配合，自调节管下端伸出芯管外，自调节管下端设有封住自调节管下端开口的管下封板531，管下封板上设有浮体532，浮体上设有浮基座533，尾管中设有与尾管连接的导向竖杆534，导向竖杆横截面呈矩形，导向竖杆与浮基座滑动连接，浮基座的可滑动方向为上下方向，自调节管侧壁上设有若干与自调节管内部连通的管通油孔535，管通油孔与管进油孔一一对应，在对应的管通油孔与管进油孔中:管通油孔孔径与管进油孔孔径相同，管通油孔轴线与管进油孔轴线重合。所述导向竖杆通过架体与尾管连接，所述架体包括至少一根横连接杆41，横连接杆一端与尾管内侧壁固定，导向竖杆下端与横连接杆连接。尾管内设有若干与尾管固定的摩擦块，摩擦块接触自调节管外侧壁，在初时，由于流体含油量较大，此时浮体一部分接触水，其余一部分接触油，此时浮体所受的浮力还不足以超过重力(自调节管、整个浮体结构等的重力)和摩擦力(主要是摩擦块与自调节管之间的摩擦力，其余小部分为自调节管与芯管之间的摩擦力等)之和，所以自调节管不会上下滑动，所以过油总口径(管通油孔或者说管进油孔的孔径，也即油进入自调节管的总口径)不变，正常出油。而当流体含油量降低时(或者说本来含油量就不高时)，油芯会变得很细、油芯长度也会减少(油芯下段部分被水替代)，“水壁”会变得很厚，由于此时水过分靠近管进油孔，若自调节管的进油速度较快，容易导致水进入芯管(自调节管)，影响收集到的油的含油比。而在本方案中，当流体含油量降低到一定程度后，由于油芯变短，所以浮体接触水的部分变多，接触油的部分变少，浮体受到的浮力增大，在某一时刻，浮力超过了重力(自调节管、整个浮体结构等的重力)和摩擦力(主要是摩擦块与自调节管之间的摩擦力，其余小部分为自调节管与芯管之间的摩擦力等)之和，浮体开始带动自调节管上移，从而管通油孔和管进油孔开始错位，过油总口径变小，如此一来，可以降低自调节管内的进油速度，从而可以保障依然只有油进入自调节管，避免此时因进液速度太快而导致的一部分水进入自调节管。相应的，流体含油量越低，浮体带动自调节管上升越多，过油总口径越小，从而实现了过油总口径的自动调节。而且，当流体含油率降低到一定程度后，由于浮体带动自调节管上升达到了极限位置(浮体外部完全被水包围，浮体受到的浮力全部来自于水)，此时管通油孔和管进油孔完全错开，集油管路停止集油，彻底阻断了当流体含油率很低时，水进入集油管路的可能性。
[0026]所述集油管路包括集油主管54、过渡接管55，集油主管一端与集油罐连通，集油主管另一端与过渡接管一端连通，过渡接管另一端与芯管上端连通。所述集油主管上设有集油栗56、集油单向阀57，集油栗的抽液方向为由芯管至集油栗，集油栗的排液方向为由集油栗至集油罐，集油单向阀的可通过方向为由集油栗至集油罐。通过各栗、阀能够提升处理过程的可控制性和精确性。
[0027]所述芯管外套设有与芯管转动连接的配重套管7，配重套管与芯管同轴，配重套管的转动中心为配重套管轴线，配重套管外侧壁上设有导流叶轮，导流叶轮的导流方向为由分离锥至尾管方向，导流叶轮包括若干导流叶片71，配重套管上设有若干外通油孔72，外通油孔与管进油孔一一对应，在对应的外通油孔与管进油孔中:外通油孔孔径与管进油孔孔径相同，外通油孔轴线与管进油孔轴线重合。导流叶轮处在尾管内。所述芯管外壁上设有与芯管同轴的外环槽，配重套管外侧壁上设有与外环槽形状对应的转环73，转环与配重套管固定，转环处在外环槽中，转环可在外环槽内转动，转环的转动中心为转环轴线，转环与外环槽槽内壁之间滑动配合。导流叶轮处在尾管与分离锥的连接处。(即尾管上端、分离锥下端处)。尾管上设有连通尾管内、外部的调节口，调节口上设有可相对尾管关闭或打开的开闭门43，开闭门关闭时，调节口被封住，开闭门打开时，调节口将尾管内、外部连通。开闭门一侧与尾管铰接，开闭门通过门栓与尾管之间固定/开闭门与尾管之间螺纹连接。总之不论何种形式，能实现开闭门的开、闭即可(关闭时需要与尾管之间固定，且要封住调节口)。
[0028]最初进行油水分离时，由于配重套管具备一定重量，旋流液体(含油水)还不足以通过导流叶轮带动配重套管转动，配重套管处在固定状态。此时油水分离如前述一般照常进行，基本不产生影响。而当原液(含油水)中的含油率变得较低时，若还要继续进行油水分离(通常是循环栗工作时)，需要提高进液速度(提升旋流分离效果)，所以液体流速增大，此时可以带动导流叶轮转动起来，导流叶轮则带动配重套管也转动起来，一方面，导流叶轮可以辅助导流，让液体尽快向下进入尾管，以避免快速进入分离锥的含油水(提高了进液速度)蓄积在分离锥中，且可以加速尾管下端的排水，避免水壁过厚而挤破油芯(由于含油率低，油芯本来就较细，一旦排油太快，易导致油芯破损，某些部分被水取代)；另一方面，配重套管转动，则配重套管上的外通油孔也开始转动，从而与管进油孔之间会经历对齐连通、错开连通、完全错开、错开连通、对齐连通这样一个循环往复的过程，从而可以降低油芯进入自调节管的速度，保持油芯直径，避免油芯过细而导致水易进入自调节管的问题，保障收集的油的“纯度高”(含水少甚至不含水)。在分离完成后，要将配重套管复位(可打开开闭门来进行配重套管的转动复位)，以方便下一次使用。
