一种喷房淤渣分离机的制作方法

本实用新型涉及一种喷房淤渣分离机。

背景技术：

在喷房工作的过程中，产生的废水需要进行及时处理，避免废水中的淤渣沉淀附着在相关器件表面。目前处理废水的方法中较为环保有效的是在废水中加入可使淤渣凝结的药剂后，送入到喷风淤渣分离机中进行固液分离。现有的喷房淤渣分离机在工作过程中，因淤渣和水在高速转动下的速度不一致，从而使得喷房淤渣分离机产生振动和噪音，而在密闭的料筒中，无法得知淤渣是否已经收集满，只能在固定时间段后打开清理，往往会发生淤渣未收集满或收集满的时候机器依旧工作的情况，这将会影响机器的工作效率和增加工人的工作量。

技术实现要素：

为了克服上述现有技术的不足，本实用新型提供了一种喷房淤渣分离机。

为达到上述目的，本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种喷房淤渣分离机，包括机座、机壳、转鼓和驱动装置，所述机壳上安装有机盖，所述机盖上连接有一进料管，所述转鼓被所述驱动装置驱动，所述驱动装置安装在所述机座上，所述机壳和所述转鼓之间形成废液回收腔，所述机壳的一侧设有排液口，所述转鼓内安装有料筒，所述料筒上可拆卸式安装有拦液板，所述拦液板上安装有至少一个的同步挡板，所述同步挡板为一下窄上宽的平板，所述同步挡板上安装有能检测所述料筒中淤渣集满的信号发生器。

采用上述技术方案的有益效果是：通过在拦液板上设置若干同步挡板，使得同步挡板将料筒分为若干区域，从而当料筒高速旋转时，其内部的固体和液体在此类区域中更容易同步旋转，避免产生水浪，从而导致不平衡引起剧烈振动。同步挡板上设置的信号发生器，可在料筒内淤渣收集完毕后，将此信息反馈出来，及时提醒工人进行清理料筒。

优选地，所诉驱动装置包括电机和传动装置，所述传动装置包括：立式传动轴、自动吸油装置和轴座，所述轴座周边贴合嵌入所述机壳中并通过其安装部固定安装在所述机座上，所述立式传动轴安装在所述轴座上，所述立式传动轴上套设有上轴承和下轴承，所述立式传动轴的轴心出设有油孔，所述自动吸油装置位于所述立式传动轴的底端并嵌入一油箱中，所述油箱中装有润滑油，所述油孔连通所述自动吸油装置，所述油孔于所述立式传动轴上端外延出去。

采用上述技术方案的有益效果是：通过在立式传动轴底部安装自动吸油装置，并把自动吸油装置浸没在油箱中，当立式传动轴旋转时，自动吸油装置将润滑油从油箱中吸入立式传动轴上的油孔中，并让润滑油在油孔中向上流动，并从上端流出，从而对上轴承进行润滑，接着，润滑油在自身的重力作用下在轴座和立式传动轴之间的间隙中往下流动，从而对下轴承进行润滑，使得整个工作过程中立式传动轴的润滑步骤可自动完成，无需人为操控。

优选地，所述自动吸油装置包括轴套和吸嘴，所述立式传动轴的底端嵌于所述轴套中，所述油孔包括横向槽和纵向槽，所述纵向槽位于所述传动轴的中轴线处，所述横向槽位于所述立式传动轴的底端并贯穿所述传动轴，所述吸嘴位于所述轴套外端，所述轴套内部设有吸油槽，所述吸嘴中心处开有吸孔，所述吸孔、所述吸油槽和所述横向槽连通并处于同一水平口径，所述吸孔的朝向一致，所述吸嘴的口部端面的延伸面与所述立式传动轴的轴线相合，所述吸嘴数量为三，所述吸嘴以120角度成旋转排布，所述轴套上设有至少一个密封圈槽，所述密封圈槽中嵌有密封圈。

采用上述技术方案的有益效果是：通过立式传动轴带动吸嘴在油液中高速旋转，吸嘴对油产生一个推力，使得油在推力的反作用力下进入吸嘴中，再进入吸油槽和送油槽中。

优选地，所述油箱中设有油标和信号开关，所述油标由油杯和检测板一体连接而成，所述油杯的重量小于所述检测板的重量，所述油杯和所述检测板转动连接于油箱内部，所述油杯上方设有回油管，所述油杯底部设有泄油孔，所述泄油孔的口径小于所述回油管的口径，所述信号开关安装在所述油箱上且位于所述检测板上方，所述回油管的口部设有能检测液体是否流动的传感器，所述传感器与所述信号开关外联一PLC控制终端。

