专利名称：手机电池内部参数自动检测机的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种手机电池内部参数检测设备，更准确地说，涉及一种多规格手机电池进 料、自动夹紧与检测、自动出料与分选的手机电池内部参数自动检测机。
背景技术：
手机电池(以下简称电池)大量、广泛应用于不同型号、不同规格、不同款式的手机中。 电池在裹标加工前要对其内部若干性能指标参数进行检测，检测合格的电池将送往下一道工 序裹标，检测不合格的电池将被放入不良品回收箱另行处理。目前对手机电池的内部参数检 测工作几乎都是人工手动进行的由人工取一块待检测的电池，插入电池内部检测装置的检 测插口，启动检测系统对电池进行检测，若检测合格就放入良品箱，不合格的就放入不良品 回收箱。这种检测方式不仅人工劳动强度大，生产效率低，而且检测质量难于保证。特别是 不同型号、不同规格、不同款式的电池广泛大量运用的今天，用上述手工检测方式就很难满 足生产的数量和质量要求。
发明内容
本发明的目的是为改变手机电池内部参数检测落后的状况，提供一种具有电池进料、自 动夹紧与检测、自动出料与分选功能的手机电池内部参数自动检测机。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案为 一种手机电池内部参数自动检测机，包括 一个机体，机体内部设置电控系统，机体上设置显示屏，在机体两端设置有进料装置和不良 品回收箱，在进料装置与不良品回收箱之间设置有移动输送装置，在移动输送装置的输送线路上顺次设置有夹紧检测装置和出料装置，所述进料装置、移动输送装置、夹紧检测装置和
出料装置的工序动作由电控系统控制。
优选地，所述进料装置具有至少三个电池防呆进料入口，每个电池防呆进料入口分别与
一个输送流道相连，所述输送流道由一组外侧流道板和内侧流道板并列组成。
优选地，所述进料装置上设置有流道宽度调整装置，该流道宽度调整装置包括 与外侧流道板固联的外侧滑板，外侧滑板上固联一第一螺纹板，该第一螺纹板上具有螺
纹孔；
与内侧流道板固联的内侧滑板，内侧滑板上固联一第二螺纹板，该第二螺纹板上具有与 第一螺纹板上的螺纹孔旋向相反的螺纹孔；
一调节杆，其上具有与第一螺纹板上螺纹孔旋向相同的第一螺纹部、与第二螺纹板上螺 纹孔旋向相同的第二螺纹部，调节杆末端固联一调节手柄；
第一螺纹部和第二螺纹部分别穿过所述的第一螺纹板和第二螺纹板，并分别与其上的螺 纹孔配合。
优选地，所述夹紧检测装置包括前后并列布置且结构完全相同的前级夹紧检测装置和后 级夹紧检测装置，该前、后级夹紧检测装置包括有 一固定安装板，其下部设有一驱动件；
一工作台面，位于固定安装板上方，该工作台面上具有至少四块定位板，定位板的两侧 对称设有导轨，导轨上设置可沿导轨滑动的活动夹板；
一夹紧机构，以一组纵向导向轴设于固定安装板上部，该夹紧机构具有两个横向对称布 置于工作台面两侧的其上具有楔形面的夹紧斜块，该两个夹紧斜块下方具有一移动安装板， 该移动安装板设于驱动件的轴向伸縮杆末端；一检测装置，设置在移动安装板上，检测装置包括一组检测针头，所述检测针头与一检 测系统的接口连接；前级夹紧检测装置与后级夹紧检测装置公用一个电池内部参数检测系统，该电池内部参 数检测系统能在前级夹紧检测装置的检测系统接口和后级夹紧检测装置的检测系统接口之间 转换。优选地，所述移动输送装置包括基本框架，其由两个机架和两根导向杆组成，所述两根导向杆相互平行，所述机架垂直 连接于两根导向杆的两端；滑动地位于导向杆上的前级移动输送装置，所述前级移动装置包括穿于导向杆上的前级 移动梁，该前级移动梁上具有一第一驱动件， 一组前级吸嘴组件设于第一驱动件的轴向伸縮 杆的末端，所述前级移动梁上还设置一驱动前级移动梁沿着导向杆滑动的第一驱动机构；滑动地位于导向杆上的后级移动输送装置，所述后级移动装置包括穿于导向杆上的后级 移动梁，该后级移动梁上具有一第二驱动件， 一组后级吸嘴组件设于第二驱动件的轴向伸縮 杆的末端，所述后级移动梁上还设置一驱动后级移动梁沿着导向杆滑动的第二驱动机构。优选地，所述出料装置包括有前、后平行布置的前级输送皮带和后级输送皮带，在前级 输送皮带和后级输送皮带之间设置有一换向机构，该换向机构包括一设置在前级输送皮带和 后级输送皮带上方的转向气缸。