专利名称：铝型材的在线检测装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及铝型材的检测装置，尤其涉及铝型材的在线检测装置。
背景技术：
铝型材的在线检测是指对流水生产线上的铝型材进行实时的检测。现有技术中铝型材的在线检测采用人工目检，其方法落后，利用人工目检测难以保证产品的检测精度，如果流水生产速度快，人工目检往往易发生漏检、错检。
发明内容
本申请人针对上述现有技术中人工目检在线检测铝型材时检测精度差、效率低等缺点，提供一种铝型材的在线检测装置，其能够有效提高在线检测的工作效率和检测精确度，提闻广品质量。本发明所采用的技术方案如下
一种铝型材的在线检测装置，包括在同一方向依次衔接安装的检测装置和分拣装置检测装置的结构为机架上安装辊轴系统，输送带安装于辊轴系统上，安装于机架第一端的主动齿轮轴与电机驱动装置连接，机架的第二端安装高度不等的从动齿轮轴，所述主动齿轮轴与所述从动齿轮轴之间分别安装输送带，构成第一端具有相同高度、第二端具有不同高度的各单根铝型材的输送通道，整个输送通道的两外侧分别安装挡板，所述各单根铝型材输送通道之间分别安装隔板；所述输送带一端安装有检测机构，检测机构的结构为包括支架，于支架上相应每个所述各单根铝型材的输送通道分别安装检测部件；
分拣装置的结构为包括机架，机架的一端安装有承接铝型材的支撑架，机架的另一端安装有铝型材的阻挡板，所述铝型材支撑架的一侧于机架上安装有铝型材的推送气缸。其进一步技术方案在于
所述检测装置的前位还衔接安装有入料梳理装置，所述入料梳理装置的结构为包括机架，机架上安装辊轴系统，输送带安装于辊轴系统上，辊轴系统的主动齿轮轴与电机驱动装置连接；输送带的两侧安装挡板，输送带上架有隔板，隔板将输送带分隔成各单根铝型材的输送通道，所述各单根铝型材的输送通道的数目与检测装置上所述各单根铝型材输送通道的数目相对应，输送带上所述各单根铝型材的输送通道的出料端的高度与检测装置上所述各单根铝型材的输送通道入料端的高度一致。检测装置中，输送带为同步齿形带；
于支架上相应每个所述各单根铝型材的输送通道分别安装的检测部件为相机、检测传感器组以及打标气缸，打标气缸的活塞杆上安装打标头；
检测装置中所述各单根铝型材的输送通道上安装有铝型材的导向装置，导向装置包括安装于机架上的转轴，转轴与连杆的一端铰接，连杆的另一端连接导向轮；
检测装置中，于所述支架上相应每个所述各单根铝型材的输送通道分别安装铝型材的压轮； 检测装置中，于支架上安装的检测传感器组的安装结构为包括传感器安装板，传感器安装板上开有孔，孔中安装滑移块，传感器安装于滑移块上，所述滑移块与螺钉抵接；
入料梳理装置或检测装置中，其中电机驱动装置的安装结构如下铝型材输送通道挡板的外侧分别安装有调节输送带张紧度的调节装置，所述调节装置包括一对分别带有凹槽的滑轨，第一滑轨和第二滑轨上下相对及间隔距离，并通过U形垫板紧固于所述挡板外侧，所述第一滑轨和第二滑轨之间的凹槽内嵌有一导向件，位于所述U形垫板一侧的挡板上连接有支撑块，丝杠分别穿过导向件以及支撑块；
丝杠上于支撑块及导向件之间还安装有防转臂支撑块，防转臂支撑块通过两端的槽口与第一滑轨及第二滑轨滑动连接；电机连接减速箱，减速箱通过中间连接件分别与防转臂支撑及导向件连接，电机的输出轴分别通过中间连接件及导向件，与入料梳理装置或检测装置中所述主动齿轮轴连接；
分拣装置中，单根铝型材的支撑架结构如下包括一组由滚轮支撑及分隔的处于不同高度的铝型材支撑板，所述滚轮安装于滚轮轴上，滚轮轴通过支架与支撑板连接，滚轮的上切面位置高于支撑板的上表面位置，所述不同高度的铝型材支撑板与检测装置中各单根铝型材输送通道第二端的不同高度相配合；
所述铝型材支撑板为水平条状板，水平条状板的条长方向与铝型材的传输方向垂直，水平条状板的端头带有卸料斜坡。本发明的有益效果如下
