同等间距的有轴绞龙同时与对应的压料头接触，会因负荷过大导致有轴绞龙的使用寿命降低，容易发生损坏，影响工作进程，降低工作效率；压料头在一号弹簧的缓冲作用下将压料杆向下推动，压料杆再带动压料块压入压料槽，将压料槽内的化肥原料从压料孔中挤出，堆积在弹性布上，利用一号弹簧复位的作用，让压料块重复进行的下压、抬起的工作过程，使弹性布从右向左起伏抖动，将化肥粒从出料口排出，使整个工作过程稳定且缓慢进行，不会因收到较大挤压力，使压料块损坏，延长压料块的使用寿命；当有轴绞龙的叶片与压料头接触时，通过叶片挤压使压料头向下移动，在此过程中压料头上的圆弧弹片有效避免了有轴绞龙与压料头直接的硬性接触，导致有轴绞龙的叶片容易损伤，延长了有轴绞龙的使用寿命，提高工作效率；同时长时间工作，压料头被磨损后，直接更换圆弧弹片即可，简单方便，减少维护的时间，提高了工作效率；总的来说，通过有轴绞龙配合一号弹簧使压料杆稳定的下压，而且下压的冲击力较小，避免了挤压过程，压料头和压料槽的损坏，减少了维护成本。

优选的，所述固定板下端设有设有若干个均匀分布的气囊；所述气囊设置在压料块上方，气囊左侧上开设有出气孔；工作时，叶片间距逐渐增大的有轴绞龙在转动过程中先后将对应的压料头向下挤压，使得压料块从右向左依次造粒，压料块造粒后再依次抬起，并挤压压料块上方的气囊，从气囊左侧的出气孔喷气，将化肥颗粒依次向左吹动，最终从出料口排出，通过气囊内挤压喷气，配合压料块依次造粒，将所造出的化肥颗粒依次向左吹动，并配合弹性布的起伏抖动，快速便捷的将化肥颗粒及时吹走，避免随工作进行发生堆积，影响生产效率。

优选的，所述箱体外侧上设有风箱；所述风箱内设有风扇，风扇通过同步机构与双头电机连接进行驱动，同步机构与双头电机之间通过离合器连接；工作时，随着一批的化肥造粒结束，离合器工作，使双头电机驱动同步机构工作，从而驱动风扇转动向箱内吹气，将弹性布上剩余未清理干净的化肥颗粒吹走，避免对下一批的化肥造粒工作产生污染，影响化肥的质量。

优选的，所述固定板上方的箱体内填充有润滑油，润滑油的高度低于有轴绞龙的轴所在高度，同时高于静止时的压料头高度；所述有轴绞龙的一端轴上设有螺旋桨，螺旋桨的旋向与有轴绞龙旋向相反；工作时，通过设置润滑油减小有轴绞龙与压料头的摩擦，减少有轴绞龙与压料头之间的磨损，同时有轴绞龙向左搅动时，将润滑油溅起对左侧轴上的轴承进行润滑、冷却，减小摩擦，避免长时间工作摩擦生热导致损坏，提高工作效率；而且，螺旋桨的旋向与有轴绞龙的旋向相反，使一部分润滑油向右溅起对右侧的轴承进行润滑、冷却，保证工作持久稳定的进行；通过螺旋桨与有轴绞龙对润滑油的搅动，使润滑油为流动状态，提高润滑冷却的效果。

优选的，所述有轴绞龙为分段式结构，有轴绞龙由若干个分段绞龙连接；所述分段绞龙两端分别设有连接头和连接槽，一个分段绞龙的连接头设置在另一个分段绞龙的连接槽内；所述连接头的截面形状为方形，连接头与连接槽之间连接有二号弹簧，工作时，分段绞龙组成的有轴绞龙使某一段有轴绞龙的叶片发生损坏时可及时进行拆换，不需整根替换，减少维护成本；同时，通过截面形状为方形的连接头保证了若干个分段绞龙的同步转动；而且，通过连接头与连接槽之间连接的二号弹簧，在工作过程中与压料头接触时，起到缓冲作用，避免有轴绞龙的叶片与压料头直接刚性接触，容易发生损坏。

优选的，所述分段绞龙的连接槽位置上竖直设有吸油管；所述吸油管贯通连接槽设置；工作时，当吸油管随有轴绞龙的转动与润滑油接触，配合连接头挤压连接槽的工作过程的结束，连接头与连接槽分离使连接槽内空间增大时，连接槽内形成负压，将润滑油通过吸油管吸入连接槽内，对连接头进行润滑、冷却，减小连接头与连接槽的摩擦，防止连接头磨损后报废。

本发明的有益效果如下：

1.本发明通过设置叶片间距逐渐增大的有轴绞龙，避免了工作时同等间距的有轴绞龙同时与对应的压料头接触，会因负荷过大导致有轴绞龙的使用寿命降低，容易发生损坏，影响工作进程，降低工作效率；利用一号弹簧复位的作用，让压料块进行不断的下压抬起的工作过程，使弹性布从右向左起伏抖动，将化肥粒从出料口排出，方便快捷，提高工作效率。