优选地，所述电池内部参数检测系统与电控系统电连接。 本发明的有益效果为(1)由于进料装置具有三个以上电池防呆进料入口和三条以上电 池自动输送进料流道，可一次同时为夹紧检测装置提供三块以上电池；(2)设有前后并列的 两级功能完全相同的前级夹紧检测装置和后级夹紧检测装置，前、后两级自动夹紧测量装置均可同时至少放置三块待检测电池，且夹紧电池的动作和检测电池内部参数的检测针头的动 作是同时由一个气缸驱动，并且前、后两级夹紧检测装置公用同一个电池内部参数检测系统； (3)设有自动出料装置，能将前、后级夹紧检测装置上经过检测的至少三块电池同时输送到 后面的裹标工位去；(4)设置有流道宽度调整装置，流道宽度调整装置可同时调整三个及以 上的流道宽度，能适应不同规格尺寸的电池检测；(5)设有由前级移动输送装置和后级移动 输送装置组成的移动输送装置，其前级移动输送装置负责将待检测电池从进料装置上移动到 夹紧检测装置上，其后级移动检测装置负责将已检测过的电池从夹紧检测装置上移动到出料 装置上方进行分类选放，若检测的至少三块电池均合格，则后级移动输送装置上的吸嘴组件 将电池全部放到出料装置的前级输送皮带上，若至少三块电池中有不合格的电池，则后级移 动输送装置上的吸嘴组件先将合格的电池放到出料装置的前级输送皮带上，之后再将不合格 的电池继续向前移动放入不良品回收箱中。
综上可以看出本发明具有进料、自动夹紧与检测、自动出料与分选的功能；同时本发 明还具有运行平稳，工作可靠，检测速度快(可达1300块/h，是人工检测的8倍以上)，综 合成本低，生产率高等显著特点。
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步介绍。
图l为本发明的手机电池内部参数自动检测机的工艺流程； 图2为本发明的手机电池内部参数自动检测机主要装置分布图； 图3为本发明的手机电池内部参数自动检测机结构总图； 图4为本发明的进料装置结构图；图4a为本发明的进料装置上的流道宽度调整装置结构图;
图5为本发明的夹紧检测装置结构图5a为本发明的前级夹紧检测装置立体图5b为本发明的前级夹紧检测装置仰视立体图;
图5C为本发明的前级夹紧检测装置的分解示意图; 图6 为本发明的移动输送装置结构图7 为本发明的出料装置结构图,
图中100—手机电池内部参数自动检测机
101—电控系统
103—显示屏
lll一电池防呆进料入口
113a—固定支架 114—安装台 116—光电感应器 118—同步带 1110—调速电机 1112—内侧流道板 1114一左、右旋螺杆 1114a—第二螺纹部 1116—调节手柄 1118—内侧滑板
102—不良品回收箱
IIO—进料装置
112—输送带
113b—固定支架
115—到位定位挡板 117—输送带主动轴
119一同步带轮
llll一进料装置机架
1113—左旋螺纹板
1114b—第一螺纹部
1115—右旋螺纹板
1117—外侧流道板
1119一外侧滑板120—夹紧检测装置120a—前级夹紧检测装置
120b—后级夹紧检测装置121—固定安装板
1211—导向轴1212—导向轴套
1213—缓冲弹簧122—气缸
123—工作台面124—定位板
1241—电池支承板1241a—支承部
125—导轨126—活动夹板
1270—夹紧机构1271—夹紧斜块
1271a—楔形面1273—移动安装板
1274—横向导向轴1274卜轴肩
12742—左右复位弹簧12743—连接板
1275—连接板1276—第二夹紧斜块
1276a—楔形面1276b—L形槽
128—纵向导向轴.1290—检测装置
1291—检测针头安装板1292—检测针头
1293^检测装置安装板1201—支柱
1202—支柱1203—安装板
130—移动输送装置1310—基本框架
1311—机架1312—机架
1313—导向杆1314—导向杆
1320—前级移动输送装置1321—前级移动梁
