一种电池壳高度检测设备的制作方法

本实用新型涉及电池检测技术领域，具体涉及一种电池壳高度检测设备。

背景技术：

电池被广泛应用于遥控器、无线鼠标、手电筒等电子设备中，而电池壳作为电池的外壳，用于保护电池的内部结构，以确保电池有一个稳定的工作环境，同时能够延长电池的寿命。电池在生产过程中，其电池壳的高度需要严格控制，一般，在电池壳的组装前，需要对电池壳进行高度检测。

传统的电池壳高度检测时通过人工操作，人手使用量尺或测高计进行测量，再根据测量结果进行筛选，电池壳的形状通常为圆柱形，测量操作困难，且工人的工作强度大，测量效率低，测量结果存在人为误差。

技术实现要素：

针对以上问题，本实用新型提供一种电池壳高度检测设备，能够自动对电池壳进行高度检测，检测不及格的产品自动筛选，及格的产品将自动排列入箱，测量效率高，测量结果准确。

为实现上述目的，本实用新型通过以下技术方案来解决：

一种电池壳高度检测设备，包括主支架，所述主支架一侧设置有供料组件，所述主支架上设置有沿x轴方向的输送组件，所述输送组件上依次设置有测高组件、筛选组件、排料组件，所述测高组件沿y轴方向的一侧设有推料组件，所述排料组件沿z轴方向的下方设有囤料组件，所述输送组件远离所述推料组件一侧设有沿x轴方向的装箱组件，所述装箱组件一侧还设有纸箱，所述囤料组件位于所述装箱组件的下侧；

所述供料组件包括振动盘支架、以及固定在所述振动盘支架上的振动盘，所述振动盘上设有振动盘出口，所述振动盘出口位于所述输送组件边缘上侧；

所述输送组件包括皮带驱动机构、以及与所述皮带驱动机构的驱动齿轮转动连接的输送皮带，所述振动盘出口位于所述输送皮带边缘上侧；

所述测高组件包括z轴驱动机构，所述z轴驱动机构的输出端固定连接有测高座，所述测高座上设有a个测高计；

所述推料组件包括第一y轴驱动机构，所述第一y轴驱动机构的输出端固定连接有倒U型通道板，所述倒U型通道板上表面设有a个测高槽，所述测高槽与所述测高计相匹配；

所述筛选组件包括第二y轴驱动机构，所述第二y轴驱动机构的输出端连接有废料推板，所述废料推板前侧还设有通孔向下的废料管，所述废料管下侧设有废料箱；

所述排料组件包括第三y轴驱动机构，所述第三y轴驱动机构的输出端连接有从动板，所述第三y轴驱动机构两侧均设有第一y轴导轨，所述从动板与所述第一y轴导轨滑动连接，所述从动板下端两侧分别连接有带槽挡板、三角挡板，所述三角挡板的下侧设有电池壳滑板，所述电池壳滑板边缘下侧还设有电池壳通过板，所述电池壳通过板上设有m个上下贯通的电池壳通孔；

所述囤料组件包括第二y轴导轨，所述第二y轴导轨上驱动连接有囤料板，所述囤料板上设有m×n个定位柱；

所述装箱组件包括两个x轴导轨，两个所述x轴导轨之间驱动连接有滑块，所述滑块一侧固定有支撑板，所述支撑板上设有z轴导轨，所述z轴导轨上驱动连接有滑动架，所述滑动架下端吊设有吸嘴固定板，所述吸嘴固定板上设有m×n个真空吸嘴；

a、m、n均为大于2的整数。

具体的，所述纸箱一侧还设有隔膜叠层，所述隔膜叠层由若干层叠的塑料隔膜组成。

具体的，所述第一y轴驱动机构两侧分别设有第四y轴驱动机构、第五y轴驱动机构，所述第四y轴驱动机构的输出端连接有第一挡板，所述第四y轴驱动机构靠向所述供料组件一侧设置，所述第五y轴驱动机构的输出端连接有第二挡板，所述第五y轴驱动机构靠向所述筛选组件一侧设置，所述第一挡板、第二挡板活动时分别堵住所述倒U型通道板两端开口。

