一种减震器水平组装工装的制作方法

1.本实用新型一种减震器水平组装工装。


背景技术：

2.参见图1，其为本公司的一种减震器，该减震器上前吊环内孔中心线和后吊环内孔中心线呈垂直分布(不同于常规的平行分布)。在组装时需要将该减震器压缩到位并排完空气，并需要调节拧紧压紧螺母，然后再打胶固定而防松。而原我司的减震器(其减震器上前吊环内孔中心线和后吊环内孔中心线呈平行分布)是采用竖向组装，在装夹时发现容易摆动而很难使轴心完全竖向，同时也存在打胶时胶水容易下流到活塞杆上的问题。此外，由于该减震器上前吊环内孔中心线和后吊环内孔中心线呈垂直分布，而原有工装结构不能通用的技术问题。


技术实现要素：

3.为了解决现有技术中存在的上述一个或多个缺陷问题，本实用新型提供了一种减震器水平组装工装。
4.为实现上述目的，本实用新型提供了一种减震器水平组装工装，其特征在于：包括底座、水平压缸、前吊环定位座和后吊环压块；该前吊环定位座设置在底座上，该前吊环定位座上设有前吊环颈轴卡位槽；该后吊环压块上设有后吊环容置槽或后吊环容置凹孔；该水平压缸设置在底座上，该水平压缸输出端与该后吊环压块连接。
5.采用上述方案，在装夹时将减震器的前吊环颈轴插入前吊环定位座上的前吊环颈轴卡位槽内轴向定位；再将该减震器的后吊环插入后吊环压块上的后吊环容置槽或后吊环容置凹孔内，此时该减震器定位装夹且水平轴向定位；然后通过启动该水平压缸工作，通过该水平压缸驱动后吊环压块朝向前吊环定位座水平方向运动，使该减震器压缩到位而排完空气；然后再弹簧压缩状态下调节拧紧压紧螺母到位后再打胶固定.因此，本技术方案可实现该减震器(前吊环内孔中心线和后吊环内孔中心线呈垂直分布)水平轴向精确定位和排气组装，且可保证该轴心保持水平，同时也打胶时胶水不下流到活塞杆上。
6.优选地，所述前吊环颈轴卡位槽为u型台阶槽。
7.优选地，所述u型台阶槽包括第一u型槽和第二u型槽，所述第二u型槽外形大于所述第一u型槽，该第二u型槽位于朝向所述后吊环压块一侧；该第一u型槽和第二u型槽之间的连接处具有u型台阶面。
8.优选地，所述后吊环容置槽括水平设置的第三u型槽和支承面，该支承面设于该第三u型槽下端。
9.进一步地，所述支承面上设有第一销孔或第一螺纹孔。
10.进一步地，所述前吊环定位座上在背对所述后吊环压块一侧设有两个支耳，该两个支耳之间形成一个限位槽，该两个支耳上设有第二销孔或第二螺纹孔。
11.进一步地，还包括接胶器具；该接胶器具位于该前吊环定位座和后吊环压块之间
且靠近所述前吊环定位座设置。
12.优选地，所述接胶器具采用收集盒或收集槽。
13.本实用新型有益效果：
14.第一，本实用新型可实现该减震器(前吊环内孔中心线和后吊环内孔中心线呈垂直分布)水平轴向精确定位和排气组装，且可保证该轴心保持水平，同时也打胶时胶水不下流到活塞杆上；
15.第二，实用新型通由于过该接胶器具收集从减震器的调节外螺纹上流下的胶水，可避免污染工装，同时可回收并二次利用，可实现节约成本且更加安全环保；
16.第三，实用新型可解决在拧紧压紧螺母时该减震器的前吊环和后吊环发生相对转动和相对轴向位移的问题，且能可保证垂直分布、相对位置精度及整体装配精度。
附图说明
17.图1是一种减震器的立体图。
18.图2
‑
4是本实用新型实施例一中一种减震器水平组装工装的立体图。
19.图5
‑
8是本实用新型实施例一中一种减震器水平组装工装在工作时的立体图。
20.图9是图6中a处放大图。
21.图10是图8中b处放大图。
22.图11是本实用新型实施例二中一种减震器水平组装工装的立体图。
23.图12是本实用新型实施例二中一种减震器水平组装工装在工作时的立体图。
24.图13
‑
14是本实用新型实施例三中一种减震器水平组装工装的立体图。
25.图15
‑
16是本实用新型实施例三中一种减震器水平组装工装在工作时的立体图。
具体实施方式
26.下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：
27.实施例一：可参见图2
‑
4，一种减震器水平组装工装，其包括底座1、水平压缸2、前吊环定位座3、后吊环压块4和接胶器具5。
28.该前吊环定位座3和后吊环压块4左右分布。
29.该前吊环定位座3固定在底座1上，该前吊环定位座3上设有前吊环颈轴卡位槽3
‑
1。
30.在本实施例中，所述前吊环颈轴卡位槽3
‑
1为u型台阶槽。
31.具体地，所述u型台阶槽包括第一u型槽3
‑
11和第二u型槽3
‑
12，所述第二u型槽3
‑
12外形大于所述第一u型槽3
‑
11，该第二u型槽3
‑
12位于朝向所述后吊环压块4一侧；该第一u型槽3
‑
11和第二u型槽3
‑
12之间的连接处具有u型台阶面3
‑
13。
32.该后吊环压块4上设有后吊环容置槽4