101322—前级吸嘴组件1323—气缸1324—第一驱动机构13241—第一伺服电机13242—第一滚珠丝杠1330—后级移动输送装置1331—后级移动梁1332—后级吸嘴组件1333—气缸1334—第二驱动机构13341—第二伺服电机13342—第二滚珠丝杠13343—同步带1335—导向杆140—出料装置141一前级输送皮带142—调速电机143—后级输送皮带144一移料吸嘴145—打印标记杆146—转向气缸147—水平移动气缸148—上下移动气缸149一中间轴1410—同步带轮1411一电机同步带1412—出料主动同步带轮1413a—出料装置安装机架1413b—出料装置安装机架1413c—出料装置安装机架1414一定位销挡板具体实施方式
如图2、 3所示，本发明的手机电池内部参数自动检测机100包括一个机体101，机体101 内部设置电控系统102，机体101上设置显示屏103，在机体两端设置有进料装置110和不良 品回收箱104，在进料装置110与不良品回收箱104之间设置有移动输送装置130，在移动输送装置130的输送线路上顺次设置有夹紧检测装置120和出料装置140，所述进料装置110、 移动输送装置130、夹紧检测装置120和出料装置140的工序动作由电控系统102控制。本发明的工艺流程如图1所示，待检测的电池进料到位后，移动输送装置的前级吸嘴组 件将电池有序送入前、后级夹紧检测装置进行检测，检测完毕的电池由移动输送装置的后级 吸嘴组件将其送出，并将检测合格的良品电池放到出料装置的前级输送皮带上，再经转向处 理放到后级输送皮带上送出，供下一步的电池裹标机进行裹标；对于检测不合格的不良品电 池则由移动输送装置的后级吸嘴组件将其放入不良品回收箱。下面就对其主要装置进行介绍。进料装置是指由人工将一块块电池轮流插入至少三个电池防呆进料入口，输送带自动将 其沿至少三个流道向前输送到到位定位挡板等待由上料吸嘴组件送入夹紧检测装置的一种送 料装置。如图4和图4a所示，为进料装置结构图。进料装置110，主要包括至少三个并列布置的电池防呆进料入口 111 (此处优选三个)， 输送带112，固定支架113a,固定支架113b，安装台114，到位定位挡板115，光电感应器 116，输送带主动轴117，同步带118，同步带轮119，调速电机1110，进料装置机架llll。其中每个电池防呆入口 111分别与一个输送流道相连(流道个数与前述电池防呆进料入 口个数相同，也优选三个)，所述输送流道由一组内侧流道板1112和外侧流道板1117并列组 成。在输送流道末端设置到位定位挡板115，光电感应器116设置在到位定位挡板115上。调 速电机1110驱动输送带主动轴117，同步带118，同步带轮U9，从而带动输送带112上的电 池沿着输送流道向到位定位挡板115方向移动。为了适应不同规格尺寸的电池检测，进料装置110上通过固定支架113a、固定支架113b 在安装台114上设置流道宽度调整装置，该流道宽度调整装置包括与外侧流道板1117固联的两个外侧滑板1119,外侧滑板1119上固联一第一螺纹板1115，该第一螺纹板1115上具有 螺纹孔；与内侧流道板1112固联的内侧滑板1118，内侧滑板1118上固联一第二螺纹板1113， 该第二螺纹板1113其上具有与第一螺纹板1115上的螺纹孔旋向相反的螺纹孔； 一调节杆 1114，其上具有与第一螺纹板1115上螺纹孔旋向相同的第一螺纹部1114b、与第二螺纹板1113 上螺纹孔旋向相同的第二螺纹部1114a，调节杆1114末端固联调节手柄1116;第一螺纹部 1114b和第二螺纹部1114a分别穿过所述的第一螺纹板1115和第二螺纹板1113，并分别与其 上的螺纹孔配合。第一螺纹板1115可以是右旋螺纹板，调节杆1114为左、右旋螺杆，其上与第一螺纹板 1115配合的第一螺纹部1114b为右旋螺纹，第二螺纹板1113可以是左旋螺纹板，调节杆1114 上与第二螺纹板1113配合的第二螺纹部1114a为左旋螺纹，当然，第一螺纹板1115可以是 左旋螺纹板，调节杆1114为左、右旋螺杆，其上与第一螺纹板1115配合的第一螺纹部1114b 为左旋螺纹，第二螺纹板1113可以是右旋螺纹板，调节杆1114上与第二螺纹板1113配合的 第二螺纹部1114a为右旋螺纹。调节手柄1116的圆柱转动部分安装在固定支架113a的轴孔中，可带动左、右螺杆1114 在轴孔中转动，转动调节手柄1116就可以使内侧滑板1118和外侧滑板1119相对移动，从而 带动内侧流道板1112和外侧流道板1117相对移动，达到同时调整流道宽度的目的。