采用上述技术方案的有益效果是：采用杠杆原理，无油或堵塞时，同一时刻回油管流入油杯中的油量小于泄油孔流出的油量，使得油杯无法被灌满，从而使得油杯重量小于检测板部分，油杯上翘，检测板远离信号开关。无堵塞或堵塞较小时，油杯内油可注满，使得油杯重量大于检测板部分，油杯下压，检测板触碰信号开关，信号开关发出工作正常的信号。通过传感器测得回油管中润滑油开始流入的时间，并连同将信号开关被检测板触碰的时间一起反馈至PLC控制终端，PLC 控制终端对比正常油杯被注满所需的时间，从而更精确直观地看出油路中堵塞的情况。

优选地，所述料筒和所述转鼓上设有定位装置和限位柱，所述定位装置包括定位手柄、复位弹性元件和卡销，转鼓和料筒上分别设有转鼓卡槽和料筒卡槽，所述转鼓卡槽和料筒卡槽以交错叠放，所述定位手柄上端为一把手，所述定位手柄下端为一定位柱，所述定位柱穿过料筒和转鼓，所述卡销安装于所述定位柱底端，所述复位弹性元件套设在所述定位柱上，所述复位弹性元件为一弹簧，所述弹簧外部设有一套管。

采用上述技术方案的有益效果是：在安装过程中，握住把手将定位手柄穿过料筒卡槽并转动一定角度后，通过把手即可将料筒提起并移动到转鼓上，再将定位手柄旋转到合适的位置使其可以穿过转鼓卡槽，再旋转一定角度使得卡销在复位弹性件的作用下卡在转鼓上面，不采用螺栓等需要其它工具的方式进行安装，使得料筒的拆装过程更加方便快捷。

优选地，还包括信号发生机，所述信号发生机包括红外线对射感应器和蜂鸣器，所述红外线对射感应器成对式嵌于所述同步挡板中，并能无线发送指令至所述蜂鸣器上。

采用上述技术方案的有益效果是：红外对射感应器可在淤渣被集满时，更容易地检测出来，通过蜂鸣器发出声音从而提醒工人进行清理料筒。

优选地，所述转鼓和所述料筒底部上凸，所述进料管成倾斜状伸入料筒中，所述进料管的下端与所述料筒底部平行，所述进料管距所述料筒的最短距离大于所述拦液板距所述料筒的最大距离。

采用上述技术方案的有益效果是：转鼓和料筒设计成上凸状，相比于底部平整状，可减少从进料管流出废液的动能损失，从而使其更快地与转鼓完成同步旋转，且进料管处于上述的位置状态时，其不会过多地浸入废液中，减少废液旋转的阻力。

优选地，所述轴套上安装有环形挡液板，所述环形挡液板位于所述转鼓下方。

采用上述技术方案的有益效果是：从拦液板溢出的废液在进入废液回收腔时，因其具有较高的动能，故而容易在废液回收腔中溅射，从而对驱动装置中的机构产生影响，通过挡液板可有效地消耗废液的动能，使其更快地稳定下来。

优选地，所述排液口为锥形结构，且排液口底端与所述轴套的安装部齐平。

采用上述技术方案的有益效果是：锥形结构可使得废液更容易排出，且排液口底端与轴套安装部齐平可保证废液排出干净。

优选地，所述机座安装在一可移动小车上。

采用上述技术方案的有益效果是：将机座安装在可移动小车上，方便工人移动机器。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型的剖视结构示意图。

图2是本实用新型工作状态示意图。

图3是本实用新型的自动吸油装置剖视结构示意图。

图4是本实用新型的传动装置剖视结构示意图。

图5是本实用新型的定位装置剖视结构示意图。

图6是本实用新型的油箱剖视结构示意图。

图中数字和字母所表示的相应部件的名称：

1-进料管；2-排液口，3-机壳；4-机盖，5-限位柱；6-同步挡板； 7-环形挡液板；8-安装部；9-机座；10-电机；11-信号开关；12-旋紧螺母；13-定位螺母；14-检测板；15-旋转轴；16-泄油孔；17-油杯； 18-油箱；21-下轴承；22-油孔；23-间隙；24-上轴承；25-立式传动轴； 26-排油孔；27-回油管；28-轴座加强肋；29-上端盖；31-轴套；32- 吸油槽；33-传动轴；34-润滑油流动方向；35-密封圈；36-吸嘴；37- 纵向槽；38-横向槽；39-轴套加强肋40-下端盖；41-皮带轮；42-油箱； 43-自动吸油装置；50-可移动小车；51-拦液板；52-把手；53-套筒； 54-料筒；55-转鼓；56-卡销；57-弹簧；58-定位柱；59-限位板。