本发明通过入料梳理装置的输送线对铝型材进行自动梳理，使多根铝型材同时进入检测装置。检测装置设计构成第一端具有相同高度、第二端具有不同高度的各单根铝型材的输送通道，节省了输送线的长度与宽度，减小了输送线的占地面积，并且在导向装置导向下使铝型材紧贴各路挡板自动进入检测装置进行检测，并对不合格产品利用打标气缸自动进行标记，自动进入分拣装置排除不合格产品。本发明结构简单，在使用中无需改变原有的铝型材生产线设备布局，在原有生产线的输出端安装本发明，即可对流水线方式生产的铝型材进行在线检测。本发明取代现有人工目检的低效率操作方法，可有效减轻工人劳动强度，提高工作效率和产品质量，有效降低生产成本。
图1为本发明的结构示意图。图2为本发明入料梳理装置的结构示意图。图3为图2中E部的局部放大图。图3a为本发明电机驱动装置中调节装置的安装示意图。图3b为本发明U形垫板的结构示意图。图3c为本发明防转臂支撑的结构示意图。图3d为本发明导向件的结构示意图。图3e为本发明连接件的结构示意图。图4为本发明检测装置的结构示意图。图4a为本发明导向装置的结构示意图。
图5为图4中F部的局部放大图。图6为图5中支架部分的左视图。图7为本发明传感器安装板的结构示意图。图8为图7的后视图。图8a本发明传感器安装板中滑移块的结构示意图。图8b本发明传感器安装板中传感器的结构示意图。图9为本发明分拣装置的结构示意图。图9a为本发明滚轮与支撑板的分解图。图10为本发明电控制原理的结构示意逻辑图。图11为本发明控制方案示意图。图12为本发明传感器工作时序图。图13为本发明电器柜人机界面示意图。图14为本发明检测实施例铝型材的结构特征图。其中1、入料梳理装置；2、检测装置；3、分拣装置；4、接地脚；5、机架；6、电机驱动装置；7、铝型材；7-1、第一直角边；7-2、第二直角边；7-3、凹槽；8、检测机构；9、传感器安装板；10、工作指示灯；11、触摸屏；12、开关按钮；101、辊轴系统；102、端盖；103、悬杆端挡；104、隔板;105、挡板;106、固定件;107、丝杆;108、支座;109、输送带;110、圆管套；201、隔板;202、输送带;203、挡板;204、导向装置;205、支架;301、阻挡板;302、固定件；303、机架;304、推送气缸;305、塑料件;306、滚轮;307、支撑板;308、接地脚;309、“C”形块；310、侧板；601、丝杠；602、支撑块；603、第一滑轨；604、防转臂支撑块；605、第二滑轨；606、导向件；607、U形垫板；608、减速箱；609、电机；610、中间连接件；611、螺钉；612、调节螺母；613、通孔；614、U形槽；615、安装孔；616、螺钉孔；617、通孔；618、长方形孔；619、矩形槽；620、圆形孔；621、螺钉孔；622、圆盘；623、轴孔；624、安装孔；801、压轮;802、打标气缸;803、支架;804、固定板;805、相机;806、支撑架;807、压轮架;901、上侧板;902、前侧板；903、定位孔；904、开始信号传感器；905、螺钉；906、卡簧；907、缺口信号传感器；908、定位孔；909、圆弧形孔；910、螺钉；911、通孔信号传感器；912、盲孔信号传感器；913、结束信号传感器；914、下侧板；915、后侧板；916、长圆孔；917、安装孔；918、滑移块；919、螺钉；920、螺纹孔；921、凸台；922、通孔；923、外螺纹;1001、转轴;1002、连杆;1003、大导向轮；1004、夹板；1005、小导向轮；1006、夹板轴；盲孔A、通孔B、压痕C、缺口 D。
具体实施例方式下面结合附图，说明本发明的具体实施方式
。如图1所示，一种铝型材的在线检测装置，包括在同一方向依次衔接安装的入料梳理装置1、检测装置2和分拣装置3。为便于审查员及公众的阅读方便，以下分标题进行结构及实施的说明。(一)入料梳理装置I的结构
