一种滚动体长度分选装置的制作方法

本发明涉及机械制造领域，尤其涉及的是一种滚动体长度分选装置。

背景技术：

机械领域中，为减小能量损失在滚动部位往往都使用轴承，在轴承的制造过程中，对于滚动体的需求量极大，且对于滚动体的尺寸以及产品的稳定度要求很高。往往一件长度不符合要求的产品混入流水线就会造成重大生产事故，造成损失。

现有的滚动体长度分选装置一般采用人工分选，效率低下。目前市场上缺乏一个能够对滚动体长度进行高效分选的装置。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供了一种滚动体长度分选装置。

本发明是通过以下技术方案实现的：一种滚动体长度分选装置，包括机架和振动盘，振动盘内设置有螺旋上升的螺旋轨道，其特征在于：螺旋轨道末端设置引流轨道，引流轨道呈截面为V字形，滚动体长度分选装置还包括长度分选机构，长度分选机构包括推送板和隔挡板，推送板与隔挡板之间设置有间隙，推送板上设置有引流槽，在推送板的尾部设置有推送孔板，推送孔板上设置有送料孔，送料孔的位置与引流槽相对应，隔挡板包括承接孔板和接料板，承接孔板上设置有接料孔，推送孔板与承接孔板相对设置与间隙的两侧，接料孔的位置与送料孔相对应，引流轨道连接在螺旋轨道末端与引流槽之间。

作为对上述方案的进一步改进，推送孔板的厚度不小于1mm，承接孔板的厚度不小于1mm。

作为对上述方案的进一步改进，在接料板的尾部设置有接料槽。

作为对上述方案的进一步改进，推送板与隔挡板之间的间隙下方设置有斜坡，斜坡的底部连接废品导槽。

作为对上述方案的进一步改进，在隔挡板下方设置有三维精密调节平台。

作为对上述方案的进一步改进，螺旋轨道的后半段设置有不少于两条的导流轨道，导流轨道的尾部伸出螺旋轨道的尾端与引流轨道连接，引流轨道、引流槽、送料孔和接料孔的数量与导流轨道的数量相同。

作为对上述方案的进一步改进，推送板上方设置有盖板，盖板由透明材质的材料制作。

作为对上述方案的进一步改进，在接料孔的外缘还设置有停料孔，停料孔设置在承接孔板朝向间隙的一侧，停料孔的深度小于承接孔板的厚度，停料孔的内径大于接料孔的内径。

作为对上述方案的进一步改进，停料孔的孔深为0.2mm，停料孔的孔径为送料孔孔径的1.1～1.2倍。

作为对上述方案的进一步改进，引流轨道的前半段的宽度为其后半段宽度的两倍，在引流轨道的前半段滚动体能够两组并行前进，在引流轨道的后半段滚动体单排前进。

本发明相比现有技术具有以下优点：通过设置推送板和隔挡板形成间隙，通过间隙的调整来按照长度分选滚动体；多条引流轨道的设置能够同时进行多组分选，实现效率的快速提升；同时设置停料孔将输送队伍认为的截停，保证足够的停留时间使不合格的滚动体掉落，保证分选的效果。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

图2是振动盘俯视图。

图3是推送板结构示意图一。

图4是推送板结构示意图二。

图5是隔挡板结构示意图一。

图6是隔挡板结构示意图二。

图7是没有停料孔的情况下滚动体通过间隙时的示意图。

图8是有停料孔的情况下滚动体通过间隙时的示意图。

具体实施方式

下面对本发明的实施例作详细说明，本实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。

如图1到8所示，一种滚动体长度分选装置，包括机架1和振动盘2，振动盘2内设置有螺旋上升的螺旋轨道，其特征在于：螺旋轨道末端设置引流轨道4，引流轨道4呈截面为V字形，滚动体长度分选装置还包括长度分选机构，长度分选机构包括推送板32和隔挡板31，推送板32与隔挡板31之间设置有间隙，推送板32上设置有引流槽321，在推送板32的尾部设置有推送孔板322，推送孔板322上设置有送料孔323，送料孔323的位置与引流槽321相对应，隔挡板31包括承接孔板312和接料板311，承接孔板312上设置有接料孔313，推送孔板322与承接孔板312相对设置与间隙的两侧，接料孔313的位置与送料孔323相对应，引流轨道4连接在螺旋轨道末端与引流槽321之间。装置工作时，振动盘2将滚动体沿着螺旋轨道有底部输送至螺旋轨道的末端，经由引流轨道4和引流槽321最终到达送料孔323，成品滚动体呈圆柱体状，在经过送料孔323时，其侧壁被送料孔323的孔壁推挤，从而保持滚动体的前端伸出送料孔323时能够保持相对稳定的姿态，实现其头部能够伸入接料孔313，再通过接料孔313的孔壁卡住滚动体的头部，实现滚动体顺利通过间隙；这样通过设置间隙的大小，能够将长度小于预设尺寸的滚动体顺利筛选出来。为保证滚动体在间隙之间顺利的衔接通过，接料孔313和送料孔323的孔径介于其分选的滚动体外径的1～1.05倍之间。