夹紧检测装置是对移动输送装置送来的至少三个一组的电池夹紧随即进行电池内部参数 检测的装置。如图5、图5a、图5b和图5c所示，为夹紧检测装置结构图。如图5所示，夹紧检测装置120,包括一个前级夹紧检测装置120a和一个与前级夹紧检 测装置120a并列布置的后级夹紧检测装置120b,该后级夹紧检测装置120b结构与前级夹紧 检测装置120a结构相同。前级夹紧检测装置120a与后级夹紧检测装置120b由两根支柱1201、两根支柱1202共同支撑，并通过两个安装板1203组装在一起。前级夹紧检测装置120a与后级夹紧检测装置120b公用一个电池内部参数检测系统，该 电池内部参数检测系统能在前级夹紧检测装置120a的检测系统接口和后级夹紧检测装置 120b的检测系统接口之间转换。前级夹紧检测装置120a和后级夹紧检测装置120b可以是如图5a、图5b和图5c所示的 结构，包括固定安装板121、工作台面123、夹紧机构1270和检测装置1290。固定安装板121下方设有气缸122。工作台面123位于固定安装板121上方，工作台面123下部安装有导向轴1211，导向轴 1211下端具有安装孔，通过安装孔，可以将工作台面固定在安装平台上，导向轴1211的数 量为能支承住工作台面为宜。工作台面123上通过电池支承板1241安装至少四块定位板124，定位板124位于工作台 面123的中轴线上，定位板124的数量比上一道工序输送来的电池数量多一个，此处定位板 的数量优选为四块，以对从上一道工序输送来的电池进行定位，输送来的电池置于两两定位 板之间的电池支承板1241上的支承部1241a上，每块定位板124两侧对称设有导轨125，导轨 125上设置可沿导轨125滑动的活动夹板126。夹紧机构1270，以一组纵向导向轴128设于固定安装板121的上部，该夹紧机构1270 具有两个横向对称布置于工作台面123两侧的其上具有楔形面1271a的夹紧斜块1271，该两 个夹紧斜块1271下方安装在移动安装板1273上，该移动安装板1273设于气缸122的轴向伸 縮杆末端，在气缸122的作用下，夹紧机构可以上下移动，以实现对支承部1241a上的电池 的夹紧，并且上述导向轴1211穿过移动安装板1273，导向轴1211与移动安装板1273松配 合，这样在能对移动安装板1273导向的同时却不影响移动安装板1273的上下运动。作为优选的实施例，在导向轴1211上具有导向轴套1212，在套向轴套1212与工作台面 123之间安装有缓冲弹簧1213，以确保移动安装板1273上下运动的平稳性。检测装置12卯也设置在移动安装板1273上，检测装置1290包括一组检测针头1292， 检测针头1292通过一个检测装置安装板1293和检测针头安装板1291安装在支承部1241a正 下方，所述检测针头1292与一检测系统的接口连接(检测系统在图中未示出)。为了方便对定位板上的电池进行夹紧，两个夹紧斜块1271的楔形面1271a分别与第二夹 紧斜块1276上的楔形面1276a接触，第二夹紧斜块1276上还设置有L形槽1276b，该L形 槽1276b与连接板1275的一侧配合，连接板1275的另一侧与活动夹板126接触，这样，在 气缸122带动移动安装板1273上升时，安装在移动安装板1273上的夹紧斜块1271上升，在 夹紧斜块1271上的楔形面1271a作用下，连接板1275和活动夹板126 —块沿着导轨125移 动，从而夹紧支承部1241a上的电池。当楔形面的接触结束后，连接板1275和活动夹块126不再移动，而在气缸122作用下， 移动安装板1273继续上升，其上的检测装置1290的一组检测针头与支承板1241a上的电池 的电极接触，在检测系统作用下对电池内部参数进行检测。检测后，连接板1275和活动夹板126回到原来位置，以便进行下一次夹紧。连接板1275 和活动夹板126的复位是通过以下设计实现的工作台面123下面设置横向导向轴1274，横 向导向轴1274最好两根并列布置，并且两根横向导向轴用两个连接板12743连接起来，横向 导向轴1274两端与连接板1275滑动配合，即连接板1275松套在横向导向轴1274上，每根 横向导向轴1274上设置两个轴肩12741，在每个轴肩12741与其邻近的连接板1275之间安 装左、右复位弹簧12742，这样，在电池检测完毕，气缸122带动夹紧斜块1271下降时，在 左、右复位弹簧12742的作用下，连接板1275和活动夹板126能迅速回到原来位置。