如图2所示，入料梳理装置I的结构说明如下包括机架5，机架5底部设置有接地脚4，可以方便的调节机架5的高度，使其生产线的输出端与入料梳理装置I衔接；机架5上安装辊轴系统101，输送带109安装于辊轴系统101上，辊轴系统101的主动齿轮轴与电机驱动装置6连接；输送带109的两侧安装挡板105，挡板105同时安装在辊轴系统101两端部的轴上，并用端盖102固定，输送带109由支座108支撑在机架5上，支座108 —端插入单悬杆，另一端通过悬杆端挡103固定；输送带109上架有两块隔板104，将输送带109分隔成各单根铝型材的三路输送通道，各单根铝型材的输送通道的数目与检测装置2上各单根铝型材输送通道的数目相对应，隔板104间隔两处分别穿过横向丝杆107，隔板104之间通过圆管套110隔开，并起到支撑隔板的作用；横向丝杆107的端部紧固于挡板105上的固定件106上。辊轴系统101的主动辊与电机驱动装置6连接。输送带109上各单根铝型材的输送通道的出料端的高度与检测装置2上各单根铝型材的输送通道入料端的高度一致。(二)检测装置2的结构
如图4所示，检测装置2的结构为机架5上安装辊轴系统，输送带202安装于辊轴系统上，安装于机架5第一端的主动齿轮轴与电机驱动装置6连接，机架5的第二端安装高度不等的从动齿轮轴，输送带202为同步齿形带，采用同步齿形带，皮带与齿轮轴啮合传动，无相对运动，保证了皮带不打滑，工作时，铝型材7与皮带上表面无相对运动，检测更准确，提高检测的精度。输送带202构成第一端具有相同高度、第二端具有不同高度的各单根铝型材的输送通道，输送带的数目以及第一端的高度与入料梳理装置I各单根铝型材的输送通道相配合；输送带202的两外侧分别安装挡板203，各单根铝型材输送通道之间分别安装隔板201，隔板201上安装有铝型材的导向装置204，输送通道进口处与进入检测机构8处分别安装导向装置204，见图4a，导向装置204的结构为位于挡板203的两端分别紧固有支架205，支架205的顶部通过转轴1001分别连接单根铝型材的导向机构，导向机构包括绕转轴1001转动的连杆1002，连杆1002的端部铰接一组导轮机构，导轮机构分别位于隔板201 —侧，导轮机构包括一对夹板1004，夹板1004通过夹板轴1006安装一组小导向轮1005，输送通道进口端的导向装置204上，位于夹板1004外侧还安装有大导向轮1003，大导向轮1003上设置有凹槽；见图5和图6，输送带202 —端安装有检测机构8，检测机构8的结构为包括支架803，于支架803上相应每个各单根铝型材的输送通道分别安装检测部件，检测部件为安装相机805、检测传感器组以及打标气缸802，打标气缸802的活塞杆上安装打标头；于支架803上相应每个各单根铝型材的输送通道分别安装铝型材的压轮801，每个压轮801通过压轮架807固定安装。打标气缸802通过支撑架806固定支撑并用于对铝型材打出标记；压轮801给铝型材7增加摩擦，使铝型材7能够在输送通道上倾斜向上运动，防止铝型材7在检测过程中出现原地不动或打滑的现象。见图7和图8，于支架803上安装的检测传感器组的安装结构为包括传感器安装板9，其由上侧板901、下侧板914、前侧板902和后侧板915通过定位孔903和定位孔908拼装成长方形结构，前侧板902和后侧板915的一侧开有安装孔917，其另一侧开有圆弧形孔909，通过安装孔917与圆弧形孔909将传感器安装板9安装于图5中的固定板804上，圆弧形孔909可以使传感器安装板9安装于固定板804上时倾斜安装，使其与铝型材7的输送角度平行，使用灵活；后侧板915上间隔开有五个长圆孔916，每个长圆孔916安装有滑移块918，见图8a，滑移块918成长方体结构，其一端面设置有凸台921，凸台921中部开有通孔922，其顶部开有螺纹孔920 ;滑移块918的凸台面安装于后侧板915所开长圆孔916内，并通过一对螺钉910固定，见图Sb，传感器的一端分别设置有外螺纹923，传感器的外螺纹923端旋入滑移块918中部通孔922内，并通过螺钉919紧固，螺钉905穿过上侧板901或下侧板914所开通孔并旋紧于滑移块918的螺纹孔920内，位于上侧板901或下侧板914的上下表面分别安装有卡簧906，防止螺钉905在使用过程中产生上下移动，调节时，拧螺钉905，由于卡簧906的作用，螺钉905的位置不动，螺钉的旋转带动滑移块918在长圆孔916内移动，从而调节了传感器的上下位置。见图7，传感器安装板9从左至右分别安装的传感器为开始信号传感器904，缺口信号传感器907,结束信号传感器913,盲孔信号传感器912,通孔信号传感器911。(三)分拣装置3的结构
