本发明涉及表面活性剂技术领域，特别是涉及一种植物油脂表面活性剂及其制备方法。
背景技术：
目前日用个人清洁产品里，比如洗发水、沐浴露和洗面奶大量的使用表面活性剂，起到清洁和起泡作用。随着人们生活水平和消费能力的提高，人们在个人清洁的过程中越来越注重产品的品质，对人体温和、无刺激的产品越来越受到人们的青睐。消费者在使用个人清洁产品时会更注重表面活性剂对生态环境带来的影响以及对人体皮肤的安全性。传统的表面活性剂比如烷基硫酸盐型、烷基磺酸盐型等对人体皮肤刺激性较大，长时间接触容易造成皮脂脱落，残留在皮肤上不易洗去。该类表面活性剂降解率低，对生态环境不友好。
另外有方法通过对植物油脂进行皂化制备表面活性剂，该方法环保且安全性更高。目前，该类方法大多是对植物油脂进行水解后精炼皂化而成，因此丢失了植物油脂里天然的护肤成分，制得的产品ph多在11-12间，脱脂力强，刺激性大，人体皮肤长时间接触依然容易造成皮肤皮脂脱落、出现红斑等不适现象，若单独使用，仅适用于衣物、餐具等物品的洗涤，若需应用在日用化妆品里，比如沐浴露、洗面奶时，需要以较少的用量复配较大量的更加温和的表面活性剂，以降低刺激性。
同时，为了生产获得一种能够保留植物油脂里天然的护肤成分，同时低刺激的表面活性剂，技术人员开发了冷制液体皂工艺，冷制液体皂虽然能够保留植物油脂的天然护肤成分，但是皂化时间长(通常需要1～2天)，纯化时间2～3周，生产周期大约1个月，调制出来的液体皂常温有时不透明，时间久了有分层现象，批次间性能不稳定，难以实现产业化生产。
技术实现要素：
基于此，本发明提供一种植物油脂表面活性剂的制备方法。该制备方法不但保留了植物油脂中的天然护肤成分，生产周期极大缩短至1天内且该制备方法中的皂化反应时间短，便于工业化生产，操作简便，生产效率高，制备的产品为透明的液体。
具体技术方案如下：
一种植物油脂表面活性剂的制备方法，包括如下步骤：
(1)将反应促进剂与植物油脂混合，混合物加热至60～85℃；然后搅拌条件下，加入碱的水溶液，反应；
(2)于步骤(1)所得反应产物中加入水稀释；
其中，所述反应促进剂选自c8-c18脂肪酸、c8-c18脂肪酰氨基酸、c8-c18脂肪醇聚醚羧酸、c8-18脂肪酸甘油酯中的至少一种。
在其中一个实施例中，所述c8-c18脂肪酸选自月桂酸、椰油酸、棕榈酸、硬脂酸、油酸中的一种或多种。
在其中一个实施例中，所述c8-c18脂肪酰氨基酸选自月桂酰谷氨酸、月桂酰甘氨酸、椰油酰谷氨酸、肉豆蔻酰谷氨酸中的至少一种。
在其中一个实施例中，所述c8-c18脂肪醇聚醚羧酸选自月桂醇聚醚-6羧酸、月桂醇聚醚-11羧酸、月桂醇聚醚-10羧酸、月桂醇聚醚-10羧酸中的至少一种。
在其中一个实施例中，所述c8-18脂肪酸甘油酯选自单月桂酸甘油酯、双月桂酸甘油酯、单硬脂酸甘油酯、单棕榈酸甘油酯中的至少一种。
在其中一个实施例中，所述植物油脂的皂化值大于180mgkoh/g。
在其中一个实施例中，所述碱选自氢氧化钾、氢氧化钠和乙醇胺中的至少一种。
在其中一个实施例中，步骤(1)中，所述碱的水溶液中，所述碱的质量浓度为15～48％。
在其中一个实施例中，以重量百分比计，所述反应促进剂的用量为0.1～35％，所述植物油脂的用量为2～40％，所述碱的用量为5～15％，所述水的总用量为30～60％。
在其中一个实施例中，当所述植物油脂的平均皂化值大于或等于210mgkoh/g时，所述植物油脂与反应促进剂的重量百分比之和小于42％，所述碱的水溶液中，所述碱的质量浓度为15～25％；
