一种钢质管道的环氧涂层现场补涂方法与流程

本发明涉及钢质管道表面处理领域，具体是一种钢质管道的环氧涂层现场补涂方法。

背景技术：

钢质管道是石油、化工生产、石油集输和供水、供气系统生产运行过程的重要通道，其应用范围广，用量极大。为了提高钢质管道的防腐性能，延长管道使用寿命，通常需要多管道的内外表面进行处理，并涂敷防腐层。目前，现场采用的钢管防腐层涂敷方式多种多样，其中，环氧粉末涂敷钢管因其具有优良的机械性能、耐酸碱、防腐、抗腐蚀性能好等优点，得到越来越多的应用，需求量越来越大。但是现有的钢质管道在长时间使用后，其局部会造成环氧涂层脱落的问题，因此，需要一种钢质管道的环氧涂层现场补涂方法。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种钢质管道的环氧涂层现场补涂方法，以解决上述背景技术中提出的问题。为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种钢质管道的环氧涂层现场补涂方法，包括以下具体步骤：

s100：对钢质管道进行外观检查，确定钢质管道表面需要进行补涂的位置；

s200：对钢质管道上需要进行补涂环氧涂层位置表面的氧化层清理干净；

s300：采用抛光机对钢质管道需要进行补涂环氧涂层的表面进行抛光；

s400：将快干性双组分无溶剂环氧涂料修补环氧涂层的破损点表面，快干性双组分无溶剂环氧涂料作为底漆，经充分搅拌和熟化后待用，迅速修补破损的环氧涂层，待底漆固化后，增韧改性树脂的面漆涂层刮涂在底漆涂层的表面，形成柔韧改性的面漆涂层；

s500：对完成补涂的钢质管道进行工艺检验，并将检验合格的管道进行储放。

作为本发明实施例技术方案进一步的限定，步骤s100中对钢质管道进行外观检查包括以下具体步骤：s110：将钢质管道放置在检测平台上；s120：对放置在检测平台上的钢质管道表面进行检查。

作为本发明实施例技术方案进一步的限定，在步骤s120中，对钢质管道进行检查时标记需要进行补漆的位置和范围。

作为本发明实施例技术方案进一步的限定，步骤s100中对钢质管道进行外观检查还包括以下具体步骤：检查管道的内壁表面及外壁表面是否含有油脂或者油污痕迹，含有油脂或者油污痕迹，使用高挥发性油污清洁剂进行祛除。

作为本发明实施例技术方案进一步的限定，所述底漆涂层的厚度≥250μm，所述面漆涂层的厚度≥200μm。

作为本发明实施例技术方案进一步的限定，在步骤s400中，所述底漆固化时间不低于2h。

作为本发明实施例技术方案进一步的限定，形成所述环氧涂层的环氧涂料的制备原料包括a组分和b组分，所述a组分包括酚醛环氧树脂、有机硅树脂、部分还原的氧化石墨烯、颜填料、有机溶剂及助剂，所述b组分为固化剂。

作为本发明实施例技术方案进一步的限定，所述环氧涂料的制备方法包括：将a组分与b组分均匀混合，得到环氧涂料。

作为本发明实施例技术方案进一步的限定，所述助剂为分散助剂、偶联剂、附着力助剂、消泡剂和流平剂的混合物。

作为本发明实施例技术方案进一步的限定，所述固化剂为脂环改性胺和聚醚胺中的一种或两种任意比例的混合物。

与现有技术相比，在本发明实施例提供的钢质管道的环氧涂层现场补涂方法中，能够方便对钢质管道的表面进行现场布补涂环氧涂层，且涂层表面的平铺性能更好，涂层组织均匀性更高，涂层残余应力更低，涂层硬度更高，提高了对钢质管道进行表面加工处理的效果，具有很高的应用价值。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例。

图1为本发明实施例提供的钢质管道的环氧涂层现场补涂方法的流程图。

图2为本发明实施例提供的钢质管道的环氧涂层现场补涂方法中外观检查的流程图。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例1

