专利名称：一种锥篮离心机转鼓的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及离心机转鼓技术领域，具体是一种锥篮离心机转鼓。
背景技术：
锥篮离心机是糖厂的主要分离设备，应用广泛。随着经济的发展，企业加快了更新换代的步伐，锥篮离心机向着大型、高速和高效的方向不断发展。转鼓是锥篮离心机的关键部件之一，在高速旋转过程中，转鼓将产生很高的工作应力，转鼓的强度限制了锥篮离心机向高参数发展。特别是开孔转鼓，鼓壁在结构上产生突变或者不连续，引发应力集中，转鼓一旦发生破坏，将导致极大的危害。与物料接触的转鼓材料一般为耐腐蚀低强度的奥氏体不锈钢，其强度制约了锥篮离心机的发展。在很高的工作应力作用下，采用低强度的奥氏体不锈钢材料，往往需要增大转鼓厚度才能满足强度的要求，造成现有的锥篮离心机转鼓壁偏厚，锥篮离心机能耗增加和转鼓材料浪费，使成本上升；同时，厚度较大的钢板很难进行弯卷，给转鼓的制造增加了难度。
实用新型内容本实用新型所要解决的技术问题是提供一种锥篮离心机转鼓，通过合理设计，实现减小鼓壁厚度、减轻转鼓重量、降低锥篮离心机能耗、节省材料和便于制造的目的。本实用新型解决上述技术问题所采取的技术方案是:一种锥篮离心机转鼓，包括锥形转鼓，锥形转鼓上设有滤孔和弧形槽，锥形转鼓的厚度为9-10mm,锥形转鼓表面安装有加强箍，加强箍的截面为梯形截面，加强箍与锥形转鼓之间的配合为过盈配合，加强箍的过盈量小于0.1mm。所述的锥形转鼓大端的内半径为700mm,锥形转鼓小端的内半径为330mm,半锥角为34°，相邻两个加强箍之间的轴向距离小于288mm ;锥形转鼓大端与最近的加强箍之间的轴向距离小于110mm，锥形转鼓小端与最近的加强箍之间的轴向距离大于75mm。进一步地，加强箍的轴向高度为23mm，加强箍的径向厚度大于10mm，相邻两个加强箍之间的轴向距离为139.5mm ;锥形转鼓大端与最近的加强箍之间的轴向距离为37mm,锥形转鼓小端与最近的加强箍之间的轴向距离为146.5mm,加强箍的过盈量为0.1_。所述的滤孔的孔径为12mm,滤孔的轴向间距为16mm ;弧形槽的宽为13mm。本实用新型通过优化锥篮离心机转鼓的结构，在锥形转鼓表面安装有加强箍，并合理地设计锥形转鼓和加强箍的各项参数，使得加强箍不仅能够为锥形转鼓承担部分载荷，锥形转鼓整体得到加强，应力分布均匀，变形量减小；且由于过盈在锥形转鼓内产生预应力，能够大幅度降低锥形转鼓的应力，使锥篮离心机转鼓的强度和刚度得到提升，所需锥形转鼓壁厚度减小，从而节约材料，降低锥篮离心机的能耗和制造难度。
图1是本实用新型所述的锥篮离心机转鼓的剖面结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图和实施例对本实用新型的技术方案和有益效果做进一步的说明。[0011 ] 如图1所示，一种锥篮离心机转鼓，包括锥形转鼓I，锥形转鼓I上设有滤孔和弧形槽，锥形转鼓I的厚度为9-10mm,锥形转鼓I表面安装有加强箍2,加强箍2的截面为梯形截面，加强箍2与锥形转鼓I之间的配合为过盈配合，加强箍2的过盈量小于0.1_。采用过盈配合热压工艺和焊接装配加强箍2，以保证加强箍2与锥形转鼓I之间能完全贴合，使加强箍2能给锥形转鼓I一预紧力作用。加强箍2的材料与锥形转鼓I相同或者强度高于锥形转鼓I的材料。实施例1一种锥篮离心机转鼓，包括锥形转鼓I和加强箍2，锥形转鼓I上设有滤孔和弧形槽，锥形转鼓I的厚度为IOmm,锥形转鼓I大端内半径为700mm,锥形转鼓I小端内半径为330mm,半锥角为34° ,滤孔的孔径为12mm,滤孔的轴向间距为16mm ;弧形槽的宽为13mm。加强箍2安装在锥形转鼓I的表面，并避开弧形槽的位置，加强箍截面为梯形截面，加强箍2与锥形转鼓I之间的配合为过盈配合，相邻两个加强箍2之间的轴向距离为139.5mm ;锥形转鼓I大端与最近的加强箍2之间的轴向距离为37mm,锥形转鼓I小端与最近的加强箍2之间的轴向距离为146.5mm ;加强箍2的轴向高度为23mm，加强箍2的径向厚度为10mm，加强箍2的过盈量为0.1mm。实施例2一种锥篮离心机转鼓，包括锥形转鼓I和加强箍2，锥形转鼓I上设有滤孔和弧形槽，锥形转鼓I的厚度为9mm,锥形转鼓I大端内半径为700mm,锥形转鼓I小端内半径为330mm,半锥角为34° ,滤孔的孔径为12mm,滤孔的轴向间距为16mm ;弧形槽的宽为13mm。加强箍2安装在锥形转鼓I的表面，并避开弧形槽的位置，加强箍2的截面为梯形截面，加强箍2与锥形转鼓I之间的配合为过盈配合，相邻两个加强箍2之间的轴向距离为288mm ;锥形转鼓I大端与最近的加强箍2之间的轴向距离为IlOmm,锥形转鼓I小端与最近的加强箍2之间的轴向距离为75mm ;加强箍2的轴向高度为23mm，加强箍2的径向厚度为20mm，加强箍2的过盈量为0.08mm。