本实用新型叶片风分除杂机组属于高新技术改造传统产业——烟草机械专用设备类的高新实用型技术产品。
背景技术：
根据烟草行业复烤、制丝工艺对叶片风分除杂要求，为保证复烤工艺过程中陈品叶片、制丝工艺过程中陈品烟丝的产品质量，需对初始原料叶片进行风分除杂处理。
本叶片风分除杂机组由喂料输送机（40）、风分箱（50）、风送落料器（60）、离心风机（70）、风送除尘管网（80）构成。风分除杂采用的工艺原理是风分悬浮原理，选择风速在烟梗和叶片的悬浮速度之间，最终实现叶、梗、杂质的分离。
为使整个系统保持一定的负压，在离心风机出口处设有旁通支管，使部分含尘量较多的气体经外部除尘器过滤后排入大气中，经过滤后排出的气体约为总流量的10%～15%左右，循环使用的气体流量则为总流量的85～90%。
经我公司技术人员认真研究大胆创新，在吸取国内外先进经验的基础上，经多次反复试验，在论证了多个方案后，经过不断完善，设计制作出了叶片风分除杂机组，在生产应用过程中碎梗、梗头、麻丝、纤维、颗粒性杂质、金属异物等杂质得到有效过滤和控制，大大降低了成品烟叶和成品烟丝中的杂质含量，显著提高了产品的质量和品质。
技术实现要素：
本发明的目的在于为设计提供一种烟草行业烟叶复烤、制丝工艺加工过程中对初始原料叶片进行风分除杂处理的技术方案，本实用新型包括：
喂料输送机（40）、风分箱（50）、风送落料器（60）、离心风机（70）、风送除尘管网（80）部分组成，其中：
喂料输送机（40）：
由电机直连轴装式减速机（1）、驱动辊（2）、从动辊（3）、叶片汇集输送带（4）、张紧装置（5）、接灰盘（6）、机身（7）、下托辊（8）、进料斗（9）部件构成。
在电机直连轴装式减速机（1）的驱动下，直接将动力传递给驱动辊（2），经驱动辊（2）和从动辊（3）之间安装的一条橡胶——聚脂合成材料制成了闭环强力叶片汇集输送带（4），在驱动辊（2）的驱动下，输送带沿尾部向头部运动，从而达到叶片输送的目的。
风分箱（50）：
由风分箱体（10）、风量调节窗（11）、调风阀（12）、杂质落口调节门（13）、循环风进风口（14）、循环风出风口（15）、观察窗（16）、箱体支撑脚（17）部件构成。
是烟叶复烤、制丝生产线中对叶片进行风分除杂的重要组成部分，其作用是对初始原料叶片进行风分除杂处理，对梗头、颗粒性杂质、金属异物等比重较大的杂质进行有效控制，降低成品烟叶和成品烟丝中的杂质含量。
风分箱（50）在风分箱体（10）内借助风力将叶片与梗头、颗粒性杂质、金属异物等比重较大的杂质分开，上箱体循环风出风口（15）处设计有调风阀（12），一方面控制风分箱体（10）内风速的流动，另一方面调节风送落料器（60）的进口风速；杂质落口调节门（13）主要将风分过程中，比重较大的梗头、颗粒性杂质、金属异物等杂质分离出来，更有效地保证叶片质量。
风送落料器（60）:
由物料进口（20）、主机体（21）、电机直连减速机（22）、传动装置（23）、落料十字门（24）、筛分滚筒（25）、毛刷辊（26）、减速机张紧调整座（27）、含尘气体出口（28）、物料出口（29）、观察检修窗（30）、安全防护罩（31）、支架（32）部件构成。
叶片被气力通过管道送入物料进口（20）进入主机体（21）内，由于物料流向的改变，物料在惯性及重力的作用下沿内壳体落入落料十字门（24）中由四片刮板与主机体（21）形成的四个相互隔离的接料室内，刮板转动时将叶片逐仓从物料出口（29）排出，利用刮板与壳体间的密封，将空气与外界隔离，即能落料而又不损失风量。
