一种螺旋提取装置的制作方法

本实用新型涉及提取技术领域，特别是涉及一种螺旋提取装置。

背景技术：

随着社会地不断进步，人们对天然药物、绿色食品及食品补充剂的需要日益增大，提取产业迅速发展。目前常用的产业化提取方法主要是单级或多级罐式浸取方式进行提取，

提取罐是为中药厂，煮、提工序设计的多用设备，在本工序内能提取，酒精回收，挥发油分离。一套提取设备除提取罐主设备外,还附有捕沫器、冷却器、油水分离器等。这些设备凡与药物接触处均采用了不锈钢制成。该设备在提取过程中是通过冷凝器，油水分离器等组成，完全密封的可循环的系统内完成，同时在废渣中收回有机溶媒。

提取罐的工作原理是单纯的煎煮过程，中草药浸泡在水中，采用蒸汽加热，经过一定时间，将有效成份提取出来，煎煮时间的长短，根据不同物料的性能自行决定，投料量因中草药形状和有效成份提取的难易不一，不能作统一规定，建议投料量不超过设备容积的三分之二为宜，当提取芳香油时，二次蒸汽通过冷凝，冷却后，油水进入油水分离器，轻油在分离器上部排出，重油在下部排出，水通过溢流排放或回流(具体流程见管口方位及使用安装示意图)煎煮结束需进行真空出液，这样不但可缩短出液时间而更主要的能将渣中有效残液抽尽，避免浪费。药渣拱结(俗称“搭桥”)出渣有困难时，驱动提升气缸，使提升杆上下作往复运动，协助破拱出渣，药渣基本出尽为止。

从上可以看出，提取罐虽然能够满足工业化的提取，但其结构复杂，并且其流程切换控制复杂，提取罐内自身的强化传质措施有限，固液两两相互接触及运动不够充分，提取效果较差。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术存在的不足，提供一种螺旋提取装置。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：

一种螺旋提取装置，包括机架，所述机架支撑工作筒体，所述工作筒体内部从左往右依次设置第一螺旋机构和第二螺旋机构，所述第一螺旋机构包括第一螺旋轴和驱动第一螺旋轴转动的第一驱动系统，所述第二螺旋机构包括第二螺旋轴和驱动第二螺旋轴转动的第二驱动系统，所述工作筒体上设置一进料口，对应所述进料口在其上端铰接一进料盖，所述工作筒体连接进液机构，所述工作筒体上设置一出料口，对应所述出料口下方安装有接收装置。第二螺旋主轴行程大于第一螺旋主轴行程。

作为优选，所述第一螺旋轴包括第一螺旋主轴和若干呈周期性安装于第一螺旋主轴上的第一螺旋叶片。

作为优选，所述第一驱动系统包括第一电机、第一减速箱和第一联轴器，所述第一电机连接第一减速箱，所述第一减速箱连接第一联轴器的一端，第一联轴器的另一端连接第一螺旋主轴，所述第一联轴器由第一轴承座支撑，所述第一减速箱和第一电机均固定安装于所述机架上。

作为优选，所述第二螺旋轴包括第二螺旋主轴和若干安装于第二螺旋主轴上的第二螺旋叶片。

作为优选，所述第二螺旋叶片设置为十个。

作为优选，所述第二驱动系统包括第二电机、第二减速箱和第二联轴器，所述第二电机连接第二减速箱，所述第二减速箱连接第二联轴器的一端，第二联轴器的另一端连接第二螺旋主轴，所述第二联轴器由第二轴承座支撑，所述第二减速箱和第二电机均固定安装于所述机架上。

作为优选，所述进液机构包括进液管道、储液箱，所述进液管道一端与储液箱相连通，其另一端与工作筒体内部相连通，所述进液管道上设置有流量传感器和泵体，所述流量传感器与流量控制器电连接，所述流量控制器电连接所述泵体。

作为优选，所述接收装置至少为两个且均通过夹具固定于输送带上，所述夹具固定安装于所述输送带上。

作为优选，所述工作筒体包括三段相互组合的圆管，中间段圆管内侧均匀嵌装多个防滑条。

有益效果在于：本实用新型设计双螺旋主轴作为动力对原料进行提取，解决了原有的动力过小导致的提取效率慢的问题；进一步，能够有效提高原料有效成分的提取量，具体的第一螺旋轴起到挤压和揉搓作用，排出其中的空气，使物料在较小的空间内与溶剂接触，加快有效成分的溶出；第二螺旋轴能够加大物料切片空隙加大，可充分吸收溶剂，在第二螺旋轴的挤压作用下，物料中的有效成分大量析出。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。

图1为本实用新型一种螺旋提取装置的结构示意图；

图2为本实用新型一种螺旋提取装置的第一螺旋轴的主视图；

图3为本实用新型一种螺旋提取装置的第二螺旋轴的主视图；

图4本实用新型一种螺旋提取装置的结构示意图；

图中，1为机架，2为工作筒体，3为第一螺旋机构，4为第二螺旋机构，5为第一螺旋轴，5-1为第一螺旋主轴，5-2为第一螺旋叶片，6为第二螺旋轴，6-1为第二螺旋主轴，6-2为第二螺旋叶片，7为进料口，8为进料盖，9为进液机构，9-1为进液管道，9-2为储液箱，9-3为流量传感器，9-4为泵体，9-5为流量控制器，10为出料口，11为接收装置，12为第一电机，13为第一减速箱，14为第一联轴器，15为第一轴承座，16为第二电机，17为第二减速箱，18为第二联轴器，19为第二轴承座，20为夹具，21为输送带。