该夹紧检测装置120的工作过程是当第一次送来的三块一组的待检测的电池送到后级 夹紧检测装置120b的电池支承板1241的支承部1241a上时，后级夹紧检测装置120b的气缸 122得到电池到位信号后立即启动，带动移动安装板1273向上移动，使安装在其上的两个对 称安装的夹紧斜块1271上升，夹紧斜块1271上的楔形面1271a与第二夹紧斜块1276上的楔 形面1276a接触，从而推动与第二夹紧斜块1276的L形槽1276b配合的连接板1275及导轨 125上的活动夹板126 —块沿导轨125移动，而夹紧电池。当楔形面的接触结束后，连接板 1275和活动夹块126不再移动，而在气缸122作用下，移动安装板1273继续上升，其上的 检测装置1290的检测针头与支承部1241a上的电池的电极接触，在检测系统作用下对电池内 部参数进行检测。检测完成后，气缸122换向，移动安装板1273下移，使检测针头脱离电池 的电极，同时连接板1275和活动夹块126在左右复位弹簧12742的作用下复位。与气缸122得到电池到位信号后立即启动的同时，电池内部检测系统也得到电池到达后 级夹紧检测装置120b的信号，也立即启动，电池内部参数检测系统自动转换到后级夹紧检测 装置120b的检测系统接口上，对后级夹紧检测装置上的电池进行内部参数检测。当第二次送来的电池送到前级夹紧检测装置120a的电池支承板1241的支承部1241a上 时，前级夹紧检测装置120a的气缸122得到电池到位信号后立即启动，带动移动安装板1273 向上移动，使安装在其上的两个对称安装的夹紧斜块1271上升，夹紧斜块1271上的楔形面 1271a与第二夹紧斜块1276上的楔形面1276a接触，从而推动与第二夹紧斜块1276的L形 槽1276b配合的连接板1275及导轨125上的活动夹板126 —块沿导轨125移动，而夹紧电 池。当楔形面的接触结束后，连接板1275和活动夹块126不再移动，而在气缸122作用下， 移动安装板273继续上升，其上的检测装置1290的检测针头与支承部1241a上的电池的电极 接触，此时，后级夹紧检测装置120b上的电池检测完毕，电池内部参数检测系统自动转换到前级夹紧检测装置120a的检测系统接口上，对前级夹紧检测装置上的电池进行内部参数检 领!l。检测完成后，气缸122换向移动安装板1273下移，使检测针头脱离电池的电极，同时连 接板1275和活动夹块126在左右复位弹簧12742的作用下复位。当第三次送来的三块一组的待检测的电池送到后级夹紧检测装置120b的电池支承板 1241的支承部1241a上时，又按第一次的三块电池夹紧检测的过程一样进行检测。如此反复 进行，就能将三块一组送来的电池一一进行内部参数检测。在检测过程中，电池内部参数检测系统会将每块电池检测的结果记录下来，并将结果反 馈给电控系统102，以便其对后序装置动作进行控制。如图6所示，移动输送装置130，包括基本框架1310、前级移动输送装置1320以及后 级移动输送装置1330。基本框架1310，由机架1311、机架1312、导向杆1313和导向杆1314组成，导向杆1313 与导向杆1314相互平行，机架1311和机架1312分别垂直连接于导向杆1313和导向杆1314 的两端，从而构成框架结构。前级移动输送装置1320，包括穿于导向杆1313和导向杆1314上的前级移动梁1321，前 级移动梁1321上安装有气缸1323(气缸1323最好安装在前级移动梁1321的中部)，气缸1323 的轴向伸縮杆末端固定连接安装板13221，前级吸嘴组件1322设置在安装板13221上，前级 吸嘴组件1322包括至少三个平行并列布置在安装板13221上的吸嘴，此处优选为三个。在气 缸1323的作用下，前级吸嘴组件1322可上下移动。前级移动梁1321上还设置一驱动前级移 动梁1321沿导向杆1313和导向杆1314滑动的第一驱动机构1324。