‑
1。
33.在本实施例中，所述后吊环容置槽4
‑
1括水平设置的第三u型槽4
‑
11和支承面4
‑
12，该支承面4
‑
12设于该第三u型槽4
‑
11下端。
34.该水平压缸2水平地固定在底座1上，该水平压缸2输出端与该后吊环压座4右端固定连接。
35.该接胶器具5位于该前吊环定位座3和后吊环压块4之间且靠近所述前吊环定位座
3设置。
36.优选地，所述接胶器具5采用收集盒或收集槽。该接胶器具5用于收集从减震器的调节外螺纹上流下的胶水(即螺纹胶水)，可避免污染工装，同时可回收并二次利用，可实现节约成本且更加安全环保。
37.可参见图5
‑
10，在装夹时，先将减震器n的前吊环n
‑
1颈轴n
‑
11插入前吊环定位座3上的前吊环颈轴卡位槽3
‑
1内轴向定位；再将该减震器n的后吊环n
‑
2插入后吊环压块4上的后吊环容置槽4
‑
1内，此时该减震器n定位装夹且水平轴向定位；然后可通过启动该水平压缸2工作，通过该水平压缸2驱动后吊环压块4朝向前吊环定位座3水平方向运动，使该减震器n压缩到位而排完空气；然后再弹簧n
‑
4压缩状态下调节拧紧压紧螺母n
‑
3到位后再打胶固定。因此，本实施例可实现该减震器(前吊环内孔中心线和后吊环内孔中心线呈垂直分布)水平轴向精确定位和排气组装，且可保证该轴心保持水平，同时也打胶时胶水不下流到活塞杆上。
38.实施例二：本实施例与实施例一基本相同，不同在于：
39.可参见图11
‑
12，本实施例中，在该后吊环压块4上设置后吊环容置凹孔 4
‑
2。
40.可参见图11
‑
12，在装夹时，先将减震器n的前吊环n
‑
1颈轴n
‑
11插入前吊环定位座3上的前吊环颈轴卡位槽3
‑
1内轴向定位；再将该减震器n的后吊环n
‑
2插入后吊环压块4上的后吊环容置凹孔4
‑
2内，此时该减震器n定位装夹且水平轴向定位；然后可通过启动该水平压缸2工作，通过该水平压缸2 驱动后吊环压块4朝向前吊环定位座3水平方向运动，使该减震器n压缩到位而排完空气；然后再弹簧n
‑
4压缩状态下调节拧紧压紧螺母n
‑
3到位后再打胶固定.因此，本技术方案可实现该减震器(前吊环内孔中心线和后吊环内孔中心线呈垂直分布)水平轴向精确定位和排气组装，且可保证该轴心保持水平，同时也打胶时胶水不下流到活塞杆上。
41.实施例三：本实施例与实施例一基本相同，不同在于：
42.可参见图13
‑
14，本实施例中，在所述支承面4
‑
12上设有第一销孔或第一螺纹孔4
‑
13。
43.另外，在所述前吊环定位座3上在背对所述后吊环压块4一侧设有两个支耳3
‑
2，该两个支耳3
‑
2之间形成一个限位槽3
‑
21，该两个支耳3
‑
2上同心设有第二销孔或第二螺纹孔3
‑
22。
44.可参见图15
‑
16，在装夹时，先将减震器n的前吊环n
‑
1颈轴n
‑
11插入前吊环定位座3上的前吊环颈轴卡位槽3
‑
1内轴向定位；且该减震器n的前吊环n
‑
1则会插入限位槽3
‑
21内限位；再通过第一销钉6同时插装在两个支耳3
‑
2 的第二销孔(或第二螺纹孔3
‑
22)和减震器n的前吊环n
‑
1的内孔上，可实现该减震器n的前吊环n
‑
1精准定位并限制该减震器n的前吊环n
‑
1前后、上下及左右及摆动位移；再将该减震器n的后吊环n
‑
2插入后吊环压块4上的后吊环容置凹孔4
‑
2内，然后将第二销钉7同时插入减震器n的后吊环n
‑
2的内孔和第一销孔(或第一螺纹孔4
‑
13)内，可实现该减震器n的后吊环n
‑
2精准定位并可限制该减震器n的后吊环n
‑
2前后及左右及摆动位移；可实现该减震器n 的前吊环n
‑
1和后吊环n
‑
2同时精准定位且限位固定约束，并此时该减震器n 定位装夹且水平轴向定位；然后可通过启动该水平压缸2工作，通过该水平压缸2驱动后吊环压块4朝向前吊环定位座3水平方向运动，使该减震器n压缩到位而排完空气；然后再弹簧n
‑
4压缩状态下调节拧紧压紧螺母n
‑
3到位后再打
胶固定.因此，本技术方案可实现该减震器(前吊环内孔中心线和后吊环内孔中心线呈垂直分布)水平轴向精确定位和排气组装，且可保证该轴心保持水平，同时也打胶时胶水不下流到活塞杆上；同时可避免在拧紧压紧螺母n
‑
3时该减震器n的前吊环n
‑
1和后吊环n
‑
2产生相对转动和相对轴向位移的问题，因此可保证垂直分布和相对位置精度。
45.以上详细描述了本实用新型的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本实用新型的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本实用新型的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。