入管，所述再生剂注入管与所述密相流化床上部贯通连接，所述壳体外侧还设置有待生剂输出管，所述待生剂输出管与所述密相流化床下部贯通连接。
[0018]由上所述，本实用新型的甲醇制烯烃反应设备具有以下有益效果:
[0019]1、本实用新型的甲醇制烯烃反应设备在密相流化床内部设有格栅板，格栅板对穿过挡板层的气泡产生强烈的剪切和破碎效果，能够显著降低密相流化床内气泡的尺寸，改善了气固的接触效果；同时，改善气相的均匀分布和密相流化床的操作稳定性，减少固体颗粒沿轴向返混，进而提高设备内部径向温度的均一性，提高了目标产品的转化率和收率。
[0020]2、本实用新型的甲醇制烯烃反应设备中设置有输送管和快速分离装置，使得产出气体快速的引出设备，降低了在设备中的停留时间，从而减少了副产品的生成，提高了产出气体的收率；同时在快速分离装置的作用下，气固混合物中大部分催化剂固体颗粒分离出来落入下方空间，有效降低旋风分离器入口气体中细粉颗粒浓度。
[0021]3、本实用新型的甲醇制烯烃反应设备中第一锥形段外侧壁上方空间与密相流化床自上往下单向导通连接，使得分离下来的催化剂快速返回密相流化床，提高了催化剂的使用效率。
【附图说明】
[0022]以下附图仅旨在于对本实用新型做示意性说明和解释，并不限定本实用新型的范围。其中:
[0023]图1:为本实用新型的甲醇制烯烃反应设备实施例一的结构示意图。
[0024]图2:为本实用新型的甲醇制烯烃反应设备实施例二的结构示意图。
[0025]图3:为本实用新型的甲醇制烯烃反应设备实施例三的结构示意图。
[0026]图4:为本实用新型的甲醇制烯烃反应设备实施例一的环形板示意图。
[0027]图5:为本实用新型的甲醇制烯烃反应设备实施例二的环形板示意图。
【具体实施方式】
[0028]为了对本实用新型的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照【附图说明】本实用新型的【具体实施方式】。
[0029]如图1、图2、图3所示，本实用新型的甲醇制烯烃反应设备1000，包括一密封的下小上大的壳体10，壳体10内侧下部设置有密相流化床20，壳体10顶部设置有产出气体出口 101，壳体10内侧位于产出气体出口 101下方设置有一气室102，气室102下方贯通连接有旋风分离器30 (现有技术)，在本实施方式中，旋风分离器30的数量可为一至二十台，每台旋风分离器30内侧沿切线方向贯通连接有第一入口管301，在本实施方式中，第一入口管301为矩形管，旋风分离器30底部竖直设置有导通于密相流化床20的颗粒输出管302 (颗粒输出管302为管状结构，为清晰表达工作原理，图中用线条简单表示)，壳体10内侧上部设置有一气固分离装置40，气固分离装置40上部与第一入口管301导通，密相流化床20内部横向固定安装有格栅板50。在本实施方式中，格栅板50数量为一组、两组或多组，每组格栅板50由多个导向叶片501组成，导向叶片501将格栅板50上方空间分为多个平行的流动区域，相邻区域由于导向叶片501的设置方向不同而使气固两相产生交叉流动，从而对穿过格栅板50的气泡产生强烈的剪切和破碎效果，显著降低密相流化床20内气泡的尺寸，改善了气固的接触效果；同时，改善气相的均匀分布和密相流化床的操作稳定性，减少催化剂固体颗粒沿轴向返混，进而提高设备内部径向温度的均一性，提高了目标产品的转化率和收率。在本实施方式中，格栅板50下方设置有原料分布器60，壳体10底部设置有原料气入口 103，原料分布器60下方与原料气入口 103密封连接；壳体10外侧设置有再生剂注入管104，再生剂注入管104与密相流化床20上部贯通连接，壳体10外侧还设置有待生剂输出管105，待生剂输出管105与密相流化床20下部贯通连接。在本实施方式中，采用两组格栅板50时，位于下方的一组格栅板50设置于原料分布器60上方0.8至1.5米的位置处，位于上方的一组格栅板50设置于密相流化床20床层料面以下0.3至0.8米的位置处。
[0030]进一步，如图1、图2、图3所不，气固分尚装置40底部开口，气固分尚装置40底部外侧与壳体10内侧壁密封连接，气固分离装置40底部将壳体10内侧空间分为上部空间和下部空间，气固分离装置40包括一上下贯通、竖直设置的输送管401，输送管401顶部连接有一快速分离装置402，在本实施方式中，快速分离装置402是旋流快分头(现有技术)。输送管401和快速分离装置402使得产出气体快速的导出甲醇制烯烃反应设备1000，降低了在设备中的停留时间，从而减少了副产品的生成，提高了产出气体的收率。输送管401外侧自上往下设置有一外罩403，外罩403上方设置有第一出口 4031，第一出口 4031与第一入口管301导通，产出气体和部分催化剂固体颗粒混合物通过第一出口 4031、第一入口管301进入旋风分离器30，催化剂固体颗粒通过旋风分离器30底部的颗粒输出管302返回密相流化床20。输送管401底部连接于一上下贯通的第一锥形段404顶部，第一锥形段404直径向下渐扩，第一锥形段404外侧壁上方空间与密相流化床20自上往下单向导通连接，自快速分离装置402出口分离出来的大部分催化剂固体颗粒自上而下落到第一锥形段404外侧壁上方，第一锥形段404外侧壁上方空间与密相流化床20自上往下单向导通使得分离下来的催化剂固体颗粒快速返回密相流化床20，提高了催化剂的使用效率。在本实施方式中，第一锥形段404底部位于密相流化床20床层料面上方3至6米的位置处。
[0031]实施例一
[0032]作为本实施方式的一种较佳实施例，如图1所示，外罩403底部设置有上下贯通的第二锥形段4032，第二锥形段4032直径向上渐缩，第二锥形段4032底部构成气固分离装置40的底部，第二锥形段4032底部外侧与壳体10内侧壁密封连接，第一锥形段404位于第二锥形段4032内侧，第一锥形段404底部通过一环形板405与第二锥形段4032内侧连接，如图4所示，环形板405上周向均匀设置有多个槽孔4051 ;第二锥形段4032侧壁上设置有第一通孔40321，颗粒输出管302密封通过第一通孔40321进入密相流化床20 ;外罩403上设置有数量与旋风分离器30相同的第一出口 4031，每个第一出口 4031分别与第一入口管301同轴连通。
[0033]如图1所示，外罩403包括在第二锥形段4032上方的第一直管4033，快速分离装置402设置于第一直管4033内部上方，第一直管4033顶部连接有直径向上渐缩的第三锥形段40331，第三锥形段40331顶部连接有第一封头40332，第一封头40332侧壁上设置有数量与旋风分离器30相同的第一出口 4031 ;如图4所示，环形板405上的槽孔4051周向宽度大于每两个槽孔之间的距离，槽孔