如图9所示，分拣装置3的结构为包括机架303，其底部安装有调节机架303高度的接地脚308 ;机架303的一端安装有单根铝型材的支撑架，机架303的另一端安装有铝型材的阻挡板301，阻挡板301的位置可以通过机架303上的固定件302调节。分拣装置3中，铝型材支撑架的一侧于机架303上安装有铝型材的推送气缸304，推送气缸304的活塞杆连接推送铝型材7的塑料件305，采用塑料件，不易损伤铝型材7。所述单根铝型材的支撑架结构如下见图9，包括一组由滚轮306支撑及分隔的处于不同高度的铝型材支撑板307，见图9a，滚轮306安装于滚轮轴上，滚轮轴两端安装侧板310，两侧板310之间通过紧固件安装“C”形块309，“C”形块309的上表面焊接于支撑板307的底面，焊接后滚轮306的上切面位置高于支撑板307的上表面位置，滚轮306保证铝型材7能在支撑架上缓慢前行，直至碰到阻挡板301，铝型材7停止运动；不同高度的铝型材支撑板与检测装置2中各单根铝型材输送通道第二端的不同高度相配合。见图9a，铝型材支撑板307为水平条状板，水平条状板的条长方向与铝型材的传输方向垂直，水平条状板的端头带有斜坡，方便卸料。(四)电机驱动装置6的安装结构
入料梳理装置I或检测装置2中，其中电机驱动装置6的安装结构如下见图3和图3a，两侧挡板的外侧，位于主动齿轮轴处，分别安装有调节输送带张紧度的调节装置，调节装置包括一对滑轨，滑轨分别带有凹槽，第一滑轨603和第二滑轨605上下相对间隔距离，并分别通过横向放置的U形垫板607紧固于挡板105的外侧，见图3b，U形垫板607上开有均匀的通孔613 ;第一滑轨603和第二滑轨605之间的凹槽内嵌有一导向件606，见图3、图3a及图3d，导向件606成T字形结构，其一端开有长方形孔618，其另一端开有连接主动齿轮轴的圆形孔620以及位于两侧的矩形槽619，矩形槽619与滑轨所开凹槽配合连接，长方形孔618 —侧还开有通孔617，导向件606可以沿着U形垫板607所在的U形槽614滑动；位于滑轨一侧的挡板105上还紧固焊接有支撑块602，支撑块602上开有通孔，丝杠601分别穿过导向件606 —端的通孔617以及支撑块602的通孔，丝杠601与导向件606之间通过位于通孔617两侧的螺母紧固连接，长方形孔618用于安装紧固螺母，丝杠601与支撑块602的两侧通过调节螺母612紧固连接。见图3a及图3c，在支撑块602与导向件606之间于丝杠601上还安装有防转臂支撑块604，防转臂支撑块604的两端的槽口与第一滑轨603和第二滑轨605之间的凹槽内，防转臂支撑块604成凸字形结构，其水平方向开有安装孔615，安装孔615内安装丝杠601，其垂直方向开有螺钉孔616，防转臂支撑块604和导向件606同时沿第一滑轨603和第二滑轨605以及U形垫板607滑移；
见图3e及图3，还包括一中间连接件610，其一端开有螺钉孔621，另一端圆盘622上开有多个安装孔624，其中部开有轴孔623，中间连接件610的一端通过螺钉611固定于防转臂支撑块604所开螺钉孔616内，其另一端中部轴孔623连接主动齿轮轴，并通过法兰固连减速箱608，减速箱608下部安装电机609。电机609的输出轴分别通过中间连接件610及导向件606，与入料梳理装置I或检测装置2中所述主动齿轮轴连接。由于减速箱608和电机609处于悬置状态，设置支撑块602以及通过中间连接件610及法兰方式连接减速箱608，防止减速箱608和电机609发生跟转现象。当输送带松弛，需要调节张紧度时，无需拆卸电机609和减速箱608，松开支撑块602两侧的调节螺母612，使防转臂支撑块604和导向件606同时沿U形槽614滑动，带动减速箱608、电机609和主动齿轮轴同时滑动，调整至适当位置后，拧紧调节螺母612即可，即可方便的调节输送带的张紧度。(五)实施例铝型材7