具体实施方式

下面结合具体实施例，对本实用新型的内容做进一步的详细说明：

为了达到本实用新型的目的，在本实用新型的一种实施方式为：一种喷房淤渣分离机，包括机座9、机壳3、转鼓55和驱动装置，机壳3上安装有机盖4，机盖上连接有一进料管1，转鼓55被驱动装置驱动，驱动装置安装在机座9上，机壳3和转鼓55之间形成废液回收腔，机壳3的一侧设有排液口2，转鼓55内安装有料筒54，料筒 54上可拆卸式安装有拦液板51，拦液板51上安装有至少一个的同步挡板6，同步挡板6上安装有能检测料筒54中淤渣集满的信号发生器。采用上述技术方案的有益效果是：通过在拦液板上设置若干同步挡板，使得同步挡板将料筒分为若干区域，避免产生水浪，从而导致不平衡引起剧烈振动，如图2所示，当料筒高速旋转时，其内部的固体和液体在此类区域中更容易同步旋转和进行分离，分离后的液体从拦液板上方飞出。同步挡板上设置的信号发生器，可在料筒内淤渣收集完毕后，将此信息反馈出来，及时提醒工人进行清理料筒。

在本实用新型的另一种实施例中，其余与上述一致，不同之处在于，驱动装置包括电机10和传动装置，传动装置包括：立式传动轴 25、自动吸油装置43和轴座，轴座周边贴合嵌入机壳3中并通过其安装部8固定安装在机座9上，立式传动轴25安装在轴座上，立式传动轴25上套设有上轴承24和下轴承21，轴座和立式传动轴25之间设有间隙23，立式传动轴25的轴心出设有油孔22，自动吸油装置 43位于立式传动轴25的底端并嵌入一油箱42中，油箱42中装有润滑油，油孔22连通自动吸油装置43，油孔22于上轴承24的上方外延出去。采用上述技术方案的有益效果是：通过在立式传动轴底部安装自动吸油装置，并把自动吸油装置浸没在油箱中，当立式传动轴旋转时，自动吸油装置将润滑油从油箱中吸入立式传动轴上的油孔中，并让润滑油在油孔中向上流动，并从上端流出，从而对上轴承进行润滑，接着，润滑油在自身的重力作用下在轴座和立式传动轴之间的空当中往下流动，从而对下轴承进行润滑，使得整个工作过程中立式传动轴的润滑步骤可自动完成，无需人为操控。

在本实用新型的另一种实施例中，其余与上述一致，不同之处在于，自动吸油装置43包括轴套31和吸嘴36，立式传动轴25的底端嵌于轴套31中，油孔22包括横向槽38和纵向槽37，纵向槽37位于立式传动轴25的中轴线处，横向槽38位于立式传动轴25的底端并贯穿立式传动轴25，吸嘴36位于轴套31外端，轴套31内部设有吸油槽32，吸嘴36中心处开有吸孔，吸孔、吸油槽32和横向槽38连通并处于同一水平口径，吸嘴36数量至少一个，吸孔的朝向一致。采用上述技术方案的有益效果是：通过立式传动轴带动吸嘴在油液中高速旋转，吸嘴对油产生一个推力，使得油在推力的反作用力下进入吸嘴中，再进入吸油槽和送油槽中。

在本实用新型的另一种实施例中，其余与上述一致，不同之处在于，吸嘴36的口部端面的延伸面与立式传动轴25的轴线相合，吸嘴 36数量为三，吸嘴36以120角度成旋转排布，轴套31上设有至少一个密封圈槽，密封圈槽中嵌有密封圈35，吸油槽32的口径大于横向槽38的口径，吸嘴36和轴套31之间设有轴套加强肋39。采用上述技术方案的有益效果是：以120角度成旋转排布，可保证轴套在旋转时更加稳定，不易晃动，同时也能使本实用新型的结构更加牢固，设置密封圈可保证轴套和传动轴之间的密封性，使润滑油不会从两者之间的缝隙中流出，避免降低工作效率。

在本实用新型的另一种实施例中，其余与上述一致，不同之处在于，轴座上安装有上端盖29和下端盖40，下端盖40上设有排油孔 26，排油孔26连通一回油管27，回油管27连通油箱42。采用上述技术方案的有益效果是：润滑过后润滑油通过回油管流入油箱，完成一个循环，提高润滑油的利用率。

在本实用新型的另一种实施例中，其余与上述一致，不同之处在于，立式传动轴25由皮带轮41驱动，皮带轮41位于下端盖40和油箱42之间，轴座上设有轴座加强肋28，立式传动轴25上下两端套有密封垫片，上端盖29和下端盖40上设有密封槽，密封垫片与密封槽过盈配合。采用上述技术方案的有益效果是：将皮带轮设置在下端盖和油箱之间，保证机构之间不会产生干涉，同时方便将立式传动轴转动，加强肋保证轴座结构的稳固性，密封圈使得轴座与立式传动轴之间的间隙密闭，保证润滑油不会外泄。

