作为对本发明所述新型高效节能螺旋半管夹套搪玻璃设备的一种改进，第二弯头与第二接管法兰之间设有第一接管颈；
第三弯头与第三接管法兰之间设有第二接管颈；
第四弯头与第四接管法兰之间设有第三接管颈。
[0020]第一接管颈方便了第二弯头与第二接管法兰的连接，第二接管颈方便了第三弯头与第三接管法兰之间的连接，第三接管颈也方便了第四弯头与第四接管法兰之间的连接，而且第一接管颈、第二接管颈和第三接管颈的设置还使得进料管口或出料管口能够绕开其它结构，即方便了第一出料管口、第二进料管口、第二出料管口和各管道的设置。
[0021]作为对本发明所述新型高效节能螺旋半管夹套搪玻璃设备的一种改进，环形支座包括支座接环和支座环板，且支座接环的两端分别与搪玻璃内筒体和支座环板相连。
[0022]在本发明所述新型高效节能螺旋半管夹套搪玻璃设备中，支座接环在与搪玻璃内筒体外侧上部焊接后，在支座接环承受铅垂方向上的作用力时，其还可以吸收或消除设备运行过程中产生的振动，还可以减小支座接环与搪玻璃内筒体外表焊接处的疲劳应力；在设备安装时，支座环板坐落在安装设备的基础上，接触面积大，能较好地保证设备运行的平稳性。
[0023]为了使得支座接环的半径与螺旋半管夹套的半径保持一致，将上述支座接环的半径设计为30~55mm，利于搪烧工艺参数的统一和控制；另外，将该支座接环的板厚设计为10~16mm，如若板厚小于10mm，则会有损支座接环的强度，如若板厚大于16mm，则会造成不必要的浪费。
[0024]上述支座环板是在搪玻璃内筒体烧成合格后，再与R形支座接环的下端口焊接成环形支座。搪玻璃内筒体在铁坯制造和烧成中会产生一定的椭圆度，标准允许的圆度公差为< 1.0%DN(DN—搪玻璃内筒体的公称直径)，故需在支座环板内侧与搪玻璃内筒体外侧表面之间预留出10~12mm的空间。
[0025]在本发明所述技术方案中，上述支座环板的板厚为20~30mm，如若板厚小于20mm，则会有损支座环板的强度，如若板厚大于30mm，则会造成不必要的浪费；另外，该支座环板的宽度为180~220_，这样能保证支座环板与设备安装基础所需的有效接触面积。
[0026]作为对本发明所述新型高效节能螺旋半管夹套搪玻璃设备的一种改进，闭合内腔中设有搅拌器，且搅拌器还连接有驱动机构。搅拌器主要用于对粘稠度较大的物质进行搅拌，使得所述新型高效节能螺旋半管夹套搪玻璃设备也能应用于粘稠度较大的反应工艺中。
[0027]本发明还提供了上述结构的新型高效节能螺旋半管夹套搪玻璃设备的烧成工艺，包括如下步骤:
步骤一:将上述第一异形接头的一端端口与第一弯头焊接，并将第一异形接头的另一端端口与螺旋半管和搪玻璃内筒体焊接，即获得上述第一进料管口 ；
步骤二:将上述第一接管颈、第二弯头和第二异形接头的一端端口依次焊接，并将该第二异形接头的另一端端口与螺旋半管和搪玻璃内筒体焊接，即获得上述第一出料管口 ；将上述第二接管颈、第三弯头和第三异形接头的一端端口依次焊接，并将该第三异形接头的另一端端口与螺旋半管和搪玻璃内筒体焊接，即获得上述第二进料管口 ；
将上述第三接管颈、第四弯头和第四异形接头的一端端口依次焊接，并将该第四异形接头的另一端端口与螺旋半管和搪玻璃内筒体焊接，即获得上述第二出料管口 ；
步骤三:将分别由步骤一和步骤二获得的第一进料管口、第一出料管口、第二进料管口和第二出料管口均与螺旋半管焊接在一起，即获得螺旋半管夹套；
步骤四:将上述螺旋半管夹套、支座接环焊接在搪玻璃内筒铁坯的外表面，即获得待烧成工件；
步骤五:将对步骤四获得的待烧成工件进行预烧并获得半成品；
步骤六:在上述半成品内表面涂釉并进行搪烧；
步骤七:在上述半成品搪烧后，在第一弯头、第一接管颈、第二接管颈、第三接管颈、支座接环的底部分别焊接第一接管法兰、第二接管法兰、第三接管法兰、第四接管法兰和支座环板，即获得所述新型高效节能螺旋半管夹套搪玻璃设备。