请参阅图1，在本发明提供的实施例中，一种钢质管道的环氧涂层现场补涂方法，包括以下具体步骤：s100：对钢质管道进行外观检查，确定钢质管道表面需要进行补涂的位置；s200：对钢质管道上需要进行补涂环氧涂层位置表面的氧化层清理干净；s300：采用抛光机对钢质管道需要进行补涂环氧涂层的表面进行抛光；s400：将快干性双组分无溶剂环氧涂料修补环氧涂层的破损点表面，快干性双组分无溶剂环氧涂料作为底漆，经充分搅拌和熟化后待用，迅速修补破损的环氧涂层，待底漆固化后，增韧改性树脂的面漆涂层刮涂在底漆涂层的表面，形成柔韧改性的面漆涂层；s500：对完成补涂的钢质管道进行工艺检验，并将检验合格的管道进行储放。

实施例2

请参阅图1-2，在本发明提供的实施例中，一种钢质管道的环氧涂层现场补涂方法，包括以下具体步骤：s100：对钢质管道进行外观检查，确定钢质管道表面需要进行补涂的位置；s200：对钢质管道上需要进行补涂环氧涂层位置表面的氧化层清理干净；s300：采用抛光机对钢质管道需要进行补涂环氧涂层的表面进行抛光；s400：将快干性双组分无溶剂环氧涂料修补环氧涂层的破损点表面，快干性双组分无溶剂环氧涂料作为底漆，经充分搅拌和熟化后待用，迅速修补破损的环氧涂层，待底漆固化后，增韧改性树脂的面漆涂层刮涂在底漆涂层的表面，形成柔韧改性的面漆涂层；s500：对完成补涂的钢质管道进行工艺检验，并将检验合格的管道进行储放。

进一步的，在本发明提供的实施例中，步骤s100中对钢质管道进行外观检查包括以下具体步骤：s110：将钢质管道放置在检测平台上；s120：对放置在检测平台上的钢质管道表面进行检查。

另外，在本发明实施例中，在步骤s120中，对钢质管道进行检查时标记需要进行补漆的位置和范围。

更进一步的，在本发明提供的实施例中，步骤s100中对钢质管道进行外观检查还包括以下具体步骤：检查管道的内壁表面及外壁表面是否含有油脂或者油污痕迹，含有油脂或者油污痕迹，使用高挥发性油污清洁剂进行祛除。

实施例3

请参阅图1-2，在本发明提供的实施例中，一种钢质管道的环氧涂层现场补涂方法，包括以下具体步骤：s100：对钢质管道进行外观检查，确定钢质管道表面需要进行补涂的位置；s200：对钢质管道上需要进行补涂环氧涂层位置表面的氧化层清理干净；s300：采用抛光机对钢质管道需要进行补涂环氧涂层的表面进行抛光；s400：将快干性双组分无溶剂环氧涂料修补环氧涂层的破损点表面，快干性双组分无溶剂环氧涂料作为底漆，经充分搅拌和熟化后待用，迅速修补破损的环氧涂层，待底漆固化后，增韧改性树脂的面漆涂层刮涂在底漆涂层的表面，形成柔韧改性的面漆涂层；s500：对完成补涂的钢质管道进行工艺检验，并将检验合格的管道进行储放。

进一步的，在本发明提供的实施例中，步骤s100中对钢质管道进行外观检查包括以下具体步骤：s110：将钢质管道放置在检测平台上；s120：对放置在检测平台上的钢质管道表面进行检查。

另外，在本发明实施例中，在步骤s120中，对钢质管道进行检查时标记需要进行补漆的位置和范围。

更进一步的，在本发明提供的实施例中，步骤s100中对钢质管道进行外观检查还包括以下具体步骤：检查管道的内壁表面及外壁表面是否含有油脂或者油污痕迹，含有油脂或者油污痕迹，使用高挥发性油污清洁剂进行祛除。

作为优选，在本发明提供的实施例中，所述底漆涂层的厚度≥250μm，所述面漆涂层的厚度≥200μm。另外，在本发明实施例中，在步骤s400中，所述底漆固化时间不低于2h。

实施例4

请参阅图1-2，在本发明提供的实施例中，一种钢质管道的环氧涂层现场补涂方法，包括以下具体步骤：s100：对钢质管道进行外观检查，确定钢质管道表面需要进行补涂的位置；s200：对钢质管道上需要进行补涂环氧涂层位置表面的氧化层清理干净；s300：采用抛光机对钢质管道需要进行补涂环氧涂层的表面进行抛光；s400：将快干性双组分无溶剂环氧涂料修补环氧涂层的破损点表面，快干性双组分无溶剂环氧涂料作为底漆，经充分搅拌和熟化后待用，迅速修补破损的环氧涂层，待底漆固化后，增韧改性树脂的面漆涂层刮涂在底漆涂层的表面，形成柔韧改性的面漆涂层；s500：对完成补涂的钢质管道进行工艺检验，并将检验合格的管道进行储放。