具体的，所述测高组件两侧还设有第一开关感应器、第二开关感应器，所述第一开关感应器相对所述第一挡板设置，所述第二开关感应器相对所述第二挡板设置。

具体的，所述废料管顶端靠向所述废料推板一侧还设有左挡板、右挡板，所述左挡板、右挡板之间形成废料通道，所述废料推板活动于所述废料通道中。

具体的，所述第三y轴驱动机构靠向所述筛选组件一侧还设有第六y轴驱动机构，所述第六y轴驱动机构的输出端连接有第三挡板，所述第三挡板活动伸长时位于所述输送皮带上侧并且可堵住所述带槽挡板与所述三角挡板之间的间隙。

具体的，所述排料组件靠向所述筛选组件一侧还设有第三开关感应器，所述第三开关感应器相对所述第三挡板设置。

具体的，所述带槽挡板靠向所述三角挡板的一侧面上设有m个限位槽。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型的电池壳高度检测设备，具有一个可自动排列出料的振动盘，振动盘出口连接在输送皮带一端，在输送皮带上依次设有能够自动对电池壳进行高度检测的测高组件、能够将检测后高度尺寸不及格的电池壳进行筛选的筛选组件、能够将检测后高度尺寸及格的电池壳进行排列的排料组件，排料组件下侧设置了囤料组件，囤料组件将电池壳收集于多个定位柱上，最后由装箱组件中的真空吸嘴将电池壳转移至纸箱中，测量效率高，测量结果准确，而且测量后能够自动排列装箱，节约了大量人工成本。

附图说明

图1为本实用新型中一种电池壳高度检测设备的立体结构图。

图2为本实用新型中一种电池壳高度检测设备的俯视图。

图3为图2中B部分的放大图。

图4为本实用新型中供料组件的立体结构图。

图5为本实用新型中测高组件的立体结构图。

图6为本实用新型中测高组件与推料组件的立体结构图。

图7为本实用新型中筛选组件的立体结构图。

图8为本实用新型中排料组件的立体结构图。

图9为图8中A-A面的剖面图。

图10为本实用新型中带槽挡板的立体结构图。

图11为本实用新型中囤料组件的立体结构图。

图12为本实用新型中装箱组件的立体结构图。

附图标记为：主支架10、纸箱11、隔膜叠层12、供料组件20、振动盘支架21、振动盘22、振动盘出口221、输送组件30、皮带驱动机构31、输送皮带32、测高组件40、z轴驱动机构41、测高座42、测高计43、筛选组件50、第二y轴驱动机构51、废料推板52、废料管53、左挡板531、右挡板532、废料通道533、废料箱54、排料组件60、第三y轴驱动机构61、从动板62、第一y轴导轨63、带槽挡板64、限位槽641、三角挡板65、电池壳滑板66、电池壳通过板67、电池壳通孔671、第六y轴驱动机构68、第三挡板681、第三开关感应器69、推料组件70、第一y轴驱动机构71、倒U型通道板72、测高槽721、第四y轴驱动机构73、第五y轴驱动机构74、第一挡板731、第二挡板741、第一开关感应器75、第二开关感应器76、囤料组件80、第二y轴导轨81、囤料板82、定位柱83、装箱组件90、x轴导轨91、滑块92、支撑板93、z轴导轨94、滑动架95、吸嘴固定板96、真空吸嘴97、电池壳100。

具体实施方式

下面结合实施例和附图对本实用新型作进一步详细的描述，但本实用新型的实施方式不限于此。

参照图1-12所示：

一种电池壳高度检测设备，包括主支架10，主支架10一侧设置有供料组件20，主支架10上设置有沿x轴方向的输送组件30，输送组件30上依次设置有测高组件40、筛选组件50、排料组件60，测高组件40沿y轴方向的一侧设有推料组件70，排料组件60沿z轴方向的下方设有囤料组件80，输送组件30远离推料组件70一侧设有沿x轴方向的装箱组件90，装箱组件90一侧还设有纸箱11，囤料组件80位于装箱组件90的下侧。

