一种集烟腔及油烟机的制作方法

本实用新型涉及油烟机技术领域，尤其涉及一种集烟腔及油烟机。

背景技术：

目前，油烟机已经成为现代家庭必不可少的厨房设备，随着人们生活水平的提高，越来越多的人不只关注油烟机的性能，他们更倾向于集良好的性能与时尚的外观于一体的油烟机。集烟腔作为油烟机的关键组成部件之一，也是油烟机的外观件，直接影响油烟机产品的整体质量及品质。传统的集烟腔大多采用不锈钢、冷板及镀锌板加工制作而成，外观色彩单调，无法满足人们日益增长的多样化个性化产品需求。

为改进产品的外观，现有技术中通常在集烟腔的表面粘贴有纹理图案的玻璃以及亚克力面板，或是采用冷板喷粉工艺，工艺步骤多，结构复杂，成本高，且对安装精度的要求较高，导致油烟机存在较大的不良率。

技术实现要素：

本实用新型的一个目的在于提出一种集烟腔，外观色彩丰富，可以满足产品个性化需求，提高用户的满意度，且成本低。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种集烟腔，所述集烟腔经拉深板体成型，所述板体包括金属基体以及设置在所述金属基体表面的非金属涂层。

其中，所述非金属涂层通过喷涂、印刷或粘结剂覆盖于所述金属基体的表面。

其中，所述板体通过反拉深工艺成型。

其中，所述板体的边缘设置有折边，相邻的所述折边通过TOX冲压连接。

其中，所述金属基体为冷轧钢板。

其中，所述板体为彩钢板。

本实用新型的另一个目的在于提出一种油烟机，油烟机的外观色彩丰富，可以满足产品个性化需求，提高用户的满意度，且成本低。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种油烟机，包括上述的集烟腔。

有益效果：本实用新型提供了一种集烟腔及油烟机。本实用新型中集烟腔由复合材料制成，金属基体的表面设置有非金属涂层，通过选择不同的非金属材料可以使板体显示不同的色彩。板体采用复合材料，集烟腔通过拉深板体成型，相比现有技术中在金属板件拉深成型后在表面黏贴玻璃、亚克力板或采用冷板喷粉等提高美观度，板体采用复合材料具有工艺简单、成本低、对安装精度要求低的优点。

附图说明

图1是本实用新型提供的集烟腔的结构示意图；

图2是图1中A-A向剖视图；

图3是图2中B处的局部放大图；

图4是本实用新型提供的板体的剖视图。

其中：

1、集烟腔；11、金属基体；12、非金属涂层；13、折边。

具体实施方式

为使本实用新型解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

本实施例提供了一种油烟机，油烟机包括本体及油杯，如图1-图4所示，本体设置有集烟腔1，集烟腔1为板体结构，集烟腔1上设置有集烟孔，油烟通过集烟孔进入本体内部的风道。本体前侧的底部设置有油杯，油杯可以通过油杯挂耳固定在本体上，本体内还设置风机组件及油烟过滤分离组件。当油烟机工作时，风机组件在油烟机前侧形成负压区，从而将油烟机前侧的油烟吸到本体内，进入本体的油烟经过油烟过滤分离组件过滤、分离，烟气通过指定管道排出，油则汇集到油杯中。

为提高油烟机外观的多样性，满足用户个性化的需求，集烟腔1可以由金属与非金属的复合材料制成。具体地，如图4所示，集烟腔1通过拉深板体成型。板体包括金属基体11以及设置在金属基体11表面的非金属涂层12。本实施例中板体可以为彩钢，彩钢是一种带有有机涂层的钢板，具有耐腐蚀性好、色彩鲜艳、外观美观、加工成型方便及具有钢板原有的强度等优点，且成本低。

现有技术中，传统的集烟腔1大多数为不锈钢、冷板或镀锌板加工制成，集烟腔1的外观颜色单一，不能覆盖全部人群的喜好特点。本实施例中的集烟腔1可以通过选择不同的非金属材料，使板体显示不同的色彩，满足用户个性化需求。且板体采用复合材料，使得金属基体11和非金属涂层12一体成型，相比现有技术中黏贴玻璃、亚克力板或采用冷板喷粉，具有工艺简单、成本低、对安装精度要求低的优点。

具体地，非金属涂层12可以通过喷涂、印刷或粘结剂覆盖与金属基体11的表面。通过将金属与非金属复合材料应用到集烟腔1上，可以不经后续处理工艺即可实现油烟机的不同外观颜色。复合材料可以克服单一材料的缺点，产生单一材料不具有的新的性能，因此可以在不同程度上提升集烟腔1的性能。非金属与金属的不同搭配可以得到不同的颜色和性能，可以根据实际需求选取。

本实施例中，板体通过拉深工艺成型，成型后的板状结构的边缘设置有折边13，通过将相邻的折边13连接即可形成集烟腔1。由于集烟腔1需要具有一定的深度从而提高油烟的收拢效果，因此板体的拉深深度较大。本实施例中板体可以采用反拉深工艺。反拉深工艺是区别于正向拉深的一种拉深方法。反拉深是从简形件毛坯的底部反向压下，使得毛坯内表面变为外表面。反拉深可以增大径向拉力和避免起皱。相比正向拉深，可以显著地降低拉深的工序次数，毛坯侧壁反复弯曲的次数少，材料硬化程度稍低，残余应力也较小，适用于深拉深件。