当所述植物油脂的平均皂化值小于210mgkoh/g时，所述植物油脂与反应促进剂的重量百分比之和小于36％，所述碱的水溶液中，所述碱的质量浓度为20～45％。
在其中一个实施例中，步骤(2)中，所述加入水稀释的步骤包括：
先加入剩余水重量的5～8％，对所述反应产物进行初步稀释，搅拌30～60分钟，再加入剩余的水。
在其中一个实施例中，步骤(1)中，所述反应的温度为80～95℃，时间为3～4个小时。
本发明还提供所述的制备方法制备得到的植物油脂表面活性剂。
与现有技术相比较，本发明具有如下有益效果：
本发明提供的植物油脂表面活性剂的制备方法，采用c8-c18脂肪酸、c8-c18脂肪酰氨基酸、c8-c18脂肪醇聚醚羧酸、c8-18脂肪酸甘油酯中的至少一种作为植物油脂皂化过程中的反应促进剂，并将该反应促进剂与植物油脂先进行混合以及加热后，在皂化反应的前期阶段，反应促进剂的反应活性同条件下优于植物油脂，生成的产物加大植物油脂在水中的分散性，提高了与碱的接触面，这样可以加快植物油脂的皂化进程，进而大大缩短皂化的时间。且制备得到的植物油脂表面活性剂为透明液体，保留了较为丰富的天然护肤成分，同时达到有效清洁皮肤和滋养皮肤的作用，且液体形态方便配方师调制生产清洁产品，在使用后的生活污水可在自然条件下分解，对环境友好不造成危害，符合表面活性剂的发展趋势。
另外，上述制备过程中无需采用高温浓碱的皂化条件，生产周期短，生产工艺操作简单，生产条件容易满足，生产效率高，适用于大型工业化生产。
具体实施方式
以下结合具体实施例对本发明的植物油脂表面活性剂及其制备方法作进一步详细的说明。本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明公开内容理解更加透彻全面。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
本发明的实施例提供一种植物油脂表面活性剂的制备方法，包括如下步骤：
(1)将反应促进剂与植物油脂混合，混合物加热至60～85℃；然后搅拌条件下，加入碱的水溶液，反应；
(2)于步骤(1)所得反应产物中加入水稀释；
其中，所述反应促进剂选自c8-c18脂肪酸、c8-c18脂肪酰氨基酸、c8-c18脂肪醇聚醚羧酸、c8-18脂肪酸甘油酯中的至少一种。
植物油脂一般是由脂肪和甘油化合而成的天然高分子化合物。植物油脂广泛分布于自然界中、凡从植物的种子、果肉及其他部分提取所得的脂肪，均统称为植物油脂。植物油脂种类很多，通常把在常温下为液体者称为油，为固体或半固体者称为脂。植物油脂含不饱和脂肪酸，溶点低，常温下呈液态，消化吸收率高，此外还含有丰富的维生素e，少量的钾、钠、钙和微量元素，理论上能够发挥养肤功效，因此，在表面活性剂领域受到极大的欢迎。
本发明在研究过程中创新性的发现，以c8-c18脂肪酸、c8-c18脂肪酰氨基酸、c8-c18脂肪醇聚醚羧酸、c8-18脂肪酸甘油酯中的至少一种可以作为植物油脂皂化过程中的反应促进剂，将该反应促进剂与植物油脂先进行混合以及加热后，在皂化反应的前期阶段，反应促进剂的反应活性同条件下优于植物油脂，生成的产物加大植物油脂在水中的分散性，提高了与碱的接触面，这样可以加快植物油脂的皂化进程，进而大大缩短皂化的时间。同时，制备得到的植物油脂表面活性剂为透明液体，保留了较为丰富的天然护肤成分，如甘油和其他滋养护肤成分，同时达到有效清洁皮肤和滋养皮肤的作用，且液体形态方便配方师调制生产清洁产品，在使用后的生活污水可在自然条件下分解，对环境友好不造成危害，符合表面活性剂的发展趋势。另外，上述制备过程中无需采用高温浓碱的皂化条件，生产周期短，生产工艺操作简单，生产条件容易满足，生产效率高，适用于大型工业化生产。