2.本发明通过设置圆弧弹片有效避免了有轴绞龙与压料头直接的硬性接触，导致容易损伤有轴绞龙的叶片的问题，延长了有轴绞龙的使用寿命，提高工作效率；圆弧弹片便于更换，简单方便，减少维护的时间，提高了工作效率；通过有轴绞龙配合一号弹簧使压料杆稳定的下压，而且下压的冲击力较小，避免了挤压过程，压料头和压料槽的损坏，减少了维护成本。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步说明。

图1是本发明的主视图；

图2是有轴绞龙叶片的截面结构示意图；

图3是图1中a-a处的剖面图；

图4是图1中b处局部放大示意图；

图5是图1中c处局部放大示意图；

图中：箱体1、放料板2、放料槽3、固定板4、压料杆5、压料块51、压料孔52、弹性布53、压料头54、圆弧弹片55、有轴绞龙6、分段绞龙61、连接头62、连接槽63、吸油管64、气囊7、风箱8、离合器9、螺旋桨10。

具体实施方式

使用图1-图5对本发明一实施方式的一种高效率化肥造粒机进行如下说明。

如图1至图2所示，本发明所述的一种高效率化肥造粒机，包括箱体1和放料板2，箱体1上设有出料口，所述放料板2设在箱体1下部，放料板2上均匀设有若干组放料槽3，放料板2的上方水平设置有固定板4；所述固定板4固定在箱体1内，固定板4将箱体1分隔成两部分，固定板4上对应放料槽3中心的位置上设有通孔，通孔内滑动连接有压料杆5，通孔与压料杆5之间设有密封圈；所述压料杆5的下端设有压料块51，压料块51上设有若干个竖直设置的压料孔52，压料孔52用于将放料槽3内的化肥从压料孔52中挤出；所述压料块51之间通过水平设置的弹性布53连接；所述弹性布53连接在箱体1内壁，弹性布53的一端与出料口连接；所述压料杆5的上端固接有压料头54；所述压料头54的直径大于压料杆5的直径，压料头54的上端开设有卡槽，卡槽内插设有刚性圆弧弹片55，压料头54与固定板4之间连接有一个套设在压料杆5上的一号弹簧，压料头54的上方设有有轴绞龙6；所述有轴绞龙6水平连接在箱体1内，有轴绞龙6的叶片与压料头54接触，有轴绞龙6由双头电机驱动，有轴绞龙6的叶片的间距由右向左逐渐增大。

工作时，双头电机驱动有轴绞龙6转动，间距逐渐增大的有轴绞龙6在转动过程中先后与对应的压料头54接触，有轴绞龙6将压料头54逐渐向下挤压带动压料杆5向下移动，避免了工作时，同等间距的有轴绞龙6同时与对应的压料头54接触，会因负荷过大导致有轴绞龙6的使用寿命降低，容易发生损坏，影响工作进程，降低工作效率；压料头54在一号弹簧的缓冲作用下将压料杆5向下推动，压料杆5再带动压料块51压入压料槽，将压料槽内的化肥原料从压料孔52中挤出，堆积在弹性布53上，利用一号弹簧复位的作用，让压料块51重复进行的下压、抬起的工作过程，使弹性布53从右向左起伏抖动，将化肥粒从出料口排出，使整个工作过程稳定且缓慢进行，不会因收到较大挤压力，使压料块51损坏，延长压料块51的使用寿命；当有轴绞龙6的叶片与压料头54接触时，通过叶片挤压使压料头54向下移动，在此过程中压料头54上的圆弧弹片55有效避免了有轴绞龙6与压料头54直接的硬性接触，导致有轴绞龙6的叶片容易损伤，延长了有轴绞龙6的使用寿命，提高工作效率；同时长时间工作，压料头54被磨损后，直接更换圆弧弹片55即可，简单方便，减少维护的时间，提高了工作效率；总的来说，通过有轴绞龙配合一号弹簧使压料杆稳定的下压，而且下压的冲击力较小，避免了挤压过程，容易造成压料头和压料槽的损坏，减少了维护成本。

如图5所示，所述固定板4下端设有设有若干个均匀分布的气囊7；所述气囊7设置在压料块51上方，气囊7左侧上开设有出气孔；工作时，叶片间距逐渐增大的有轴绞龙6在转动过程中先后将对应的压料头54向下挤压，使得压料块51从右向左依次造粒，压料块51造粒后再依次抬起，并挤压压料块51上方的气囊7，从气囊7左侧的出气孔喷气，将化肥颗粒依次向左吹动，最终从出料口排出，通过气囊7内挤压喷气，配合压料块51依次造粒，将所造出的化肥颗粒依次向左吹动，并配合弹性布53的起伏抖动，快速便捷的将化肥颗粒及时吹走，避免随工作进行发生堆积，影响生产效率。