第一驱动机构1324包括第一伺服电机13241和由该伺服电机13241驱动的第一滚珠丝杠 13242，第一伺服电机13241安装在机架1311上，第一滚珠丝杠13242 —端直接与第一伺服电机13241的输出轴相连，另一端穿过前级移动梁1321以带动前级移动梁1321沿着导向杆 1313和导向杆1314滑动。后级移动输送装置1330，包括穿于导向杆1313和导向杆1314上的后级移动梁1331，后 级移动梁1331上安装有气缸1333，气缸1333的轴向伸縮杆末端固定连接安装板13321，后 级吸嘴组件1332设置在安装板13321上，后级吸嘴组件1332也包括至少三个平行并列布置 在安装板13321的吸嘴，此处优选为三个(后级吸嘴组件1332的吸嘴个数最好与前级吸嘴组 件1322的吸嘴个数相同)，并且气缸1333的安装位置必须满足后级吸嘴组件1332的吸嘴与 前级吸嘴组件1322的吸嘴一一对应。在气缸1333和导向杆1335的作用下，后级吸嘴组件 1332可上下移动。后级移动梁1331上还设置一驱动后级移动梁1331沿着导向杆1313和导 向杆1314滑动的第二驱动机构1334。第二驱动机构1334包括第二伺服电机13341和由该伺服电机13341驱动的第二滚珠丝杠 13342，第二伺服电机13341位于机架1312内侧，该第二伺服电机13341通过一传统的同步 带13343驱动第二滚珠丝杠13342 (同步带传动是本领域的技术人员所熟知的，在此就不多 做叙述)，该第二滚珠丝杠13342远离同步带13343的一端穿过后级移动梁1331以带动后级 移动梁1331沿着导向杆1313和导向杆1314滑动。第一滚珠丝杠13242和第二滚珠丝杠13342与导向杆1313和导向杆1314平行，前级移 动输送装置1320和后级移动输送装置1330公用导向杆1313和导向杆1314，并且前级移动 输送装置1320和后级移动输送装置1330的吸嘴组件在各自的驱动机构作用下及导向杆1313 和导向杆1314的导向作用下有序地往复前后移动共同完成电池内部参数检测前后过程中的 移动输送任务。移动输送装置130的工作过程为在前级移动输送装置1320的前级吸嘴组件1322上连接的气缸1323得到抓料信息后，气缸1323立即动作带动吸嘴组件1322下降第一次吸取三块 电池(吸取电池的块数与吸嘴个数对应)，气缸1323带动吸持有电池的前级吸嘴组件1322上 升到位，之后第一伺服电机13241立即启动，带动第一滚珠丝杠13242，从而带动前级移动 梁1321及其上的吸持有电池的前级吸嘴组件1322向后移动(以图6中箭头所指方向为后方)， 当移动到夹紧检测装置120 (图中未示出)上方后，第一伺服电机13241立即停止转动，气 缸1323启动带动吸嘴组件1322及其上的电池下降，将待测电池准确放到夹紧检测装置120 上，以便对电池进行检测。之后，前级移动输送装置1320的各组成部分又按上述移动线路逆 向移动一次复位，并重复上述步骤运作，第二次抓取电池放到夹紧检测装置120上；同时， 当电池检测完毕后，后级移动输送装置1330上的后级吸嘴组件1332上连接的气缸1333得到 抓料信息，气缸1333立即动作，带动后级吸嘴组件1332下降，从夹紧检测装置120上第一 次吸取已检测过的三块电池，再由气缸1333带动上升到位，之后第二伺服电机13341立即启 动，通过同步带B343带动第二滚轴丝杆13342旋转，从而带动后级移动梁1331及其上的吸 持有检测过的电池的后级吸嘴组件1332向后移动，移动到出料装置140的上方，第二伺服电 机13341立即停止转动，气缸1333启动带动吸嘴组件1332及其上的三块已检测过的电池下 降，根据前面检测的信息记录，将检测合格的电池准确放到出料装置140上以便出料，若有 不合格的电池，气缸1333将再次上升到位，并且第二伺服电机13341将再次启动，带动后级 吸嘴组件1332继续后移到不良品回收箱104上方，将检测不合格的电池准确放入不良品回收 箱104,然后第二伺服电机13341反转，使后级吸嘴组件1332回到原来位置，准备第二次抓 料。前级移动输送装置1320、后级移动输送装置1330在各自的驱动件和驱动机构作用下反 复接替运动，就能连续不断将待测电池从进料装置IIO输送到夹紧检测装置120进行检测，检测完成后，又能将检测完成的电池输送到出料装置140进行分类选放。