在其中一个具体的实施例中，所述c8-c18脂肪酸选自月桂酸、椰油酸、棕榈酸、硬脂酸、油酸中的一种或多种。
在其中一个具体的实施例中，所述c8-c18脂肪酰氨基酸选自月桂酰谷氨酸、月桂酰甘氨酸、椰油酰谷氨酸、肉豆蔻酰谷氨酸的至少一种。
在其中一个具体的实施例中，所述c8-c18脂肪醇聚醚羧酸选自月桂醇聚醚-6羧酸、月桂醇聚醚-11羧酸、月桂醇聚醚-10羧酸中的至少一种。
在其中一个具体的实施例中，所述c8-18脂肪酸甘油酯选自单月桂酸甘油酯、双月桂酸甘油酯、单硬脂酸甘油酯、单棕榈酸甘油酯中的至少一种。
采用上述油脂作为反应促进剂具有更佳的提升皂化速率的效果。
可以理解地，所述植物油脂的具体种类可以根据所需制备的表面活性剂类型进行选择。在其中一个具体的实施例中，所述植物油可包括但不限于以下一种或多种：椰子油、棕榈仁油、棕榈油、橄榄油、山茶籽油、葵花籽油、蓖麻油、月见草油、玫瑰果油、葡萄籽油、荷荷巴油、米糠油、杏仁油和大豆油。作为优选地，所述植物油脂的皂化值大于180mgkoh/g，比如椰子油、棕榈仁油、棕榈油、橄榄油、山茶籽油、葵花籽油、蓖麻油、月见草油、玫瑰果油、葡萄籽油等。
在其中一个具体的实施例中，以重量百分比计，所述反应促进剂的用量为0.1～35％，所述植物油脂的用量为2～40％，所述碱的用量为5～15％，所述水的总用量为30～60％。将反应促进剂的用量与植物油脂的种类进行合理搭配，能够进一步缩短皂化时间，同时提高植物油脂的可投料量，进而提高植物油脂皂的有效含量。
更为具体地，当所述反应促进剂选自c8-c18脂肪酸、c8-c18脂肪酰氨基酸、c8-c18脂肪醇聚醚羧酸中的至少一种时，以重量百分比计，其用量为2～35％。
当所述反应促进剂选自c8-18脂肪酸甘油酯时，以重量百分比计，其用量为0.1～2％。
另外，在进一步的研究过程中，发明人还发现不同碱液的浓度(即所述碱的水溶液中碱的质量浓度)对反应时体系的粘稠度影响较大，体系粘稠不利于体系的反应，同时对反应的速率也有不同程度的影响，所以合适的碱液浓度对制得植物油脂表面活性剂也是一个关键因素。
在其中一个具体的实施例中，步骤(1)中，所述碱的水溶液中，所述碱的质量浓度为15～48％。由此，能够保证反应体系具有适当的浓稠度，皂化效率高，同时使制得的表面活性剂透明度高、液态流动性好。如过高，反应时制得的表面活性剂容易呈膏状，且皂化时间有所延长，如过低，反应完成率低，皂化速率降低，制得的表面活性剂透明度不佳，低温出现分层不稳定。具体地，所述碱的水溶液中，所述碱的质量浓度可以为如下浓度：15％、18％、20％、23％、24％、25％、27％、30％、33％、34％、36％、37％、40％、42％、45％。
作为优选地，当所述植物油脂的平均皂化值大于或等于210mgkoh/g时，所述植物油脂与反应促进剂的重量百分比之和小于42％，所述碱的水溶液中，所述碱的质量浓度为15～25％；进一步优选地，所述碱的水溶液中，所述碱的质量浓度为18～23％。
当所述植物油脂的平均皂化值小于210mgkoh/g时，所述植物油脂与反应促进剂的重量百分比之和小于36％，所述碱的水溶液中，所述碱的质量浓度为20～45％。进一步优选地，所述碱的水溶液中，所述碱的质量浓度为30～42％。