如图1所示，所述箱体1外侧上设有风箱8；所述风箱8内设有风扇，风扇通过同步机构与双头电机连接进行驱动，同步机构与双头电机之间通过离合器9连接；工作时，随着一批的化肥造粒结束，离合器9工作，使双头电机驱动同步机构工作，从而驱动风扇转动向箱内吹气，将弹性布53上剩余未清理干净的化肥颗粒吹走，避免对下一批的化肥造粒工作产生污染，影响化肥的质量。

如图1所示，所述固定板4上方的箱体1内填充有润滑油，润滑油的高度低于有轴绞龙6的轴所在高度，同时高于静止时的压料头54高度；所述有轴绞龙6的一端轴上设有螺旋桨10，螺旋桨10的旋向与有轴绞龙6旋向相反；工作时，通过设置润滑油减小有轴绞龙6与压料头54的摩擦，减少有轴绞龙6与压料头54之间的磨损，同时有轴绞龙6向左搅动时，将润滑油溅起对左侧轴上的轴承进行润滑、冷却，减小摩擦，避免长时间工作摩擦生热导致损坏，提高工作效率；而且，螺旋桨10的旋向与有轴绞龙6的旋向相反，使一部分润滑油向右溅起对右侧的轴承进行润滑、冷却，保证工作持久稳定的进行；通过螺旋桨10与有轴绞龙6对润滑油的搅动，使润滑油为流动状态，提高润滑冷却的效果。

如图3和图4所示，所述有轴绞龙6为分段式结构，有轴绞龙6由若干个分段绞龙61连接；所述分段绞龙61两端分别设有连接头62和连接槽63，一个分段绞龙61的连接头62设置在另一个分段绞龙61的连接槽63内；所述连接头62的截面形状为方形，连接头62与连接槽63之间连接有二号弹簧，工作时，分段绞龙61组成的有轴绞龙6使某一段有轴绞龙6的叶片发生损坏时可及时进行拆换，不需整根替换，减少维护成本；同时，通过截面形状为方形的连接头62保证了若干个分段绞龙61的同步转动；而且，通过连接头62与连接槽63之间连接的二号弹簧，在工作过程中与压料头54接触时，起到缓冲作用，避免有轴绞龙6的叶片与压料头54直接刚性接触，容易发生损坏。

如图4所示，所述分段绞龙61的连接槽63位置上竖直设有吸油管64；所述吸油管64贯通连接槽63设置；工作时，当吸油管64随有轴绞龙6的转动与润滑油接触，配合连接头62挤压连接槽63的工作过程的结束，连接头62与连接槽63分离使连接槽63内空间增大时，连接槽63内形成负压，将润滑油通过吸油管64吸入连接槽63内，对连接头62进行润滑、冷却，减小连接头62与连接槽63的摩擦，防止连接头磨损后报废。

具体操作流程如下：

工作时，双头电机驱动有轴绞龙6转动，间距逐渐增大的有轴绞龙6在转动过程中先后与对应的压料头54接触，有轴绞龙6将压料头54逐渐向下挤压带动压料杆5向下移动，避免了工作时，同等间距的有轴绞龙6同时与对应的压料头54接触，会因负荷过大导致有轴绞龙6的使用寿命降低，容易发生损坏，影响工作进程，降低工作效率；压料头54在一号弹簧的缓冲作用下将压料杆5向下推动，压料杆5再带动压料块51压入压料槽，将压料槽内的化肥原料从压料孔52中挤出，堆积在弹性布53上，利用一号弹簧复位的作用，让压料块51进行不断的下压抬起的工作过程，使弹性布53从右向左起伏抖动，将化肥粒从出料口排出，使整个工作过程稳定且缓慢进行，不会因收到较大挤压力，使压料块51损坏，延长压料块51的使用寿命；当有轴绞龙6的叶片与压料头54接触时，通过叶片挤压使压料头54向下移动，在此过程中压料头54上的圆弧弹片55有效避免了有轴绞龙6与压料头54直接的硬性接触，导致有轴绞龙6的叶片容易损伤，延长了有轴绞龙6的使用寿命，提高工作效率；同时长时间工作，压料头54被磨损后，直接更换圆弧弹片55即可，简单方便，减少维护的时间，提高了工作效率；总的来说，通过有轴绞龙配合一号弹簧使压料杆稳定的下压，而且下压的冲击力较小，避免了挤压过程，容易造成压料头和压料槽的损坏，减少了维护成本。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。

虽然本发明是通过具体实施例进行说明的，本领域技术人员应当明白，在不脱离本发明范围的情况下，还可以对本发明进行各种变换及等同替代。另外，针对特定情形或材料，可以对本发明做各种修改，而不脱离本发明的范围。因此，本发明不局限于所公开的具体实施例，而应当包括落入本发明权利要求范围内的全部实施方式。