一种复合型多通道高效制粒机的制作方法

本发明涉及制粒机械领域，尤其涉及一种复合型多通道高效制粒机。

背景技术：

在烧结球团行业，现有技术中常用的制粒设备有圆筒制粒机和造球盘。

圆筒制粒机是将空心圆筒体倾斜布置，使其绕自身轴线回转，物料从较高一端进入，借助重力作用滚向低端，依靠抬升物料堆积角造成料堆崩塌，使物料沿崩塌面滑动，并在滑动过程中完成颗粒长大，实现造粒，如图1所示。这种制粒过程，只有崩塌面上的物料能实现制粒，其余物料不能获得有规律的滑动，无法实现制粒，因此制粒运动弱，制粒效果差。

与圆筒制粒机相比，造球盘的制粒能力稍强。造球盘如图2所示，是一个深度约400mm的浅盘，倾斜布置并绕轴线回转，物料从上部落入盘内，再依靠重力沿造球盘底面滚动下滑，达到底部后又被回转的造球盘带起，并再次沿底面下滑，循环往复，逐步长大成球。

由于接触面积大，造球盘内部的物料实现了良好的滚动，制粒能力比圆筒混合机更强。但造球盘的制粒依赖于物料沿底面的滚动，其制粒能力与物料距底面的距离有关，距离底面越近制粒能力越强，距离底面超过100mm时，制粒能力几乎消失，因此，产量偏低，难以满足大规模生产的要求。

技术实现要素：

本发明提供一种结构简单、制粒效果好、制粒产量高的复合型多通道高效制粒机。

为解决上述技术问题，本发明提出的技术方案为：

一种复合型多通道高效制粒机，包括筒体，所述筒体相对于水平面倾斜布设，还包括同轴布设于筒体内部的制球板组，所述制球板组包括板面垂直于轴线且沿轴向分布的多层制球板，所述筒体和制球板组同轴，其中所述制球板组位置固定，筒体可绕轴线转动。

作为上述技术方案的进一步改进：

所述制球板组的各层制球板沿轴向均匀布设，相邻的两层制球板的间距为l，150mm≤l≤300mm。

所述制球板组的每层制球板上均设有避让口，避让口为在制球板上切出的朝向筒体中抬升物料侧上部的缺口。

所述制球板为两段圆心角相等的同心圆弧以及连接二者的两条直线围成的扇面状板，所述制球板的外围面与筒体的内壁之间的间隙不大于10mm。

各层所述制球板在垂直筒体轴线的平面上的投影位置大小均相同，所述制球板的圆心角为β，135°≤β≤180°。

复合型多通道高效制粒机还包括底座和支架，所述支架固定连接于底座上，所述筒体可回转的连接于底座上，制球板组固定连接于支架上。

所述筒体通过回转支撑与底座连接，所述回转支撑的外圈顶部与筒体的下端固定连接，所述回转支撑的内圈底部与底座固定连接；回转支撑的外圈外侧安装有大齿圈，所述大齿圈与驱动件输出轴上设置的齿轮啮合传动，并带动回转支撑的外圈回转从而驱动筒体回转。

所述筒体的顶端设有进料口，底端设有排料门。

所述排料门的下方设有开度控制装置，调整所述开度控制装置的开度可以控制排料速度。

与现有技术相比，本发明的优点在于：

本发明提供了一种复合型多通道高效制粒机，包括相对于水平面倾斜布设的筒体，与现有技术不同的是，还包括同轴布设于筒体内部的制球板组，且制球板组包括板面垂直于轴线且沿轴向分布的多层制球板。制粒过程中，筒体绕其自身轴线持续回转，物料在筒体的带动下依靠与筒体内壁之间的摩擦力和惯性上升，达到顶部时，沿筒体的底面以及各制球板表面下滑，在滑动过程中实现颗粒长大。筒体底面和制球板组中的每层制球板具有相同的制粒能力，每一层制球板相当于现有技术的一台单独的制粒机，在同等时间和驱动情形下，本发明的复合型多通道高效制粒机一周期下产量超出现有制粒机数倍，其制粒的产量大大提高，制粒效率优异。

附图说明

图1是现有圆筒制粒机截面结构示意图；

图2是现有造球盘结构示意图；

图3是本发明的复合型多通道高效制粒机的内部结构示意图；

图4是本发明的复合型多通道高效制粒机中制球板覆盖区域示意图。

图例说明：1、筒体；11、回转支撑；12、进料口；13、排料门；14、开度控制装置；2、制球板组；21、制球板；22、避让口；3、底座；4、支架；5、大齿圈。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下文将结合说明书附图和较佳的实施例对本发明做更全面、细致地描述，但本发明的保护范围并不限于以下具体实施例。