如图7所示，出料装置140包括前级输送皮带141、后级输送皮带143和设置在前级输送皮带141和后级输送皮带143上方的转向机构，该转向机构主要包括设置在前级输送皮带141和后级输送皮带143上方的转向气缸146。前级输送皮带141和后级输送皮带143前、后平行布置在出料装置安装机架1413a，出料装置安装机架1413b，出料装置安装机架1413c上，前级输送皮带141输送行程末端设有定位档板1414。调速电机142通过同步带轮1410、同步带1411、出料主动同步带轮1412，带动前级输送皮带141将横向放置的电池向前输送。出料装置安装机架1413b和出料装置安装机架1413c的上部设有水平移动气缸147，水平移动气缸147上安装有上下移动气缸148，在上下移动气缸148上通过一连接杆1461安装转向气缸146，并且该上下移动气缸148上还安装打印标记杆145，移料吸嘴144安装在转向气缸146的活塞杆上。后级输送皮带143的主动带轮轴为中间传送带轮轴149，中间传送带轮轴149也由调速 电机142驱动，中间传送带轮轴149是调速电机142带动的一个二级传动轴。当调速电机142通过同步带轮1410、同步带1411、出料主动同步带轮1412，带动前级 输送皮带141将横向放置的电池向前输送到达定位档板1414定位后，上下移动气缸148和水 平移动气缸147同时动作，带动打印标记杆145在电池上打上印记，移料吸嘴144吸住电池 向后级输送皮带143方向移送，同时转向气缸146使电池逆时针转卯度，移料吸嘴144将电 池放到与前级输送皮带平行的后级输送皮带143上送出。本发明的工作过程为由人工(与生产线连接时由自动输送装置)将待检测手机电池放 入电池防呆进料入口 111 (见图4)，输送带112将其自动向前输送，当三块电池均到达装有光电感应器116的到位定位档板115时，光电感应器116发出电池到位信号，处于该电池上 方的前级吸嘴组件1322在气缸1323带动下，向下运动并吸取三块电池而后上升到位，随即 在第一伺服电机13241和第一滚珠丝杠13242带动下，将三块电池送到后级夹紧检测装置120b 上，之后立即回到原处准备向前级夹紧检测装置120a送料。当后级夹紧检测装置120b得到电池到料后会发出信息，后级夹紧检测装置120b的气缸 122带动安装在移动安装板1273上的夹紧机构1270和检测装置1290向上移动，从而夹紧待 检测的电池并对其进行检测。检测完成发出信号，后级吸嘴组件1332在气缸1333、第二伺服电机13341及与之相连 的滚珠丝杠13342带动下，将已测量过的三块电池吸住(此时夹紧机构127将电池松开)，后 级吸嘴组件1332将电池移送到出料装置140的前级输送皮带141的上方，若前面检测传来的 是全部合格信息，则后级吸嘴组件1332将三块电池全部放到前级输送皮带141上并向前输送 到位，再由移料吸嘴144将其吸住，经转向后再放到后级输送皮带143上，由后级输送皮带 143将电池送往下一道工序；若三块中有检测不合格的电池，则后级吸嘴组件1332只将合格 的电池放到前级输送皮带141上，再将不合格的电池向后输送到不良品回收箱104中。后级夹紧检测装置120b上的电池检测完成后，电池内部参数检测系统立即转换到前级 夹紧检测装置120a的接口，对己夹紧的电池进行检测；在检测过程中，前级吸嘴组件1322 可越过前级夹紧检测装置120a，向后级夹紧检测装置120b送料，当前级夹紧检测装置120a 完成检测后，电池内部参数检测系统转向后级夹紧检测装置120b进行电池检测，而后级吸嘴 组件1332则越过后级夹紧检测装置120b将前级夹紧检测装置120a检测完成的电池取出送到 前级输送皮带141上方进行分类放置。如此反复进行，就能将送入进料装置110的若干电池 一组一组地进行移送，夹紧测量、分类放置，将合格的电池送向裹标工序，将不合格的电池送入不良品回收箱104中。当不良品回收箱中物料放满时，装置会发出信号，通知人工取出。 综上所述仅为本发明较佳的实施例，并非用来限定本发明的实施范围。即凡依本发明申 请专利范围的内容所作的等效变化及修饰，皆应属于本发明的技术范畴。
权利要求