[0028]在上述步骤一中，上述第一异形接头的半圆端口与螺旋半管对接焊，该第一异形接头上与半圆端口相邻的U形端口与搪玻璃内筒体角接焊，其中，该第一异形接头的半圆端口的直径和壁厚分别与螺旋半管的直径和壁厚相同，这样的设计能够确保第一异形接头与螺旋半管具有相同的技术性能和良好的对接焊接头，使得该对接焊接头能够遵照标准规定实施射线检测，从而保证螺旋半管夹套的焊接质量符合标准要求，使得所述新型高效节能螺旋半管夹套搪玻璃设备的运行更加安全可靠；另外，该第一异形接头的U形端口的弧度直径为搪玻璃内筒体的外径+ (3，4) mm，这样的设计能保证第一异形接头的U形端口与搪玻璃内筒体外壁间隙为1.5-2.0mm，使得该第一异形接头的U形端口与搪玻璃内筒体外壁之间的角接焊缝的根部易焊透，并可达到标准规定的射线检测合格指标。
[0029]同样，在上述步骤二中，第二异形接头的半圆端口与螺旋半管对接焊，该第二异形接头上与半圆端口相邻的U形端口与搪玻璃内筒体角接焊；其中，该第二异形接头的半圆端口的直径和壁厚分别与螺旋半管的直径和壁厚相同，这样同样能够确保第二异形接头与螺旋半管具有相同的技术性能和良好的对接焊接头，使得该对接焊接头能够遵照标准规定实施射线检测，从而保证螺旋半管夹套的焊接质量符合标准要求，使得所述新型高效节能螺旋半管夹套搪玻璃设备的运行更加安全可靠；该第二异形接头的U形端口的弧度直径为搪玻璃内筒体的外径+ (3，4) mm，这样的设计能保证第二异形接头的U形端口与搪玻璃内筒体外壁之间的间隙为1.5-2.0mm，也使得该第二异形接头的U形端口与搪玻璃内筒体外壁之间的角接焊缝的根部易焊透，并可达到标准规定的射线检测合格指标；另外，该第二异形接头的另一端端口的直径和壁厚分别与第二弯头的直径和壁厚相同，且与第二弯头对接焊，这样的设计能够确保第二异形接头与第二弯头具有相同的技术性能和良好的对接焊接头，使得该对接焊接头能够按照规定实施射线检测，从而保证螺旋半管夹套的焊接质量符合标准要求，安全性得到进一步提高。
[0030]从上述步骤三、步骤四和步骤七可以看出，在本发明所述新型高效节能螺旋半管夹套搪玻璃设备的烧成工艺中，第一异形接头、第一弯头、接管颈、第二弯头、第二异形接头、支座接环和螺旋半管夹套在搪玻璃内筒铁坯在进行搪烧之前就已经与搪玻璃内筒铁坯焊接在一起，也就是说，在将第一异形接头、第一弯头、第一接管颈、第二弯头、第二异形接头、第二接管颈、第三弯头、第三异形接头、第三接管颈、第四弯头、第四异形接头、支座接环、螺旋半管夹套和搪玻璃内筒铁坯焊接在一起后再一起进行搪烧，这样可以保证焊接质量符合标准要求；如果在搪玻璃内筒铁坯进行搪烧后再在其外表焊接第一异形接头、第一弯头、第一接管颈、第二弯头、第二异形接头、第二接管颈、第三弯头、第三异形接头、第三接管颈、第四弯头、第四异形接头、支座接环和螺旋半管夹套，会导致搪玻璃内筒体内表面的搪瓷层爆裂破损。
[0031 ] 在上述步骤五中，在对待烧件进行预烧时，分别采用了两次不同的“烧油”温度和不同的保温时间进行预烧。
[0032]作为对本发明所述新型高效节能螺旋半管夹套搪玻璃设备的烧成工艺的一种改进，上述步骤六中，将内表面涂釉后的半成品设置在烧架上，且该烧架底端设有网板，通过烧车将烧架、网板和内表面涂釉后的半成品一起送进炉内进行搪烧。
[0033]由于螺旋半管夹套搪玻璃设备结构的特殊性，它的烧架必须设置在设备的特定位置与设备一起进出炉烧成，当数量大于等于2的烧架底部没有预置平整和刚性的网板，仅用烧车载着烧架和设备一起进出炉就会发生烧架移动、变形，甚至损坏螺旋半管夹套，减低成品率或产品质量。
[0034]另外，在本发明所述技术方案中，凡未作特别说明的，均可通过采用本领域中的常规手段来实现本技术方案。
[0035]因此，本发明的有益效果是提供了一种新型高效节能螺旋半管夹套搪玻璃设备及烧成工艺，该新型高效节能螺旋半管夹套搪玻璃设备具有换热效率高、材料消耗和能耗低、焊缝可实施射线检测、能保证焊接质量符合标准要求且安全性高的优点。
【附图说明】
[0036]下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明，附图中:
图1是本发明中新型高效节能螺旋半管夹套搪玻璃设备的结构示意图；
图2是图1中A向的第一出料管口和第二进料管口的示意图，其中，图2-1为第一出料管口的示意图，图2-2是第二进料管口的示意图