实施例：

如图3所示，本实施例的复合型多通道高效制粒机，包括筒体1，筒体1相对于水平面倾斜布设，还包括同轴布设于筒体1内部的制球板组2，制球板组2包括板面垂直于轴线且沿轴向分布的多层制球板21，筒体1和制球板组2同轴，其中制球板组2位置固定，筒体1可绕轴线转动。

制粒过程中，筒体1绕其自身轴线持续回转，物料在筒体1的带动下依靠与筒体1内壁之间的摩擦力和惯性上升，达到顶部时，沿筒体1的底面以及各制球板21的表面下滑，在滑动过程中实现颗粒长大。筒体1底面和制球板组2中的每层制球板21具有相同的制粒能力，每一层制球板21相当于现有技术的一台单独的制粒机，在同等时间和驱动情形下，本实施例的复合型多通道高效制粒机一周期下产量超出现有制粒机数倍，制粒的产量大大提高，制粒效率优异。

此外，位于筒体1内部的物料能受到更充分的制粒作用：在筒体1自身回转带动下，物料沿筒体1内侧壁上升，大部分物料处于外层，可以进入制球板组2，进入各制球板21之间或制球板21与筒体1底板之间，在滑动过程中实现颗粒长大；另外的小部分，即筒体1抬升物料侧中靠近筒体1内壁部分的内层物料，其堆积角抬升后受重力作用崩塌，使物料沿筒体1的内侧壁滚动实现颗粒长大。由于内外层的物料均能受到制粒作用，一周期下的制粒产量更高，其形成的颗粒的紧实度、成型率以及成型均匀度均有明显提高。

由于物料沿平面滚动时，其制粒能力与物料距该平面的距离有关，离平面越近的物料，越容易成球，离平面越远的物料，成球越难，当物料距离平面超过100mm时，成球能力几乎消失。因此本实施例中，制球板组2的各层制球板21沿轴向均匀布设，相邻的两层制球板21的间距为l，其优选范围为150mm≤l≤300mm。该间距设置方式使相邻两层制球板21对二者之间的物料形成完全覆盖的制粒区域，并且还能满足二者之间的物料能够自游流畅下滑，互不干涉，确保制粒效果。

本实施例中，如图4所示，制球板组2的每层制球板21上均设有避让口22，避让口22为在制球板21上切出的朝向筒体1中抬升物料侧上部的缺口，使筒体1内部由制球板组2划分的各层空间相互连通，不仅方便进料出料，还增大了物料的流动空间，当物料随筒体1转动时，一般于筒体1的抬升物料侧上部开始下落，避让口22的设置位置既不影响各层空间的连通性，还使物料开始下落时便能与制球板21的板面接触。

本实施例中，制球板21为两段圆心角相等的同心圆弧以及连接二者的两条直线围成的扇面状板，制球板21的外围面与筒体1的内壁之间的间隙不大于10mm，使制球板21的板面面积尽可能大，加大与物料的接触面积。各层制球板21在垂直筒体1轴线的平面上的投影位置、大小均相同，制球板21的圆心角为β，135°≤β≤180°。

本实施例中，还包括底座3和支架4，支架4固定连接于底座3上，筒体1可回转的连接于底座3上，制球板组2的各层制球板21均通过同一根固定轴固定，固定轴伸出筒体1并通过法兰固定连接于支架4上。本实施例通过筒体1转动、制球板组2固定不动来实现二者的相对运动，筒体1转动能加强物料的翻动效果，提高制粒效率。在其他实施方式中，也可以采用其他运动组合形式，在此不做赘述。

本实施例中，筒体1通过回转支撑11与底座3连接，回转支撑11的外圈顶部与筒体1的下端固定连接，回转支撑11的内圈底部与底座3固定连接；回转支撑11的外圈外侧安装有大齿圈5，大齿圈5与驱动件输出轴上设置的齿轮啮合传动，并带动回转支撑11外圈回转从而驱动筒体1回转，带动物料不断翻动。

本实施例中，筒体1的顶端设有进料口12，底端设有排料门13，排料门13的下方设有开度控制装置14，调整开度控制装置14的开度可以控制排料速度。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例。对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明的技术构思前提下所得到的改进和变换也应视为本发明的保护范围。