实施例3一种锥篮离心机转鼓，包括锥形转鼓I和加强箍2，锥形转鼓I上设有滤孔和弧形槽，锥形转鼓I的厚度为IOmm,锥形转鼓I大端内半径为700mm,锥形转鼓I小端内半径为330mm,半锥角为34° ,滤孔的孔径为12mm,滤孔的轴向间距为16mm ;弧形槽的宽为13mm。加强箍2安装在锥形转鼓I的表面，并避开弧形槽的位置，加强箍2的截面为梯形截面，加强箍2与锥形转鼓I之间的配合为过盈配合，相邻两个加强箍2之间的轴向距离为200mm ;锥形转鼓I大端与最近的加强箍2之间的轴向距离为80mm,锥形转鼓I小端与最近的加强箍2之间的轴向距离为IOOmm ;加强箍2的轴向高度为23mm，加强箍2的径向厚度为15mm,加强箍2的过盈量为0.05mm。为了进一步说明本实用新型产生的有益效果，发明人针对以下两种锥篮离心机转鼓做了大量的对比试验:优化前的锥篮离心机转鼓:没有安装加强箍,锥形转鼓的厚度为15mm,锥形转鼓大端内半径为700mm,锥形转鼓小端内半径为330mm,半锥角为34°。优化后的锥篮离心机转鼓:实施例1所得的锥篮离心机转鼓。经分析，得出以下结论:(I)锥篮离心机转鼓的刚度分析优化前,锥篮离心机转鼓的最大轴向位移位于锥形转鼓大端,值为-0.41mm ;最大径向位移也在锥形转鼓大端，值为0.44_。优化后,锥篮离心机转鼓的最大轴向位移位于锥形转鼓小端,值为-0.07mm ;最大径向位移出现在加强箍的安装位置，值为-0.1mm。与优化前相比，最大轴向位移和最大径向位移的位置发生明显变化，位置下移，变形也比优化前小，锥篮离心机转鼓整体刚度得到提升，转鼓的最大轴向位移和最大径向位移都很小，满足刚度要求。(2)锥篮离心机转鼓的强度分析采用第三强度理论进行转鼓应力分析。优化前，在锥形转鼓大端内侧第一圈孔与弧形槽相交处产生应力集中，最大应力强度值为237.8MPa。此外，在锥形转鼓大端壳体与卸糖盘连接处也具有较高的应力，应力强度值为127MPa，锥形转鼓大端的应力强度值为98 116MPa。优化后，锥形转鼓最大应力强度值为211.7MPa，位于锥形转鼓小端外侧加强箍附近的孔边缘。此外，在加强箍的安装位置锥形转鼓的鼓壁内侧也具有较高的应力，应力强度值为78 80MPa，在相邻两个加强箍之间的鼓壁应力强度值为57 64MPa。与优化前相比，应力值的大小与位置也发生变化，由原来的锥形转鼓大端位置下移到锥形转鼓小端和加强箍处，锥篮离心机转鼓的鼓壁应力减小，强度得到提升。
权利要求1.一种锥篮离心机转鼓，包括锥形转鼓，锥形转鼓上设有滤孔和弧形槽，锥形转鼓的厚度为9-10mm，其特征在于，锥形转鼓表面安装有加强箍，加强箍的截面为梯形截面，加强箍与锥形转鼓之间的配合为过盈配合，加强箍的过盈量小于0.1_。
2.根据权利要求1所述的锥篮离心机转鼓，其特征在于，所述的锥形转鼓大端的内半径为700mm,锥形转鼓小端的内半径为330mm,半锥角为34° ,相邻两个加强箍之间的轴向距离小于288mm ;锥形转鼓大端与最近的加强箍之间的轴向距离小于IIOmm,锥形转鼓小端与最近的加强箍之间的轴向距离大于75_。
3.根据权利要求2所述的锥篮离心机转鼓，其特征在于，加强箍的轴向高度为23mm，加强箍的径向厚度大于IOmm,相邻两个加强箍之间的轴向距离为139.5mm ;锥形转鼓大端与最近的加强箍之间的轴向距离为37mm，锥形转鼓小端与最近的加强箍之间的轴向距离为146.5mm,加强箍的过盈量为0.1mm。
4.根据权利要求3所述的锥篮离心机转鼓，其特征在于，所述的滤孔的孔径为12mm，滤孔的轴向间距为16mm ;弧形槽的宽为13mm。
专利摘要一种锥篮离心机转鼓，包括锥形转鼓，锥形转鼓上设有滤孔和弧形槽，锥形转鼓的厚度为9-10mm，锥形转鼓表面安装有加强箍，加强箍截面为梯形截面，加强箍与锥形转鼓之间的配合为过盈配合，加强箍的过盈量小于0.1mm。本实用新型通过优化锥篮离心机转鼓的结构，并合理地设计锥形转鼓和加强箍的参数，使得加强箍不仅能够为锥形转鼓承担部分载荷，锥形转鼓整体得到加强，应力分布均匀，变形量减小；且由于过盈在锥形转鼓内产生预应力，能够大幅度降低锥形转鼓的应力，使锥篮离心机转鼓的强度和刚度得到提升，所需锥形转鼓壁厚度减小，从而节约材料，降低锥篮离心机的能耗和制造难度。
文档编号B04B7/08GK203061297SQ201320029908
公开日2013年7月17日 申请日期2013年1月21日 优先权日2013年1月21日
发明者蒙文 申请人:广西工业职业技术学院