具体实施方式

现在结合说明书附图对本实用新型做进一步的说明。

实施例1：

如图1所示的，一种螺旋提取装置，包括机架1，所述机架1支撑工作筒体2，所述工作筒体2内部从左往右依次设置第一螺旋机构3和第二螺旋机构4，所述第一螺旋机构3包括第一螺旋轴5和驱动第一螺旋轴转动的第一驱动系统，所述第二螺旋机构包括第二螺旋轴6和驱动第二螺旋轴转动的第二驱动系统，所述工作筒体2上设置一进料口7，对应所述进料口7在其上端铰接一进料盖8，所述工作筒体2连接进液机构9，所述工作筒体2上设置一出料口10，对应所述出料口10下方安装有接收装置11。物料由进料口7进入到工作筒体2内，经过第一螺旋轴5的挤压和揉搓作用，排出其中的空气，使物料在较小的空间内与溶剂接触，加快有效成分的溶出；物料在旋转螺旋作用下被送到第二螺旋轴，第二螺旋轴的导程空间设置的较第一螺旋轴较大，物料切片空隙加大，可充分吸收溶剂，在第二螺旋轴的挤压作用下，物料中的有效成分大量析出，由接收装置接收提取液。

本实施例提供一种第一螺旋轴的驱动方式，如图1所示，所述第一驱动系统包括第一电机12、第一减速箱13和第一联轴器14，所述第一电机12连接第一减速箱13，所述第一减速箱13连接第一联轴器14的一端，第一联轴器14的另一端连接第一螺旋主轴5-1，所述第一联轴器14由第一轴承座15支撑，所述第一减速箱13和第一电机12均固定安装于所述机架1上。具体传动方式为第一电机作为原动力，将动力经第一减速箱后通过第一联轴器带动第一螺旋主轴5-1旋转。

本实施例提供一种第一螺旋轴的驱动方式，如图1所示，所述第二驱动系统包括第二电机16、第二减速箱17和第二联轴器18，所述第二电机16连接第二减速箱17，所述第二减速箱17连接第二联轴器18的一端，第二联轴器18的另一端连接第二螺旋主轴6-1，所述第二联轴器由第二轴承座19支撑，所述第二减速箱17和第二电机16均固定安装于所述机架1上。具体传动方式为第二电机作为原动力，将动力经第二减速箱后通过第二联轴器带动第二螺旋主轴6-1旋转。

本实施例中，如图2所示，所述第一螺旋轴5包括第一螺旋主轴5-1和若干呈周期性安装于第一螺旋主轴上的第一螺旋叶片5-2。图2中S1和S2表示的螺距，从图中可以看出，第一螺旋主轴分为两个螺距段，第一个螺距段螺距为S1，为输送段，其目的是为了物料能够平稳地进入到第一螺旋机构内；第二个螺距端螺距为S2，S2<S1，为挤压段，实现挤压。

本实施例中，如图3所示，所述第二螺旋轴6包括第二螺旋主轴6-1和若干安装于第二螺旋主轴6-1上的第二螺旋叶片6-2。图3中S3、S4、S5表示的为螺距，图中显示出三个螺距段，其中第一个螺距段为连接段，螺距为S3，是第二螺旋主轴与第一螺旋主轴配合连接处，第二螺旋段为放松段，螺距为S4，S4＝S1，是为了缓和第一螺旋主轴挤压后的物料进入到第二螺旋主轴，并且配合溶剂的进入，第三个螺距段为挤压段，螺距为S5，S5＝S2，实现挤压。

实施例2：

在实施例1的基础上，如图4所示，所述进液机构9包括进液管道9-1、储液箱9-2，所述进液管道9-1一端与储液箱9-2相连通，其另一端与工作筒体2内部相连通，所述进液管道9-1上设置有流量传感器9-3和泵体9-4，所述流量传感器9-3与流量控制器9-5电连接，所述流量控制器9-5电连接所述泵体9-4。出于不同原料对于溶剂需求量不同，在进行提取时，事先计算好原料与溶剂的配比，控制原料和溶剂的投入。本实施例主要针对溶剂投入量的控制，具体原理为流量传感器感应溶剂流量，当达到设计流量时，通过流量控制器控制泵体9-4的关闭，停止溶剂的投放，以达到溶剂投入量的控制。

本实施例中，所述接收装置11至少为两个且均通过夹具20固定于输送带21上，所述夹具20固定安装于所述输送带21上。该设计主要针对工业批量化物料提取，能够方便的进行接收提取后的物料。即在接收装置11接收一段时间后，在输送带21输送进入到成品放置区，此时另外一接收装置进入到接收工位进行接收，利用输送带配合夹具的设计代替人工，降低了劳动成本，比较适用于工业化批量生产。

作为优选，所述工作筒体2包括三段相互组合的圆管，中间段圆管内侧均匀嵌装多个防滑条，以防止物料在较大挤压力下随螺旋作周向滑动。

以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求和说明书的范围当中。