如图14所示，本发明所需检测实施例的铝型材7，成直角形结构，第一直角边7-1的两端分别设置有多个压痕C，第二直角边7-2上间隔设置有通孔B和盲孔A，第一直角边7-1和第二直角边7-2交接的两端设置有缺口 D，第一直角边7-1上还开有一凹槽7-3。铝型材7长度为1.5m。本发明不限于检测上述结构特征的铝型材，只要相应改变传感器及检测器具的设置即可。(六)如图10所示，本发明传感及电控过程
以其中一单根铝型材检测为例当图14所示铝型材7进入检测装置2的检测机构8之前，单片机接收到的传感信号为低电平(接近0V)，当铝型材7进入检测机构8中，首先进入开始信号传感器904的感知范围，单片机信号变为高电平(信号的上升沿)，之后铝型材7依次经过缺口信号传感器907，结束信号传感器913，盲孔信号传感器912，通孔信号传感器911，感知和检测铝型材7的结构特征。铝型材7进入检测机构8后，相机805同时检测铝型材7开始端的压痕C，通过相机805拍照，工控机对图像进行处理判断是否有压痕C。进行上述检测的同时，并通过单片机计数。当铝型材7离开检测机构8，经结束信号传感器913传感，单片机接收的电信号从高电平变为低电平然后单片机对所计数的数据进行处理。对图14所示实施例铝型材7进行检测，当盲孔数等于5个，通孔数等于4个，压痕存在，缺口大小在规定范围内时，打标气缸802不标记，当有一项不符合要求时，打标气缸802打上标记，最后由推送气缸304推入等待区。见图12，对于前端缺口 D，对应的时间为t2_tl，对于后端缺口 D，对应的时间为t20-tl9 ;对于通孔B和盲孔A，对应的时间之差即为他们的孔长尺寸；对于两端压痕C，相机由结束信号传感器给触发信号使相机动作，工控机对图像进行软件处理，判断前端压痕C有无，再来一次触发信号，相机再动作一次，工控机对图像再进行一次软件处理，判断有无后端压痕C。实际检测时，首先标定标准铝型材7，确定标准的t2-tl，t20-tl9，通孔B个数N2,盲孔A个数NI，以及压痕C的有无。然后将后面检测的铝型材7所得到的数值与标准进行比较，在误差范围之内的就符合要求，判断为合格品，打标气缸802不动作，反之打标气缸802打上标记。见图4、图7和图11，本发明检测装置2的输送通道上通过隔板201分为三路，各路设计一块单片机以及各带有传感器安装板9，互不影响，便于各路的单独工作。单片机接收来自传感器件的信息，并控制气缸动作，以及控制指示灯、报警；单片机与工控机之间通过接口电路实现信息的交换；工控机除了对相机拍摄的图像进行图像处理外，还要接受来自单片机的检测信息，综合自身图像处理的信息，来判断铝型材7是否合格，并将结果显示在电器柜人机界面上。如图13所示，电器柜人机界面显示，包括触摸屏11，触摸屏11上方设置有工作指示灯10，其下方设置有开关按钮12，触摸屏11上显示的内容包括检测总数、合格数以及不合格的显示。本发明中，所述电机609、推送气缸304和打标气缸802及其气路控制系统、传感器、单片机、工控机、和其他电控硬件以及电控软件皆采用已有技术。(七)本发明的工作过程
第一步加工完的铝型材7先进入入料梳理装置I进行梳理及输送
见图1至图3，启动电机609，输送带109运行，三根铝型材7同时入口，进入由隔板104分成的三路输送通道内，三根铝型材7同时由输送装置输送；
第二步铝型材7的导向及检测