供料组件20包括振动盘支架21、以及固定在振动盘支架21上的振动盘22，振动盘22上设有振动盘出口221，振动盘出口221位于输送组件30边缘上侧。

输送组件30包括皮带驱动机构31、以及与皮带驱动机构31的驱动齿轮转动连接的输送皮带32，振动盘出口221位于输送皮带32边缘上侧。

进行测高操作时，将大量的电池壳100倒入振动盘22中，振动盘22的料斗下面有个脉冲电磁铁，可以使料斗作垂直方向振动，由倾斜的弹簧片带动料斗绕其垂直轴做扭摆振动，料斗内的电池壳100，由于受到这种振动而沿螺旋轨道上升，在上升的过程中经过一系列轨道的筛选或者姿态变化，电池壳100能够自动有序定向排列整齐地从振动盘出口221输出，由振动盘出口221输出的电池壳100落入输送皮带32上，输送皮带32将排列整齐的电池壳100输送到倒U型通道板72内。

测高组件40包括z轴驱动机构41，z轴驱动机构41的输出端固定连接有测高座42，测高座42上设有a个测高计43，测高计43为激光测高计、声波测高计中的一种，其测量原理为：由测高计43发射激光或声波到达倒U型通道板72内的电池壳100上表面，激光或声波经过反射后到达测高计43，由测高计43算出所需要的时间，并将信号反馈到相应的控制系统中，由控制系统判断电池壳100的高度尺寸是否合格。

推料组件70包括第一y轴驱动机构71，第一y轴驱动机构71的输出端固定连接有倒U型通道板72，倒U型通道板72上表面设有a个测高槽721，测高槽721与测高计43相匹配，第一y轴驱动机构71两侧分别设有第四y轴驱动机构73、第五y轴驱动机构74，第四y轴驱动机构73的输出端连接有第一挡板731，第四y轴驱动机构73靠向供料组件20一侧设置，第五y轴驱动机构74的输出端连接有第二挡板741，第五y轴驱动机构74靠向筛选组件50一侧设置，第一挡板731、第二挡板741活动时分别堵住倒U型通道板72两端开口。

当倒U型通道板72内的电池壳100的个数满足a个时，控制系统将控制第四y轴驱动机构73和第五y轴驱动机构74工作，第四y轴驱动机构73将第一挡板731推出，使其隔断电池壳100继续流入倒U型通道板72内，第五y轴驱动机构74将第二挡板741推出，使其隔断电池壳100从倒U型通道板72内流出，然后控制系统将控制第一y轴驱动机构71工作，第一y轴驱动机构71将倒U型通道板72推至测高组件40下侧，使其测高计43对准测高槽721，控制系统控制测高计43开始执行测高操作，测高计43发射激光或声波到达倒U型通道板72内的电池壳100上表面，激光或声波经过反射后到达测高计43，由测高计43算出所需要的时间，并将信号反馈到相应的控制系统中，由控制系统判断电池壳100的高度尺寸是否合格。

筛选组件50包括第二y轴驱动机构51，第二y轴驱动机构51的输出端连接有废料推板52，废料推板52前侧还设有通孔向下的废料管53，废料管53下侧设有废料箱54，废料管53顶端靠向废料推板52一侧还设有左挡板531、右挡板532，左挡板531、右挡板532之间形成废料通道533，废料推板52活动于废料通道533中。

执行完测高操作后，输送皮带32将及格和不及格的电池壳100均输送至废料推板52前侧，若高度尺寸不及格的电池壳100输送至废料推板52前，控制系统将控制第二y轴驱动机构51工作，第二y轴驱动机构51前端的废料推板52将高度尺寸不及格的电池壳100推至废料通道533中，废料通道533末端连接废料管53，高度尺寸不及格的电池壳100通过废料管53到达废料箱54中进行收集废料。