可以理解地，所述平均皂化值＝(a1植物油脂的皂化值*a1％+a2植物油脂的皂化值*a2％+……+an植物油脂的皂化值*an)/(a1％+a2+……+an％)。其中，a1表示a1植物油脂的重量百分比用量，a2表示a2植物油脂的重量百分比用量，an表示an植物油脂的重量百分比用量。术语“皂化值”是指：完全皂化1克植物油脂所需要的氢氧化钾毫克数，单位为mg/kohg。
在其中一个具体的实施例中，所述碱选自氢氧化钾、氢氧化钠和乙醇胺中的至少一种。
在其中一个具体的实施例中，步骤(2)中，所述加入水稀释的步骤包括：
先加入剩余水重量的5～8％，对所述反应产物进行初步稀释，搅拌30～60分钟，再加入剩余的水。
可以理解地，所述“剩余水重量的5～8％”中的“剩余水”是指，在所述水的总用量的基础上，排除了本步骤之前的工序用水，如排除所述碱的水溶液配制用水后剩余的水量。所述“剩余的水”是指，在所述水的总用量的基础上，排除了本步骤之前的工序用水，如排除所述碱的水溶液配制用水以及所述初步稀释用水后剩余的水。
在其中一个具体的实施例中，步骤(1)中，所述碱与水的混合液加热至温度为65～70℃后再加入。
本发明还提供所述的制备方法制备得到的植物油脂表面活性剂。
上述植物油脂表面活性剂为透明液体，保留了较为丰富的天然护肤成分，同时达到有效清洁皮肤和滋养皮肤的作用，且液体形态方便配方师调制生产清洁产品，在使用后的生活污水可在自然条件下分解，对环境友好不造成危害，符合表面活性剂的发展趋势。
如下为具体的实施例，如无特别说明，采用的原料均为市售产品。
实施例1
本实施例为一种植物油脂表面活性剂的制备方法，步骤如下：
(1)采用的原料配伍为：棕榈仁油20g、氢氧化钾6.7g、反应促进剂椰油酸6g和水67.3g；于适量水中加入所述氢氧化钾，配制成质量浓度为20％的碱液。
(2)将所述反应促进剂、植物油脂加入到植物油脂锅中，搅拌并加热到60-85℃，然后加入温度在65～70℃的所述碱液，随碱液的加入，锅内逐渐变稠，使锅内料体充分搅拌，在80～95℃反应3个小时；
(3)然后加入所述水剩余量的5～8％，使锅内物料变稀，搅拌40分钟后，加入剩余的水，锅内逐渐变稀至澄清；即得绿色的皮肤清洁的植物油脂表面活性剂。
实施例2
本实施例为一种植物油脂表面活性剂的制备方法，步骤如下：
(1)采用的原料配伍为：棕榈仁油10g、橄榄油10g、氢氧化钾6.4g、反应促进剂椰油酸6g和水67.6g；于适量水中加入氢氧化钾，配制成质量浓度为38％的碱液。
(2)将所述反应促进剂、植物油脂加入到植物油脂锅中，搅拌并加热到60-85℃，然后加入温度在65～70℃的所述碱液，随碱液的加入，锅内逐渐变稠，使锅内料体充分搅拌，在80～95℃反应3个小时；
(3)然后加入所述水剩余量的5～8％，使锅内物料变稀，搅拌40分钟后，加入剩余的水，锅内逐渐变稀至澄清；即得绿色的皮肤清洁的植物油脂表面活性剂。
实施例3
本实施例为一种植物油脂表面活性剂的制备方法，步骤如下：
(1)采用的原料配伍为：棕榈仁油10g、椰子油10g、氢氧化钾7.2g、反应促进剂椰油酸6g和水66.8g；于适量水中加入氢氧化钾，配制成质量浓度为20％的碱液。
(2)将所述反应促进剂、植物油脂加入到植物油脂锅中，搅拌并加热到60-85℃，然后加入温度在65～70℃的所述碱液，随碱液的加入，锅内逐渐变稠，使锅内料体充分搅拌，在80～95℃反应3个小时；
