硝酸钴4重量份。
[0090] 本对比例中，所述载体的制备方法为：
[0091] (1)将质量比为2 : 1 : 0.05的氧化铝粉末、粒径为90 ym的活性炭粉末及二氧 化钛粉末混合均匀得到混合物，将所述混合物放入滚动设备中，滴入田菁粉含量为5wt %的 田菁粉水溶液进行滚球，再交替加入所述混合物和所述田菁粉水溶液，制得直径为5mm的 小球；
[0092] (2)对所述小球进行整型、烘干，并于400°C下焙烧，即得到所述载体。
[0093] 本对比例所述的有机硫加氢催化剂的制备方法同实施例1。
[0094] 对比例2
[0095] 本对比例所述的有机硫脱除工艺，包括如下步骤：
[0096](a)在温度为250°C、氢气压力为3. 5MPa的条件下，将有机硫加氢催化剂置于含羰 基硫的气体氛围中，所述含羰基硫的气体的体积空速为20001T 1，收集经所述有机硫加氢催 化剂处理后的气体；
[0097] (b)将步骤（a)收集到的气体与氧化锌脱硫剂接触，从而完成所述有机硫脱除工 乙；
[0098] 其中，所述有机硫加氢催化剂由以下原料制备而成：
[0099] 载体80重量份、硝酸铁5重量份、钼酸按1重量份、硝酸钴4重量份。
[0100] 本对比例中，所述载体的制备方法为：
[0101] (1)将质量比为2 : 1 : 0. 05的氧化铝粉末、粒径为0. 3mm的活性炭粉末及二氧 化钛粉末混合均匀得到混合物，将所述混合物放入滚动设备中，滴入田菁粉含量为5wt %的 田菁粉水溶液进行滚球，再交替加入所述混合物和所述田菁粉水溶液，制得直径为5mm的 小球；
[0102] (2)对所述小球进行整型、烘干，并于400°C下焙烧，即得到所述载体。
[0103] 本对比例所述的有机硫加氢催化剂的制备方法同实施例1。
[0104] 对比例3
[0105] 本对比例所述的有机硫脱除工艺，包括如下步骤：
[0106] (a)在温度为250°C、氢气压力为3. 5MPa的条件下，将有机硫加氢催化剂置于含羰 基硫的气体氛围中，所述含羰基硫的气体的体积空速为20001T1，收集经所述有机硫加氢催 化剂处理后的气体；
[0107] (b)将步骤（a)收集到的气体与氧化锌脱硫剂接触，从而完成所述有机硫脱除工 乙；
[0108] 其中，所述有机硫加氢催化剂由以下原料制备而成：
[0109] 载体80重量份、硝酸铁5重量份、钼酸按1重量份、硝酸钴4重量份。
[0110] 本对比例中，所述载体的制备方法为：
[0111] (1)将质量比为1 : 1的氧化铝粉末与粒径为90 y m的活性炭粉末混合均勾，加入 田菁粉含量为5wt%田菁粉的水溶液，制成直径为4mm的球母；
[0112] (2)将质量比为2 : 1 : 0. 05的氧化铝粉末、粒径为0. 3mm的活性炭粉末及二氧 化钛粉末混合均匀得到混合物，将所述球母放入滚动设备中，用所述田菁粉含量为5wt%田 菁粉的水溶液润湿所述球母的表面后，再交替加入所述混合物和所述田菁粉含量为5wt% 田菁粉的水溶液进行滚球成型，制得直径为5mm的小球；
[0113] (3)对所述小球进行整型、烘干，并于400°C下焙烧，即得到所述载体。
[0114] 本对比例所述的有机硫加氢催化剂的制备方法同实施例1。
[0115] 对比例4
[0116] 本对比例所述的有机硫脱除工艺，包括如下步骤：
[0117] (a)在温度为250°C、氢气压力为3. 5MPa的条件下，将有机硫加氢催化剂置于含羰 基硫的气体氛围中，所述含羰基硫的气体的体积空速为20001T1，收集经所述有机硫加氢催 化剂处理后的气体；
[0118](b)将步骤（a)收集到的气体与氧化锌脱硫剂接触，从而完成所述有机硫脱除工 乙；
[0119] 其中，所述有机硫加氢催化剂由以下原料制备而成：
[0120] 载体80重量份、硝酸铁5重量份、钼酸按1重量份、硝酸钴4重量份。
[0121] 本对比例中，所述载体的制备方法为：
[0122] (1)将质量比为1 : 1的氧化铝粉末与粒径为0.3mm的活性炭粉末混合均匀，加入 田菁粉含量为5wt%田菁粉的水溶液，制成直径为4mm的球母；
[0123] (2)将质量比为2 : 1的氧化铝粉末与粒径为90 ym的活性炭粉末混合均匀得到 混合物，将所述球母放入滚动设备中，用所述田菁粉含量为5wt %田菁粉的水溶液润湿所述 球母的表面后，再交替加入所述混合物和所述田菁粉含量为5wt%田菁粉的水溶液进行滚 球成型，制得直径为5mm的小球；