排料组件60包括第三y轴驱动机构61，第三y轴驱动机构61的输出端连接有从动板62，第三y轴驱动机构61两侧均设有第一y轴导轨63，从动板62与第一y轴导轨63滑动连接，从动板62下端两侧分别连接有带槽挡板64、三角挡板65，三角挡板65的下侧设有电池壳滑板66，电池壳滑板66边缘下侧还设有电池壳通过板67，电池壳通过板67上设有m个上下贯通的电池壳通孔67，第三y轴驱动机构61靠向筛选组件50一侧还设有第六y轴驱动机构68，第六y轴驱动机构68的输出端连接有第三挡板681，第三挡板681活动伸长时位于输送皮带32上侧并且可堵住带槽挡板64与三角挡板65之间的间隙。

高度尺寸及格的电池壳100继续由输送皮带32输送至带槽挡板64与三角挡板65之间，当带槽挡板64与三角挡板65之间的电池壳100达到m个时，控制系统将控制第六y轴驱动机构68工作，第六y轴驱动机构68前端的第三挡板681活动伸长时位于输送皮带32上侧并且堵住了带槽挡板64与三角挡板65之间的间隙，使电池壳100不能再进入。

然后控制系统将控制第三y轴驱动机构61工作，第三y轴驱动机构61使带槽挡板64与三角挡板65之间的电池壳100顺着电池壳滑板66推送至电池壳通孔671上侧，而电池壳通孔671能够使电池壳100掉落，从而将排列好的电池壳100落入定位柱83上。

囤料组件80包括第二y轴导轨81，第二y轴导轨81上驱动连接有囤料板82，囤料板82上设有m×n个定位柱83，当所有的定位柱83上均套设满电池壳100时，控制系统将控制第二y轴导轨81上的滑块工作，滑块将囤料板82输送至吸嘴固定板96下侧，装箱组件90包括两个x轴导轨91，两个x轴导轨91之间驱动连接有滑块92，滑块92一侧固定有支撑板93，支撑板93上设有z轴导轨94，z轴导轨94上驱动连接有滑动架95，滑动架95下端吊设有吸嘴固定板96，吸嘴固定板96上设有m×n个真空吸嘴97，当囤料板82输送至吸嘴固定板96下侧时，控制系统将控制z轴导轨94工作，z轴导轨94使吸嘴固定板96向下移动，使得真空吸嘴97吸住囤料板82上的电池壳100，然后控制系统将控制x轴导轨91工作，x轴导轨91将电池壳100移动至纸箱11中。

a、m、n均为大于2的整数。

作为优选方案，a＝4，m＝10，n＝12。

作为优选方案，为了使纸箱11内的电池壳100按层排列整齐，纸箱11一侧还设有隔膜叠层12，隔膜叠层12由若干层叠的塑料隔膜组成，每一层的装箱命令完成时，装箱组件90将执行一次吸纸命令，由真空吸嘴97将塑料隔膜吸起，并移动至纸箱11内，从而塑料隔膜被摆放至每一层的电池壳100之间。

作为优选方案，为了使控制系统能够感应电池壳100，测高组件40两侧还设有第一开关感应器75、第二开关感应器76，第一开关感应器75相对第一挡板731设置，第二开关感应器76相对第二挡板741设置。

作为优选方案，为了使控制系统能够感应电池壳100，排料组件60靠向筛选组件50一侧还设有第三开关感应器69，第三开关感应器69相对第三挡板681设置。

作为优选方案，为了使位于带槽挡板64与三角挡板65之间的电池壳100排列整齐，使每个电池壳100都能通过电池壳通孔671，带槽挡板64靠向三角挡板65的一侧面上设有m个限位槽641。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的一种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。