推送孔板322的厚度不小于1mm，承接孔板312的厚度不小于1mm。

在接料板311的尾部设置有接料槽51。接料槽51能够将通过接料孔313的滚动体收集以后送往指定位置。

推送板32与隔挡板31之间的间隙下方设置有斜坡7，斜坡7的底部连接废品导槽52。斜坡7的设置能够将长度小于预设值的滚动体收集，再通过废品导槽52将其送入相应的收集装置中，实现高效率的分选与收集。

在隔挡板31下方设置有三维精密调节平台6。本装置分选滚动体的长度主要依靠推送板32与隔挡板31之间的间隙的大小来调节，对于间隙大小尺寸的调节要求很高，通过三维精密调节平台6能够对隔挡板31的位置进行精确调节，避免了检修和更换零部件以后对设备的反复调试操作，且能够针对生产及时进行调整。

螺旋轨道的后半段设置有不少于两条的导流轨道21，导流轨道21的尾部伸出螺旋轨道的尾端与引流轨道4连接，引流轨道4、引流槽321、送料孔323和接料孔313的数量与导流轨道21的数量相同。导流轨道21能够将螺旋轨道上的滚动体分流成两条以上的输送线路，能够从振动盘2上引流出两条以上的输送路径。这样在进行分选时，能够利用同一套长度分选机构对同时对多个滚动体进行长度分选操作，效率获得成倍的提升。

推送板32上方设置有盖板33，盖板33由透明材质的材料制作。由于脉冲电磁铁的振动，滚动体再向前运动的过程中振动幅度很大，这样造成引流槽321上的滚动体很难穿过送料孔323，设置盖板33将引流槽321上方密封，这样能够形成顶部密闭的腔道，能够减少滚动体在引流槽321内的振动幅度，保证滚动体经过送料孔323时的顺畅性。

在接料孔313的外缘还设置有停料孔314，停料孔314设置在承接孔板312朝向间隙的一侧，停料孔314的深度小于承接孔板312的厚度，停料孔314的内径大于接料孔313的内径。由于振动盘2上滚动体会呈线状排列运动，收到队列前后的滚动体的夹持，在通过间隙时会发生长度达不到要求的滚动体没有从间隙处掉落的情况，为防止这种情况，发明人在接料孔313的外缘设置孔径更大的停料孔314，在停料孔314与接料孔313之间形成台阶，这样在滚动体输送队列经过间隙时，能够人为打断队列前后夹持的状态。使滚动体在间隙上方形成短暂的停留，此时长度较小的产品即会从间隙中掉落。由于振动盘2使用脉冲电磁铁作为动力，当圆柱状的滚动体在间隙处停留在停料孔314上时，滚动体的伸入停料孔314的一端会不停的跳动，受到队列后面的物料的推挤，滚动体会顺利通过间隙，完成分选过程。

停料孔314的孔深为0.2mm，停料孔314的孔径为送料孔323孔径的1.1～1.2倍。

引流轨道4的前半段的宽度为其后半段宽度的两倍，在引流轨道4的前半段滚动体能够两组并行前进，在引流轨道4的后半段滚动体单排前进。将引流轨道4的宽度设置成前半段比后半段宽的目的在于，保证由螺旋轨道输送过来的滚动体能够顺利运动至引流轨道4上，同时为了防止两组队伍在进入引流槽321时发生拥挤，将引流轨道4的后半段设置成仅够一组通的宽度，预先强制剔除一组，保证整个装置工作的高效和稳定。

本方案提供的装置能够对滚动体的长度进行毫米级的分选，其效率能够达到每分钟对上千件产品进行分选。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。