【主权项】
1.一种废油回收装置，其特征是，包括旋流分离器、原液槽、集液槽，所述旋流分离器包括分离锥、与分离锥同轴相连且竖直的尾管，分离锥上、下端均开口，尾管上、下端均开口，分离锥上端开口大于分离锥下端开口，尾管上端开口与分离锥下端开口连通，分离锥上端开口被一锥顶圆板封住，分离锥上设有与分离锥内部连通的主切向进液管、副切向进液管，集液槽处在尾管下方，还包括一原液抽取栗，原液抽取栗上设有进原液管、出原液管，进原液管的进口端伸入原液槽中，出原液管的出口端与主切向进液管连通，出原液管与主切向进液管之间设有进液通断阀，旋流分离器内设有与尾管同轴的芯管，芯管上端穿过锥顶圆板且伸出旋流分离器外，芯管上端通过集油管路连接至一集油罐，芯管上设有若干与芯管内部连通的管进油孔，还包括一循环栗，循环栗上设有进循环液管、出循环液管，进循环液管的进口端伸入集液槽中，出循环液管的出口端与副切向进液管连通，出循环液管上设有循环液通断阀，进原液管的进口端设有筛杂滤网。2.根据权利要求1所述的一种废油回收装置，其特征是，所述主切向进液管轴线与分离锥的一个切向平行。3.根据权利要求1或2所述的一种废油回收装置，其特征是，所述芯管内设有可相对芯管内上下滑动的自调节管，自调节管上、下端均开口，自调节管外侧壁与芯管内侧壁之间滑动密封配合，自调节管下端伸出芯管外，自调节管下端设有封住自调节管下端开口的管下封板，管下封板上设有浮体，浮体上设有浮基座，尾管中设有与尾管连接的导向竖杆，导向竖杆横截面呈矩形，导向竖杆与浮基座滑动连接，自调节管侧壁上设有若干与自调节管内部连通的管通油孔，管通油孔与管进油孔一一对应，在对应的管通油孔与管进油孔中:管通油孔孔径与管进油孔孔径相同，管通油孔轴线与管进油孔轴线重合。4.根据权利要求3所述的一种废油回收装置，其特征是，所述导向竖杆通过架体与尾管连接，所述架体包括至少一根横连接杆，横连接杆一端与尾管内侧壁固定，导向竖杆下端与横连接杆连接。5.根据权利要求1或2所述的一种废油回收装置，其特征是，所述集油管路包括集油主管、过渡接管，集油主管一端与集油罐连通，集油主管另一端与过渡接管一端连通，过渡接管另一端与芯管上端连通。6.根据权利要求5所述的一种废油回收装置，其特征是，所述集油主管上设有集油栗、集油单向阀，集油栗的抽液方向为由芯管至集油栗，集油栗的排液方向为由集油栗至集油罐，集油单向阀的可通过方向为由集油栗至集油罐。7.根据权利要求3所述的一种废油回收装置，其特征是，所述芯管外套设有与芯管转动连接的配重套管，配重套管与芯管同轴，配重套管的转动中心为配重套管轴线，配重套管外侧壁上设有导流叶轮，导流叶轮的导流方向为由分离锥至尾管方向，导流叶轮包括若干导流叶片，配重套管上设有若干外通油孔，外通油孔与管进油孔一一对应，在对应的外通油孔与管进油孔中:外通油孔孔径与管进油孔孔径相同，外通油孔轴线与管进油孔轴线重合。8.根据权利要求7所述的一种废油回收装置，其特征是，所述芯管外壁上设有与芯管同轴的外环槽，配重套管外侧壁上设有与外环槽形状对应的转环，转环与配重套管固定，转环处在外环槽中，转环可在外环槽内转动，转环的转动中心为转环轴线，转环与外环槽槽内壁之间滑动配合。
【专利摘要】本发明公开了一种废油回收装置，包括旋流分离器、原液槽、集液槽，旋流分离器包括分离锥、尾管,尾管上端开口与分离锥下端开口连通，分离锥上端开口被一锥顶圆板封住，分离锥上设有切向进液管，集液槽处在尾管下方，还包括一原液抽取泵，原液抽取泵上设有进原液管、出原液管，进原液管的进口端伸入原液槽中，出原液管的出口端与切向进液管连通，旋流分离器内设有芯管，芯管上端通过集油管路连接至一集油罐，芯管上设有若干管进油孔。本发明的有益效果是：可实现油水的高效分离，且无需借助额外化学剂，设备也能重复利用，总体成本较低；处理过程十分连续，不需要暂停和切换工位，工作效率高；连续分离且自动收集油，处理效果好。
【IPC分类】B01D36/04, B01D17/025
【公开号】CN105727597
【申请号】CN201610144600
【发明人】孙永剑, 喻立军, 刘东升
【申请人】浙江理工大学
【公开日】2016年7月6日
【申请日】2016年3月14日