进一步的，在本发明提供的实施例中，步骤s100中对钢质管道进行外观检查包括以下具体步骤：s110：将钢质管道放置在检测平台上；s120：对放置在检测平台上的钢质管道表面进行检查。

另外，在本发明实施例中，在步骤s120中，对钢质管道进行检查时标记需要进行补漆的位置和范围。

更进一步的，在本发明提供的实施例中，步骤s100中对钢质管道进行外观检查还包括以下具体步骤：检查管道的内壁表面及外壁表面是否含有油脂或者油污痕迹，含有油脂或者油污痕迹，使用高挥发性油污清洁剂进行祛除。

作为优选，在本发明提供的实施例中，所述底漆涂层的厚度≥250μm，所述面漆涂层的厚度≥200μm。另外，在本发明实施例中，在步骤s400中，所述底漆固化时间不低于2h。

形成所述环氧涂层的环氧涂料的制备原料包括a组分和b组分，所述a组分包括酚醛环氧树脂、有机硅树脂、部分还原的氧化石墨烯、颜填料、有机溶剂及助剂，所述b组分为固化剂。

进一步的，在本发明实施例中，所述环氧涂料的制备方法包括：将a组分与b组分均匀混合，得到环氧涂料。

实施例5

请参阅图1-2，在本发明提供的实施例中，一种钢质管道的环氧涂层现场补涂方法，包括以下具体步骤：s100：对钢质管道进行外观检查，确定钢质管道表面需要进行补涂的位置；s200：对钢质管道上需要进行补涂环氧涂层位置表面的氧化层清理干净；s300：采用抛光机对钢质管道需要进行补涂环氧涂层的表面进行抛光；s400：将快干性双组分无溶剂环氧涂料修补环氧涂层的破损点表面，快干性双组分无溶剂环氧涂料作为底漆，经充分搅拌和熟化后待用，迅速修补破损的环氧涂层，待底漆固化后，增韧改性树脂的面漆涂层刮涂在底漆涂层的表面，形成柔韧改性的面漆涂层；s500：对完成补涂的钢质管道进行工艺检验，并将检验合格的管道进行储放。

进一步的，在本发明提供的实施例中，步骤s100中对钢质管道进行外观检查包括以下具体步骤：s110：将钢质管道放置在检测平台上；s120：对放置在检测平台上的钢质管道表面进行检查。

另外，在本发明实施例中，在步骤s120中，对钢质管道进行检查时标记需要进行补漆的位置和范围。

更进一步的，在本发明提供的实施例中，步骤s100中对钢质管道进行外观检查还包括以下具体步骤：检查管道的内壁表面及外壁表面是否含有油脂或者油污痕迹，含有油脂或者油污痕迹，使用高挥发性油污清洁剂进行祛除。

作为优选，在本发明提供的实施例中，所述底漆涂层的厚度≥250μm，所述面漆涂层的厚度≥200μm。另外，在本发明实施例中，在步骤s400中，所述底漆固化时间不低于2h。

形成所述环氧涂层的环氧涂料的制备原料包括a组分和b组分，所述a组分包括酚醛环氧树脂、有机硅树脂、部分还原的氧化石墨烯、颜填料、有机溶剂及助剂，所述b组分为固化剂。

进一步的，在本发明实施例中，所述环氧涂料的制备方法包括：将a组分与b组分均匀混合，得到环氧涂料。

所述助剂为分散助剂、偶联剂、附着力助剂、消泡剂和流平剂的混合物。

所述固化剂为脂环改性胺和聚醚胺中的一种或两种任意比例的混合物。

综上所述，在本发明实施例提供的钢质管道的环氧涂层现场补涂方法中，能够方便对钢质管道的表面进行现场布补涂环氧涂层，且涂层表面的平铺性能更好，涂层组织均匀性更高，涂层残余应力更低，涂层硬度更高，提高了对钢质管道进行表面加工处理的效果，具有很高的应用价值。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。