1、一种手机电池内部参数自动检测机，包括一个机体，机体内部设置电控系统，机体上设置显示屏，其特征在于在机体两端设置有进料装置和不良品回收箱，在进料装置与不良品回收箱之间设置有移动输送装置，在移动输送装置的输送线路上顺次设置有夹紧检测装置和出料装置，所述进料装置、移动输送装置、夹紧检测装置和出料装置的工序动作由电控系统控制。
2、根据权利要求1所述的手机电池内部参数自动检测机，其特征在于，所述进料装置具 有至少三个电池防呆进料入口，每个电池防呆进料入口分别与一个输送流道相连，所述输 送流道由 一组外侧流道板和内侧流道板并列组成。
3、 根据权利要求2所述的手机电池内部参数自动检测机，其特征在于，所述进料装置上设置有流道宽度调整装置，该流道宽度调整装置包括与外侧流道板固联的外侧滑板，外侧滑板上固联一第一螺纹板，该第一螺纹板上具有 螺纹孔；与内侧流道板固联的内侧滑板，内侧滑板上固联一第二螺纹板，该第二螺纹板上具有 与第一螺纹板上的螺纹孔旋向相反的螺纹孔；一调节杆，其上具有与第一螺纹板上螺纹孔旋向相同的第一螺纹部、与第二螺纹板上 螺纹孔旋向相同的第二螺纹部，调节杆末端固联一调节手柄；第一螺纹部和第二螺纹部分别穿过所述的第一螺纹板和第二螺纹板，并分别与其上的 螺纹孔配合。
4、 根据权利要求l所述的手机电池内部参数自动检测机，其特征在于，所述夹紧检测装置 包括前后并列布置且结构完全相同的前级夹紧检测装置和后级夹紧检测装置，该前、后级夹紧检测装置包括有一固定安装板，其下部设有一驱动件；一工作台面，位于固定安装板上方，该工作台面上具有至少四块定位板，定位板的两 侧对称设有导轨，导轨上设置可沿导轨滑动的活动夹板；一夹紧机构，以一组纵向导向轴设于固定安装板上部，该夹紧机构具有两个横向对称 布置于工作台面两侧的其上具有楔形面的夹紧斜块，该两个夹紧斜块下方具有一移动安装 板，该移动安装板设于驱动件的轴向伸縮杆末端；一检测装置，设置在移动安装板上，检测装置包括一组检测针头，所述检测针头与一 检测系统的接口连接；前级夹紧检测装置与后级夹紧检测装置公用一个电池内部参数检测系统，该电池内部 参数检测系统能在前级夹紧检测装置的检测系统接口和后级夹紧检测装置的检测系统接口 之间转换。
5、根据权利要求l所述的手机电池内部参数自动检测机，其特征在于，所述移动输送装置 包括基本框架，其由两个机架和两根导向杆组成，所述两根导向杆相互平行，所述机架垂 直连接于两根导向杆的两端；滑动地位于导向杆上的前级移动输送装置，所述前级移动装置包括穿于导向杆上的前 级移动梁，该前级移动梁上具有一第一驱动件， 一组前级吸嘴组件设于第一驱动件的轴向 伸縮杆的末端，所述前级移动梁上还设置一驱动前级移动梁沿着导向杆滑动的第一驱动机 构；滑动地位于导向杆上的后级移动输送装置，所述后级移动装置包括穿于导向杆上的后级移动梁，该后级移动梁上具有一第二驱动件， 一组后级吸嘴组件设于第二驱动件的轴向 伸縮杆的末端，所述后级移动梁上还设置一驱动后级移动梁沿着导向杆滑动的第二驱动机 构。
6、 根据权利要求l所述的手机电池内部参数自动检测机，其特征在于，所述出料装置包括 有前、后平行布置的前级输送皮带和后级输送皮带，在前级输送皮带和后级输送皮带之间 设置有一换向机构，该换向机构包括一设置在前级输送皮带和后级输送皮带上方的转向气 缸。
7、 根据权利要求4所述的手机电池内部参数自动检测机，其特征在于，所述电池内部参数 检测系统与电控系统电连接。
全文摘要
本发明涉及一种手机电池内部参数检测设备，该检测设备包括一个机体，机体内部设置电控系统，机体上设置显示屏，在机体两端设置有进料装置和不良品回收箱，在进料装置与不良品回收箱之间设置有移动输送装置，在移动输送装置的输送线路上顺次设置有夹紧检测装置和出料装置，所述进料装置、移动输送装置、夹紧检测装置和出料装置的工序动作由电控系统控制。本发明具有进料、自动夹紧与检测、自动出料与分选的功能；同时本发明的手机电池内部参数检测设备运行平稳，工作可靠，检测速度快(可达1300块/h，是人工检测的8倍以上)，综合成本低，生产率高。
文档编号B07C5/36GK101251566SQ20081008942
公开日2008年8月27日 申请日期2008年3月31日 优先权日2008年3月31日
发明者何小刚, 叶冬根, 文 成, 林宜龙, 潘燕蕾 申请人:格兰达技术(深圳)有限公司