在本实用新型的另一种实施例中，其余与上述一致，不同之处在于，油箱18中设有油标和信号开关11，油标由油杯17和检测板14 一体连接而成，油杯17的重量小于检测板14的重量，油杯17和检测板14转动连接于油箱18内部，油杯17上方设有回油管27，油杯 17底部设有泄油孔16，泄油孔16的口径小于回油管27的口径，信号开关11安装在油箱18上且位于检测板14上方。采用上述技术方案的有益效果是：采用杠杆原理，无油或堵塞时，同一时刻回油管流入油杯中的油量小于泄油孔流出的油量，使得油杯无法被灌满，从而使得油杯重量小于检测板部分，油杯上翘，检测板远离信号开关。无堵塞或堵塞较小时，油杯内油可注满，使得油杯重量大于检测板部分，油杯下压，检测板触碰信号开关，信号开关发出工作正常的信号。

在本实用新型的另一种实施例中，其余与上述一致，不同之处在于：回油管27的口部设有能记录液体流动时间的传感器，传感器与信号开关外联一PLC控制终端。采用上述技术方案的有益效果是：通过传感器测得回油管中润滑油开始流入的时间，并连同将信号开关被检测板触碰的时间一起反馈至PLC控制终端，PLC控制终端对比正常油杯被注满所需的时间，从而更精确直观地看出油路中堵塞的情况。

在本实用新型的另一种实施例中，其余与上述一致，不同之处在于，料筒和转鼓上设有定位装置和限位柱，定位装置包括定位手柄、复位弹性元件和卡销56，料筒54上安装有拦液板51，转鼓55和料筒54上分别设有转鼓卡槽和料筒卡槽，转鼓卡槽和料筒卡槽以交错叠放，定位手柄上端为一把手52，下端为一定位柱58，定位柱58穿过料筒54和转鼓55，卡销56安装于定位柱58底端，复位弹性元件套设在定位柱58上，复位弹性元件为一弹簧57，弹簧57外部设有一套管53。采用上述技术方案的有益效果是：在安装过程中，握住把手将定位手柄穿过料筒卡槽并转动一定角度后，通过把手即可将料筒提起并移动到转鼓上，再将定位手柄旋转到合适的位置使其可以穿过转鼓卡槽，再旋转一定角度使得卡销在复位弹性件的作用下卡在转鼓上面，不采用螺栓等需要其它工具的方式进行安装，使得料筒的拆装过程更加方便快捷。

在本实用新型的另一种实施例中，其余与上述一致，不同之处在于，信号发生机包括红外线对射感应器和蜂鸣器，红外线对射感应器成对式嵌于同步挡板中，并能无线发送指令至蜂鸣器上。采用上述技术方案的有益效果是：红外对射感应器可在淤渣被集满时，更容易地检测出来，通过蜂鸣器发出声音从而提醒工人进行清理料筒。

在本实用新型的另一种实施例中，其余与上述一致，不同之处在于，转鼓55和料筒54底部上凸，进料管1成倾斜状伸入料筒54中，进料管1的下端与料筒54底部平行，进料管1距料筒54的最短距离大于拦液板51距料筒的最大距离。采用上述技术方案的有益效果是：转鼓和料筒设计成上凸状，相比于底部平整状，可减少从进料管流出废液的动能损失，从而使其更快地与转鼓完成同步旋转，且进料管处于上述的位置状态时，其不会过多地浸入废液中，减少废液旋转的阻力。

在本实用新型的另一种实施例中，其余与上述一致，不同之处在于，轴套上安装有环形挡液板7，环形挡液板7位于转鼓55下方。采用上述技术方案的有益效果是：从拦液板溢出的废液在进入废液回收腔时，因其具有较高的动能，故而容易在废液回收腔中溅射，从而对驱动装置中的机构产生影响，通过挡液板可有效地消耗废液的动能，使其更快地稳定下来。

在本实用新型的另一种实施例中，其余与上述一致，不同之处在于，排液口2为锥形结构，且排液口2底端与轴套的安装部8齐平。采用上述技术方案的有益效果是：锥形结构可使得废液更容易排出，且排液口底端与轴套安装部齐平可保证废液排出干净。

在本实用新型的另一种实施例中，其余与上述一致，不同之处在于，机座9安装在一可移动小车50上。采用上述技术方案的有益效果是：将机座安装在可移动小车上，方便工人移动机器。

上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本实用新型的内容并加以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围，凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。