叶片中的碎梗、麻丝、纤维、粉尘等杂质则在气力的作用下穿过筛分滚筒（25）筛网，沿含尘气体出口（28）进入除尘管道内被吸走，落料和净化物料的过程完成。
工作原理
叶片风分除杂机组由喂料输送机（40）、风分箱（50）、风送落料器（60）、离心风机（70）、风送除尘管网（80）部件组成。风分除杂采用的工艺原理是风分悬浮原理，选择风速在烟梗和叶片的悬浮速度之间，最终实现叶、梗、杂质的分离。
为使整个系统保持一定的负压，在离心风机（70）出口安装的切向除尘口（33）处外接有旁通支管，使部分含尘量较多的气体经外部除尘器过滤后排入大气中，经过滤后排出的气体约为流量的10%～15%左右，循环使用的气体流量则为总流量的85～90%。
喂料输送机（40）前端固定连接在风分箱（50）的下部箱体（19）上，风分箱（50）、风送落料器（60）、离心风机（70）、通过风送除尘管网（80）相互连接，形成闭环式风分除杂气体内循环系统，离心风机（70）出口安装有切向除尘口（33），外接旁通除尘支管。
叶片风分除杂机组将叶片通过喂料输送机（40）抛入风分箱（50）中，在风分箱（50）内借助离心风机（70）的风量将物料混合，由于物料中叶、梗、杂质的密度及大小不同，叶片及比重较轻的杂质会随气流由风送管流向风送落料器（60），通过风送落料器（60）叶片中的碎梗、麻丝、纤维、粉尘等杂质在气力作用下穿过筛分滚筒（25）筛网，沿含尘气体出口（28）进入除尘管道内，然后含尘气体沿含尘风管经离心风机（70）切向除尘口（33）沿外接除尘管排向集中收尘外部除尘器。
而烟梗、梗头及比重较大的金属异物等杂质从风分箱（50）下端杂质落口调节门（13）流出，最终实现叶、梗、杂质的分离，有效控制成品烟叶和成品烟丝中的杂质含量。
主要技术参数
喂料输送机（40）：
(1) 电动机功率：0.75 kw
(2) 输送带速度：30m/min
(3) 输送带宽度：700mm
(4) 输送机前后辊中心距：3.2m
(5) 提升角度：25度
(6) 生产能力：2000kg/h
风分箱（50）：
(1) 主机尺寸（L×B×H,㎜）：880×744×3518
(2) 进料口尺寸（B×h,㎜）：744×200
(3) 生产能力：2000kg/h
风送落料器（60）:
(1) 筛分滚筒直径：φ600
(2) 滚筒轴转速：38rpm
(3) 额定生产能力：1500kg/h～2000kg/h
(4) 能耗：传动电动机功率1.5kw。
离心风机（70）:
(1) 风机型号：4-72-No6C R0°离心风机
(2) 全压：2734Pa
(3) 流量：10314m3/h
(4) 转速：2240rpm
(5) 电机功率：15kw。
附图说明
图1为本实用新型的工作原理及结构示意主视图。
图2为图1的俯视结构示意图。
图3为图1的A-A剖视结构示意图。
图4为图2的B-B剖视结构示意图。
图5为图1的C-C向视结构示意图。
通过图1、图2、图3、图4、图5详细描述了叶片风分除杂机组结构、工作原理、设计理念，本实用新型包括：
喂料输送机（40）、风分箱（50）、风送落料器（60）、离心风机（70）、风送除尘管网（80）部分组成。
喂料输送机（40）前端固定连接在风分箱（50）的下部箱体（19）上，风分箱（50）、风送落料器（60）、离心风机（70）、通过风送除尘管网（80）相互连接，形成闭环式风分除杂气体内循环系统，离心风机（70）出口安装有切向除尘口（33），外接旁通除尘支管，各部件采用螺栓链接固定。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型技术方案作进一步描述：