见图1、图4，经过梳理的三根铝型材7进入到检测装置2的三路输送通道，首先进入具有相同高度的输送通道进口处的导向装置204，见图4a、图14、图4，此时大导向轮1003所开凹槽与铝型材7的第二直角边7-2配合抵接，使铝型材7得到初步导向，小导向轮1005插入铝型材7的凹槽7-3内，由于小导向轮1005自重的作用下，使铝型材7沿着输送方向并靠近各自隔板201内侧前行，两个小导向轮1005同时作用，使铝型材7不发生跳动；在铝型材7的尾部还没有离开输送通道进口处的导向装置204时，铝型材7的头部已进入位于检测机构8入口处的导向装置204内，此时，只需两个小导向轮1005插入铝型材7的凹槽7-3内，使铝型材7进入检测机构8内检测；见图5，此时在检测机构8内，三根铝型材7的输送通道具有不同的高度，铝型材7的各特征包括缺口、通孔、盲孔和压痕相应得到检测；若检测铝型材7合格，则铝型材7直接顺利通过，若检测到铝型材7不合格，当铝型材7尾部离开检测区域时，打标气缸802的打标头对不合格品打标；
第三步见图1和图9，离开检测装置2的铝型材7输送进入分拣装置3，处于不同高度的三根铝型材7分别进入支撑板307的水平条状板位置，由于滚轮306的上切面位置高于支撑板307水平条状板上表面的位置，三根铝型材7通过滚轮306同时向前输送，当铝型材7碰到阻挡板301时，铝型材7停止动作，推送气缸304动作，活塞杆伸出，通过塑料件305将铝型材7分别推入支撑板307的卸料斜坡进入下工序；
第四步工人将已检测好的工件取走，并挑拣出做有标记的不合格工件。通过控制柜人机界面得知检测结果，同时可获得各批产品的合格率、不合格率，以及不合格的主要原因，分拣出打有标记的不合格工件，将合格工件卸入料车进入下工序。本发明实际使用过程中，无需改变原有的生产线，在原有生产线的输出端安装本发明，即可进行铝型材的实时检测。本发明所述的铝型材在线检测装置，其总长为6. 5m,总宽为O. 5m，其输送通道分为不同高度的三路，可以同时检测三根铝型材，有效的减小了输送线的长度与宽度，使整个装置占地面积小，空间利用率大，工作效率高，有效降低了成本。以上描述是对本发明的解释，不是对发明的限定，本发明所限定的范围参见权利要求，在本发明的保护范围之内，可以作任何形式的修改。
权利要求
1.一种铝型材的在线检测装置，其特征在于包括在同一方向依次衔接安装的检测装置(2)和分拣装置(3)检测装置(2)的结构为机架(5)上安装辊轴系统，输送带(202)安装于辊轴系统上，安装于机架(5)第一端的主动齿轮轴与电机驱动装置(6)连接，机架(5)的第二端安装高度不等的从动齿轮轴，所述主动齿轮轴与所述从动齿轮轴之间分别安装输送带(202)，构成第一端具有相同高度、第二端具有不同高度的各单根铝型材的输送通道，整个输送通道的两外侧分别安装挡板(203)，所述各单根铝型材输送通道之间分别安装隔板(201);所述输送带 (202)—端安装有检测机构(8)，检测机构(8)的结构为包括支架(803)，于支架(803)上相应每个所述各单根铝型材的输送通道分别安装检测部件；分拣装置(3)的结构为包括机架(303)，机架(303)的一端安装有承接铝型材的支撑架，机架(303)的另一端安装有铝型材的阻挡板(301)，所述铝型材支撑架的一侧于机架 (303)上安装有铝型材的推送气缸(304)。
2.如权利要求1所述铝型材的在线检测装置，其特征在于所述检测装置(2)的前位还衔接安装有入料梳理装置(1)，所述入料梳理装置(I)的结构为包括机架(5)，机架(5) 上安装辊轴系统(101)，输送带(109)安装于辊轴系统(101)上，辊轴系统(101)的主动齿轮轴与电机驱动装置(6)连接；输送带(109)的两侧安装挡板(105)，输送带(109)上架有隔板(104)，隔板(104)将输送带(109)分隔成各单根铝型材的输送通道，所述各单根铝型材的输送通道的数目与检测装置(2)上所述各单根铝型材输送通道的数目相对应，输送带 (109)上所述各单根铝型材的输送通道的出料端的高度与检测装置(2)上所述各单根铝型材的输送通道入料端的高度一致。
3.如权利要求1所述铝型材的在线检测装置，其特征在于检测装置(2)中，输送带 (202)为同步齿形带。