[0124] (3)对所述小球进行整型、烘干，并于400°C下焙烧，即得到所述载体。
[0125] 本对比例所述的有机硫加氢催化剂的制备方法同实施例1。
[0126] 实验例1
[0127] 为了评价本发明所述有机硫加氢催化剂的机械强度，本发明对实施例1-4及对比 例1-4制得的有机硫加氢催化剂进行了点压强度测定，其中点压强度，即颗粒点抗压碎力 平均值按HG/T2782标准执行测定，测定结果如表1所示。
[0128] 表1实施例1-4制得的有机硫加氢催化剂的点压强度
【主权项】
1. 一种有机硫脱除工艺，其特征在于，包括如下步骤： (a) 在温度为250-350°C、氢气压力为2. 0-5. OMPa的条件下，将有机硫加氢催化剂置于 含羰基硫的气体氛围中，所述含羰基硫的气体的体积空速为1000-300(?'收集经所述有机 硫加氢催化剂处理后的气体； (b) 将步骤（a)收集到的气体与脱硫剂接触，从而完成所述有机硫脱除工艺； 其中，所述有机硫加氢催化剂至少由以下原料制备而成： 载体，80?100重量份； 活性组分原料，10?55重量份； 所述活性组分原料为铁化合物、钼化合物、钨化合物、钴化合物、镍化合物、铜化合物或 锌化合物中的一种或多种。
2. 根据权利要求1所述的有机硫脱除工艺，其特征在于，所述载体的制备方法为： (1) 将质量比为（1-3) : 1的氧化铝粉末和大粒径的活性炭粉末混合均匀，加入粘结剂 水溶液，制成直径为3-5mm的球母； (2) 将质量比为（1-3) : I : (0.05-0. 1)的氧化铝粉末、小粒径的活性炭粉末及金属 助剂混合均匀得到混合物，将所述球母放入滚动设备中，用所述粘结剂水溶液润湿所述球 母的表面后，再交替加入所述混合物和所述粘结剂水溶液进行滚球成型，使得所述混合物 与所述粘结剂不断包裹所述球母的外表面以制得直径为4-6mm的小球； (3) 对所述小球进行整型、烘干，并于400-500°C下焙烧，即得到所述载体； 其中，所述大粒径的活性炭粉末的粒径为〇. 3-lmm，所述小粒径的活性炭粉末的粒径为 80-100 μ m〇
3. 根据权利要求2所述的有机硫脱除工艺，其特征在于，所述金属助剂为钛、锆、稀土 金属、碱金属或碱土金属中的一种或多种。
4. 根据权利要求2或3所述的有机硫脱除工艺，其特征在于，所述粘结剂水溶液中粘结 剂的质量百分含量为1-5%。
5. 根据权利要求2或3所述的有机硫脱除工艺，其特征在于，所述粘结剂为田菁粉、高 岭土、凹凸棒土或羊肝土中的一种或多种。
6. 根据权利要求1-5任一项所述的有机硫脱除工艺，其特征在于，所述活性组分原料 由硝酸铁、钼酸铵和硝酸钴组成。
7. 根据权利要求6述的有机硫脱除工艺，其特征在于，所述硝酸铁、钼酸铵和硝酸钴的 质量比为（5-25) : (1-15) : (4-15)。
8. 权利要求1-7任一项所述的有机硫脱除工艺，其特征在于，所述有机硫加氢催化剂 的制备方法包括如下步骤： 采用等体积浸渍法，将所述活性组分原料浸渍在所述载体上，再经干燥、焙烧得到所述 有机硫加氢催化剂。
9. 根据权利要求8所述的有机硫脱除工艺，其特征在于，所述干燥的温度为90? 100°C，时间为1-3小时。
10. 根据权利要求8或9所述的有机硫脱除工艺，其特征在于，所述焙烧的温度为 450?500°C，时间为3-5小时。
【专利摘要】本发明提供了一种有机硫脱除工艺，该工艺首先是在氢气氛围中采用有机硫加氢催化剂对含羰基硫的气体进行处理，以使羰基硫转化为硫化氢，而后再在脱硫剂的作用下将硫化氢脱除，从而实现对硫化物的高效率脱除。在上述工艺中所使用的有机硫加氢催化剂通过将大粒径的活性炭设置在载体内部，而在载体表面设置小粒径的活性炭，那么将载体焙烧后可在载体的表面形成多个微小的孔道，而在载体的内部形成孔径较大的孔道，位于载体表面的微小孔道和位于载体内部的大孔道相互连通，这种特殊的孔道结构有利于活性组分的负载，使得本发明所述的催化剂对羰基硫的转化率可达99.8％，从而使得本发明所述工艺的脱硫效率高达99.9％。
【IPC分类】B01D53-48, B01J23-888, B01J23-80, B01J23-883, B01D53-86
【公开号】CN104548926
【申请号】CN201510015256
【发明人】赵文涛, 刘彦芳, 马芳, 王立贤, 白洪斌
【申请人】北京三聚环保新材料股份有限公司
【公开日】2015年4月29日
【申请日】2015年1月12日