(3)然后加入所述水剩余量的5-8％，使锅内物料变稀，搅拌40分钟后，加入剩余的水，锅内逐渐变稀至澄清；即得所述绿色的皮肤清洁的植物油脂表面活性剂。
实施例4
本实施例为一种植物油脂表面活性剂的制备方法，步骤如下：
(1)采用的原料配伍为：棕榈仁油20g、氢氧化钾7.4g、反应促进剂月桂酸6g和水66.6g；于适量水中加入氢氧化钾，配制成质量浓度为20％的碱液。
(2)将所述反应促进剂、植物油脂加入到植物油脂锅中，搅拌并加热到60-85℃，然后加入温度在65～70℃的所述碱液，随碱液的加入，锅内逐渐变稠，使锅内料体充分搅拌，在80～95℃反应3个小时；
(3)然后加入所述水剩余量的5-8％，使锅内物料变稀，搅拌40分钟后，加入剩余的水，锅内逐渐变稀至澄清；即得所述绿色的皮肤清洁的植物油脂表面活性剂。
实施例5
本实施例为一种植物油脂表面活性剂的制备方法，步骤如下：
(1)采用的原料配伍为：棕榈仁油20g、氢氧化钾7.4g、反应促进剂月桂酰谷氨酸6g和水66.6g；于适量水中加入氢氧化钾，配制成质量浓度为20％的碱液。
(2)将所述反应促进剂、植物油脂加入到植物油脂锅中，搅拌并加热到60-85℃，然后加入温度在65～70℃的所述碱液，随碱液的加入，锅内逐渐变稠，使锅内料体充分搅拌，在80～95℃反应3个小时；
(3)然后加入所述水剩余量的5-8％，使锅内物料变稀，搅拌40分钟后，加入剩余的水，锅内逐渐变稀至澄清；即得所述绿色的皮肤清洁的植物油脂表面活性剂。
实施例6
本实施例为一种植物油脂表面活性剂的制备方法，步骤如下：
(1)采用的原料配伍为：棕榈仁油20g、氢氧化钾5.9g、反应促进剂月桂醇聚醚-6羧酸6g和水68.1g；于适量水中加入氢氧化钾，配制成质量浓度为20％的碱液。
(2)将所述反应促进剂、植物油脂加入到植物油脂锅中，搅拌并加热到60-85℃，然后加入温度在65～70℃的所述碱液，随碱液的加入，锅内逐渐变稠，使锅内料体充分搅拌，在80～95℃反应3个小时；
(3)然后加入所述水剩余量的5-8％，使锅内物料变稀，搅拌40分钟后，加入剩余的水，锅内逐渐变稀至澄清；即得所述绿色的皮肤清洁的植物油脂表面活性剂。
实施例7
本实施例为一种植物油脂表面活性剂的制备方法，步骤如下：
(1)采用的原料配伍为：棕榈仁油20g、氢氧化钾5.8g、反应促进剂月桂醇聚醚-6羧酸5.5g、单月桂酸甘油酯0.5g和水68.2g；于适量水中加入氢氧化钾，配制成质量浓度为20％的碱液。
(2)将所述反应促进剂、植物油脂加入到植物油脂锅中，搅拌并加热到60-85℃，然后加入温度在65～70℃的所述碱液，随碱液的加入，锅内逐渐变稠，使锅内料体充分搅拌，在80～95℃反应3个小时；
(3)然后加入所述水剩余量的5-8％，使锅内物料变稀，搅拌40分钟后，加入剩余的水，锅内逐渐变稀至澄清；即得所述绿色的皮肤清洁的植物油脂表面活性剂。
实施例8
本实施例为一种植物油脂表面活性剂的制备方法，步骤如下：
(1)采用的原料配伍为：椰子油20g、氢氧化钾6.3g、反应促进剂单月桂酸甘油酯0.2g和水73.5g；于适量水中加入氢氧化钾，配制成质量浓度为20％的碱液。
(2)将所述反应促进剂、植物油脂加入到植物油脂锅中，搅拌并加热到60-85℃，然后加入温度在65～70℃的所述碱液，随碱液的加入，锅内逐渐变稠，使锅内料体充分搅拌，在80～95℃反应3个小时；
(3)然后加入所述水剩余量的5-8％，使锅内物料变稀，搅拌40分钟后，加入剩余的水，锅内逐渐变稀至澄清；即得所述绿色的皮肤清洁的植物油脂表面活性剂。
对比例1