4.如权利要求1所述铝型材的在线检测装置，其特征在于于支架(803)上相应每个所述各单根铝型材的输送通道分别安装的检测部件为相机(805)、检测传感器组以及打标气缸(802 )，打标气缸(802 )的活塞杆上安装打标头。
5.如权利要求1所述铝型材的在线检测装置，其特征在于检测装置(2)中所述各单根铝型材的输送通道上安装有铝型材的导向装置(204)，导向装置(204)包括安装于机架上的转轴(1001)，转轴(1001)与连杆(1002)的一端铰接，连杆(1002)的另一端连接导向轮。
6.如权利要求1所述铝型材的在线检测装置，其特征在于检测装置(2)中，于所述支架(803 )上相应每个所述各单根铝型材的输送通道分别安装铝型材的压轮(801)。
7.如权利要求1所述铝型材的在线检测装置，其特征在于检测装置(2)中，于支架 (803)上安装的检测传感器组的安装结构为包括传感器安装板(9)，传感器安装板(9)上开有孔，孔中安装滑移块，传感器安装于滑移块上，所述滑移块与螺钉抵接。
8.如权利要求1或2所述铝型材的在线检测装置，其特征在于入料梳理装置(I)或检测装置(2)中，其中电机驱动装置(6)的安装结构如下铝型材输送通道挡板(105)或(203) 的外侧分别安装有调节输送带张紧度的调节装置，所述调节装置包括一对分别带有凹槽的滑轨，第一滑轨(603)和第二滑轨(605)上下相对及间隔距离，并通过U形垫板(607)紧固于所述挡板(105 )或(203 )外侧，所述第一滑轨(603 )和第二滑轨(605 )之间的凹槽内嵌有一导向件(606 )，位于所述U形垫板(607 ) 一侧的挡板上连接有支撑块(602 )，丝杠(601)分别穿过导向件(606)以及支撑块(602)；丝杠(601)上于支撑块(602 )及导向件(606 )之间还安装有防转臂支撑块(604 )，防转臂支撑块(604 )通过两端的槽口与第一滑轨(603 )及第二滑轨(605 )滑动连接；电机(609 ) 连接减速箱(608)，减速箱(608)通过中间连接件(610)分别与防转臂支撑块(604)及导向件(606 )连接，电机(609 )的输出轴分别通过中间连接件(610 )及导向件(606 )，与入料梳理装置(I)或检测装置(2)中所述主动齿轮轴连接。
9.如权利要求1所述铝型材的在线检测装置，其特征在于分拣装置(3)中，单根铝型材的支撑架结构如下包括一组由滚轮(306)支撑及分隔的处于不同高度的铝型材支撑板 (307)，所述滚轮(306)安装于滚轮轴上，滚轮轴通过支架与支撑板(307 )连接，滚轮(306) 的上切面位置高于支撑板(307)的上表面位置，所述不同高度的铝型材支撑板(307)与检测装置(2 )中各单根铝型材输送通道第二端的不同高度相配合。
10.如权利要求9所述铝型材的在线检测装置，其特征在于所述铝型材支撑板(307) 为水平条状板，水平条状板的条长方向与铝型材的传输方向垂直，水平条状板的端头带有卸料斜坡。
全文摘要
本发明涉及一种铝型材的在线检测装置，包括入料梳理装置、检测装置和分拣装置，本发明通过入料梳理装置的输送线对铝型材进行梳理，使多根铝型材同时进入检测装置，检测装置设计构成第一端具有相同高度、第二端具有不同高度的各单根铝型材的输送通道，节省了输送线的长度与宽度，减小了输送线的占地面积，并且在导向装置导向下使铝型材紧贴各路挡板进入检测机构进行各结构特征的检测，并对不合格产品利用打标气缸进行标记。本发明能够有效提高铝型材在线检测的工作效率和检测精确度，提高产品质量。本发明结构简单，在使用中无需改变原有铝型材生产线的设备布局，在原有生产线的输出端安装本发明，即可对流水线方式生产的铝型材进行在线检测。
文档编号B07C5/00GK103008252SQ20121054205
公开日2013年4月3日 申请日期2012年12月14日 优先权日2012年12月14日
发明者尤丽华, 黄如林, 李唐, 赵振良, 于雷 申请人:江南大学