如图1、图2、图3、图4、图5所示的叶片风分除杂机组，包括：
喂料输送机（40）：
由电机直连轴装式减速机（1）、驱动辊（2）、从动辊（3）、叶片汇集输送带（4）、张紧装置（5）、接灰盘（6）、机身（7）、下托辊（8）、进料斗（9）部件构成。
在电机直连轴装式减速机（1）的驱动下，直接将动力传递给驱动辊（2），经驱动辊（2）和从动辊（3）之间安装的一条橡胶——聚脂合成材料制成了闭环强力叶片汇集输送带（4），在驱动辊（2）的驱动下，输送带沿尾部向头部运动，从而达到叶片输送的目的。
张紧装置（5）设计在机尾，由带滑块座轴承、调整丝杆、张紧座构成，使输送带有充分的张紧量，保证输送带与传动辊之间有足够的张紧力，通过前后辊的适当调整使输送带不出现跑偏现象。
接灰盘（6）采用优质碳素冷轧钢板成形制作而成，为使车间清洁、美观、达到文明生产的目的，安装于机身（7）下部，同时在与地面连接处安装有灰尘收集盒。
机身（7）设计为板式结构，由两块墙板组合而成，从动辊（3）、张紧装置（5）、叶片汇集输送带（4）、下托辊（8）安装其上；两墙板间通过输送带支撑板连接固定、在上部两侧设计有不锈钢侧挡板，同时在侧挡板与输送带之间设计有密封条，这样可以保证物料运送平稳、不出现漏料现象；
机身（7）与风分箱体（10）相连接，头部驱动辊（2）安装在下部箱体（19）上，通过方形带座轴承连接固定，电机直连轴装式减速机（1）安装在驱动辊（2）并通过扭臂与下部箱体（19）相连接。
风分箱（50）：
由风分箱体（10）、风量调节窗（11）、调风阀（12）、杂质落口调节门（13）、循环风进风口（14）、循环风出风口（15）、观察窗（16）、箱体支撑脚（17）部件构成。
是烟叶复烤、制丝生产线中对叶片进行风分除杂的重要组成部分，其作用是对初始原料叶片进行风分除杂处理，对梗头、颗粒性杂质、金属异物等比重较大的杂质进行有效控制，降低成品烟叶和成品烟丝中的杂质含量。
风分箱（50）在风分箱体（10）内借助风力将叶片与梗头、颗粒性杂质、金属异物等比重较大的杂质分开，风分箱体（10）分为上、中、下三个部分，上箱体循环风出风口（15）处设计有调风阀（12），一方面控制风分箱体（10）内风速的流动，另一方面调节风送落料器（60）的进口风速；中部箱体（18）、下部箱体（19）前后两侧边设计有相应的风量调节窗（11），通过调整风量调节窗（11）控制箱体内的气体流动；中部箱体（18）两侧设计有观察窗（16），便于观察和检修。
杂质落口调节门（13）主要将风分过程中，比重较大的梗头、颗粒性杂质、金属异物等杂质分离出来，保证叶片质量。
风分箱体（10）：
风分箱体（10）分为上、中、下三个部分，上箱体循环风出风口（15）处安装有板式调风阀（12），中部箱体（18）、下部箱体（19）前后两侧边设计安装有旋转式风量调节窗（11），中部箱体（18）两侧设计安装有有机玻璃观察窗（16）。
调风阀（12）：
采用优质碳素钢矩形钢板制作、中心轴连接固定，安装于上箱体循环风出风口（15）处，设计有调整手柄，在调整手柄的调节下定轴转动，通过调整控制风分箱体（10）内的气体流量；
风量调节窗（11）：
采用优质碳素钢矩形钢板制作，通过铰链与风分箱体（10）连接，在调整板的控制下，可在45°角度范围内进行调整，通过调整控制风分箱体（10）内的气体流动；
杂质落口调节门（13）：
采用优质碳素钢矩形钢板制作、旋转轴焊接于矩形钢板上端，通过旋转轴与风分箱体（10）连接，安装有调整手柄，在调整手柄的调节下定轴转动，可对调节门开度进行调整，将风分过程中，比重较大的梗头、颗粒性杂质、金属异物等杂质分离出来。