本对比例为一种植物油脂表面活性剂的制备方法，其原料和步骤类似实施例1，区别在于：反应促进剂选用高碳脂肪酸山嵛酸。
具体步骤如下：
(1)采用的原料配伍为：棕榈仁油20g、氢氧化钾6.7g、反应促进剂山嵛酸6g和水67.3g；于适量水中加入氢氧化钾，配制成质量浓度为20％的碱液。
(2)将所述反应促进剂、植物油脂加入到植物油脂锅中，搅拌并加热到60-85℃，然后加入温度在65～70℃的所述碱液，随碱液的加入，锅内逐渐变稠，使锅内料体充分搅拌，在80～95℃反应3个小时；
(3)然后加入所述水剩余量的5～8％，使锅内物料变稀，搅拌40分钟后，加入剩余的水；即得绿色的皮肤清洁的植物油脂表面活性剂。
对比例2
本对比例为一种植物油脂表面活性剂的制备方法，其原料和步骤类似实施例2，区别在于：配置碱液的浓度为10％。
具体步骤如下
1)采用的原料配伍为：棕榈仁油10g、橄榄油10g、氢氧化钾6.4g、反应促进剂椰油酸6g和水67.6g；于适量水中加入氢氧化钾，配制成质量浓度为10％的碱液。
(2)将所述反应促进剂、植物油脂加入到植物油脂锅中，搅拌并加热到60-85℃，然后加入温度在65～70℃的所述碱液，随碱液的加入，锅内逐渐变稠，使锅内料体充分搅拌，在80～95℃反应3个小时；
(3)然后加入所述水剩余量的5～8％，使锅内物料变稀，搅拌40分钟后，加入剩余的水；即得绿色的皮肤清洁的植物油脂表面活性剂。
对比例3
本对比例为一种液体钾皂的制备方法，与实施例1主要的区别是将植物油脂棕榈仁油换成精炼后的对应脂肪酸，即月桂酸，具体步骤如下
(1)采用的原料配伍为(重量百分比)：月桂酸20g、氢氧化钾8.6g、椰油酸6g和水65.4g；于适量水中加入氢氧化钾，配制成质量浓度为20％的碱液。
(2)将所述月桂酸、椰油酸加入油脂锅中，搅拌并加热到60-85℃，然后加入温度在65～70℃的所述碱液，随碱液的加入，锅内逐渐变稠，使锅内料体充分搅拌，在80～95℃反应3个小时；
(3)然后加入所述水剩余量的5-8％(同实施例1)，搅拌40分钟后，加入剩余的水；即得液体钾皂。
对实施例1～8与对比例1～2制备的植物油脂表面活性剂进行性能对比，结果如下表1：
表1
从表1可以看出，实施例1～8制得的植物油脂表面活性剂均是透明液体，且低温性能良好，对比例1～2制得的植物油脂表面活性剂均是不透明的液体且低温性能不好。其原因在于，植物油脂反应不完全会导致制得的液体不透明，且低温下容易出现沉淀，对比例1～2制得的液体不透明，说明植物油脂没有反应完全。另外，分析实施例1与对比例1可知，不同反应促进剂对植物油脂的反应程度有影响，分析实施例2与对比例2可知，碱液的浓度在反应体系中比较重要，不同的浓度制得的液体透明度不同。
对实施例1制得的植物油脂表面活性剂与对比例3制得的液体钾皂进行洗后保湿性测试：
测试对象：三位专业测试员；
测试样品：将实施例1和对比例3制得的成品分别用水稀释至质量分数为1％；
测试方法：请三位专业测试员分别使用测试样品进行脸部肌肤清洗，测试清洗后的保湿效果。
结果如下表2所示：
表2
实验数据表明，1％实施例1制得的植物油脂表面活性剂水溶液清洗脸部肌肤后，4小时还具有一定的保湿能力，1％对比例制得的液体钾皂水溶液清洗脸部肌肤4小时后比较干燥，没有保湿效果反而脱脂力强，主要原因是精练后的脂肪酸制得的液体钾皂没有保湿滋养成分，造成洗后脱脂力强。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。