现有技术中，不锈钢或冷板等板件依次通过拉深、落料、冲孔、切边和折弯等工序后，相邻的折边13一般通过焊接固定。由于焊接过程中板件存在热影响区，将会导致板件产品表面变形，增加集烟腔1的不良率。且由于拉深的过程中，板件的表面会磨损或划伤，为提高外观的美观度，还需要通过打磨以及喷粉等工序得到成品集烟腔1。不锈钢材料在打磨过程中，会影响板体表面纹路，导致产品存在色差、缩孔、附着力差等缺陷。而冷板在喷粉工艺中，不仅存在成本较高的问题，还存在漏喷、挂料以及橘皮纹等缺陷。

为解决上述问题，本实施例中，金属基体11外设置有非金属涂层12，非金属涂层12对金属基体11具有保护作用，且在拉深过程中采用反拉深，金属基体11正面的非金属涂层12不会与拉深模具接触，避免非金属涂层12磨损或划伤，保证拉深后板体表面的完好度。非金属涂层12还具有高强度的附着力、不受损的加工特性、不变色、不龟裂的良好的耐候性、较高的耐腐蚀性、难燃性，可以避免非金属涂层12出现裂纹等问题，且非金属涂层12的表面易洗涤，方便用户清晰，提高用户的使用体验。

通过在金属基体11上附着非金属涂层12，不仅可以使集烟腔1具有丰富的色彩，还可以省去现有技术中打磨及喷粉工艺，提高了加工效率，降低了加工成本。

为解决折边13焊接时对集烟腔1的影响，如图1-图3所示，板体在经过折弯工艺形成折边13后，相邻的折边13可以通过TOX的方式冲压连接。TOX为可塑性薄板的不可拆卸式冲压点连接技术，其依据板体本身材料的挤压塑性变形，使两个板件在挤压处形成一个互相镶嵌的圆形连接点，由此将两个板件连接起来。

TOX连接方式相对于现有技术中常用的点焊、凸焊、激光焊及铆接等连接方式，具有明显的优势。其相比点焊、凸焊及激光焊等焊接连接方式，连接可靠性高，可以连接多层、有镀层、喷漆层或不同材料、规格、厚度差异较大的板体，不会破坏板体表面的保护层，且板体在连接处不存在热变形，避免出现应力集中，从而提高连接位置的强度，成本低。TOX连接方式相比铆接不需要连接件和预加工的连接孔，可以进行无损伤在线监测连接点的连接强度，成本低且自动化程度高。板体通过冲压模具实现TOX连接，使得相互叠放的折边13形成如图3所示结构，可以降低加工成本及人工成本，提高产品的生产效率，降低不良率。

由于复合材料中每个材料的拉深系数以及抗拉强度不同，因此复合材料相对单一材料的拉深难度较大，容易出现板体起皱或划伤等问题，起皱起皱严重时，还将引起材料难于通过凹模与凸模之间的间隙，从而增大拉深变形力，甚至导致拉裂、失稳现象的产生。这也是现有技术中集烟腔1采用单一的金属材料的主要原因。为解决复合材料拉深难度较大的问题，本实施例中改进了复合材料的拉深工艺的参数，从而平衡不同材料之间的抗拉强度波动较大对拉深效果的影响，防止金属基层11和非金属涂层12在拉深过程中出现起皱或划伤等表面缺陷。

具体地，为平衡拉深时不同材料之间的拉深系数以及抗拉强度的波动，本实施例中金属基层11可以采用冷轧钢板。冷轧钢板也称为冷板，是热轧卷在室温下进行轧制而成，冷板的表面质量好，且对非金属材料具有一定的附着力，可以平衡金属基层11和非金属涂层12之间的抗拉强度。

板体的拉深可以在公称压力为630t的油压机。拉深时，凸模和凹模之间的间隙应根据板体的厚度进行调整。凹模与凸模之间的间隙越小，工件的拉深质量越好，但拉深力大，工件易拉断，模具磨损严重，且寿命低；凹模与凸模之间的间隙过大，拉深力小，虽然能够提高模具的寿命，但工件易起皱、变厚、侧壁不均，口部边线不齐，且容易有拉深回弹，拉深质量无法保证。为提高拉深质量，本实施例中凹模和凸模之间的间隙优选为板体厚度的1.1倍。

由于集烟腔1拉深成型后不需要经过焊接、打磨及喷粉等后续工艺，对拉深成型后工件的表面质量要求较高，因此，凹模和凸模的材料以及表面光洁度的要求较高，以便复合材料经拉深工序后可在传递至总装线进行产品整机装配。

此外，凹模和凸模需要具备一定的强度，防止在拉深过程中受力变形，而且表面应光滑，避免划伤板体的表面，从而影响成型后集烟腔1的美观度。其中，凸模和凹模可以采用铍铜合金制成，铍铜合金的表面硬度高且耐磨，具有良好的自润滑性，可以避免凸模和凹模变形的同时，防止划伤板体表面，可能满足集烟腔的工作表面质量和精度。为进一步避免凹模和凸模变形，铍铜合金的表面硬度可以为45-52HRC。凹模和凸模的表面光洁度大于10，即凹模和凸模的表面粗糙度Ra小于0.025μm。由于集烟腔1为异形零件，为了减少拉深工序数目，通常采用尽可能小的拉深系数，但不能小于最小极限拉深系数，以防止拉深件断裂或严重变薄，结合实际情况，拉深系数小于0.5。

由于集烟腔1深度的要求，板体在拉深时边缘的凸缘面积较大，且平整度要求高，不允许材料有流动现象，从而需要压边圈的压力足够大。本实施例中选取油压机的主缸为压边圈提供压力，压力大小可以为14-18MPa。拉深凸模由下顶缸顶出，凸模的顶出压力可以为8-10MPa。

以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。