循环风进风口（14）：采用优质碳素钢钢板成形制作成矩形异形管，安装于下部箱体（19）进料端下部进风口处。
箱体支撑脚（17）：采用冷轧优质钢板成型制作而成，通过螺栓与风分箱体（10）连接固定，形成四脚支撑，两脚间通过横承担加强连接。
风送落料器（60）:
由物料进口（20）、主机体（21）、电机直连减速机（22）、传动装置（23）、落料十字门（24）、筛分滚筒（25）、毛刷辊（26）、减速机张紧调整座（27）、含尘气体出口（28）、物料出口（29）、观察检修窗（30）、安全防护罩（31）、支架（32）部件构成。
叶片被气力通过管道送入物料进口（20）进入主机体（21）内，由于物料流向的改变，物料在惯性及重力的作用下沿内壳体落入落料十字门（24）中由四片刮板与主机体（21）形成的四个相互隔离的接料室内，刮板转动时将叶片逐仓从物料出口（29）排出，利用刮板与壳体间的密封，将空气与外界隔离，即能落料而又不损失风量。
叶片中的碎梗、麻丝、纤维、粉尘等杂质则在气力的作用下穿过筛分滚筒（25）筛网，沿含尘气体出口（28）进入除尘管道内被吸走，落料和净化物料的过程完成。
由于碎片物料易吸附在筛分滚筒（25）的筛网上，故本机设计有毛刷辊（26），它可将吸附在筛网上的物料刷掉。
主机体（21）与减速机张紧调整座（27）采用螺栓连接固定，电机直连减速机（22）安装于减速机张紧调整座（27）中，经电机直连减速机（22）变速，通过传动装置（23）由链轮、链条连接，带动落料十字门（24）、筛分滚筒（25）、毛刷辊（26）旋转运动。
主机体（21）由左右墙板、前壳体、后壳体组焊而成，左右墙板构成各部件的安装基础、整个壳体构成物料的落料空间。
传动装置（23）由减速机链轮、十字门链轮组、张紧链轮、毛刷辊链轮、筛分滚筒链轮构成，通过电机直连减速机（22）变速，经链轮、链条连接将动力传递给落料十字门（24）、筛分滚筒（25）、毛刷辊（26）并使其转动。
减速机张紧调整座（27）安装于主机体（21）前壳体筋板上，通过螺栓连接固定，用于支撑和固定电机直连减速机（22），通过丝杆可对安装于调整座上的电机直连减速机（22）进行张紧调整固定。
落料十字门（24）由十字门轴、刮板组成，四片刮板与壳体形成了四个相互隔离的接料室，十字门链轮组安装于十字门轴端部。
筛分滚筒（25）由滚筒轴、筛网支撑环、筛网、密封毡圈构成，筛分滚筒链轮安装于滚筒轴端部。
物料进口（20）采用角钢制作成矩形法兰，焊接于主机体（21）上方进料口处。
物料出口（29）采用钢板制作成矩形法兰，焊接于主机体（21）下方出料口处。
毛刷辊（26）由毛刷轴、压条板、清洁条构成，通过安装于主机体（21）左右墙板两边的带菱型座轴承安装固定，毛刷辊链轮安装于毛刷轴端部。
离心风机（70）：
4-72-No6C R0°离心风机 全压2734Pa 风量10314m3/h 15kw 2240rpm 60Hz（双涡壳），（安装方式：采用C型，电机侧装，三角带传动，配带锥锁套三角带轮）（双涡壳）。
风送除尘管网（80）：
其作用是对物料进行收集输送与除杂、除尘，将风分箱（50）分离出的叶片通过风力经风管带到风送落料器（60）中，经风送落料器（60）将叶片与碎梗、麻丝、纤维、粉尘等杂质分离，含尘气体经管道回到离心风机（70）切向除尘口（33）进行切向除尘，部分含尘量较高的气体沿切向除尘管，送往集中收除尘外部除尘器进行净化处理，循环风管中含尘量较低的洁净空气再次被送入风分箱（50）进行风量的循环利用。