一种带有自排渣结构的乳胶碟式分离机的制作方法

本发明涉及天然乳胶和合成乳胶分离领域，尤其涉及一种带有自排渣结构的乳胶碟式分离机，上述装置能用于天然乳胶与合成乳胶快速、高效的分离，属于节能环保产品。

背景技术：

在现代社会发展中，绿色和可持续发展已经成为现今的发展主题，而目前国内工厂对于天然乳胶和合成乳胶的离心分离大都采用人工除渣型碟式分离机，该分离方式需要2—3小时停机1次(约20分钟)，通过人工清理的方式将转鼓中的渣清理干净，然后继续使用；一般一个中、小规模的天然乳胶分离企业需配备20多台碟式分离机和一个污水处理厂配套；而天然乳胶分离在收胶周期是需要每天24小时不间断工作的，显然，该分离方式采用的间断停机清洗模式，降低了有效分离时间，需要耗费大量的人力和冲洗水，而现如今人工成本不断增高，企业的环保压力越来越大，如仍然采用上述分离方式势必造成企业的生产成本越来越高；最关键的是生产工人在高浓度氨气的环境中工作对其身心健康非常不利；环境和能源问题正对社会经济和人类生存环境造成极大的不良影响，因而如何改变现有状况、发展切实可行的绿色技术迫在眉睫。

为了解决上述问题，人们相继开发出了多种结构的碟式分离机。如中国专利(专利号：cn200810024210.9)，其公开了一种高速碟式环阀高效排渣分离机，在底座上安装分离机构及其传动机构；在所述分离机构中，分离筒安装于立轴上，在分离筒的上面设置筒盖，在分离筒与筒盖间形成分离腔，在分离腔的中央设置内部带有污水进入通道的盘架，在盘架的外壁设置若干倒扣的碟片，在分离筒的上面设置可以相对分离筒上下滑动的活塞，在分离筒上设置排渣口，其特征是：在分离筒内设置控制通道，该控制通道与形成于活塞与分离筒间的空隙连通，并在控制通道上设置用于关闭或打开控制通道的控制阀，当打开控制阀时，位于活塞底部的高压流体经泄压通道进入控制阀内排出泄压，使活塞下降，打开排渣口。本发明可以简化结构，降低能耗，并方便维修；其能实现高效的自动排渣，无需人工干预。

再如中国专利(专利号：cn201720324745.2)，其公开了一种碟式分离机间隙活塞式可调喷嘴结构，包括转鼓体、活塞、排渣口和喷嘴，所述喷嘴嵌入所述转鼓体内，所述喷嘴包括第一喷嘴部和第二喷嘴部，所述第一喷嘴部和所述第二喷嘴部互相垂直，所述第一喷嘴部上设有第一通孔，所述第二喷嘴部上设有第二通孔，所述第一通孔与所述第二通孔互相垂直并连通，所述转鼓体小于所述排渣口的位置设有若干第三通孔，所述转鼓体侧面和上表面设有若干第四通孔，所述第一通孔、第二通孔、第三通孔、第四通孔互相连通。本实用新型通过调节喷嘴的大小，可以改变物料的产量，一旦出现堵塞现象，可通过间歇式排渣将堵塞部分排出转鼓外部，保证喷嘴畅通流动，减少了拆卸的繁琐。

可见，现有技术中，要不就是采用人工排渣的方式实现排渣，即，通过离合器或电磁刹车装置使高速旋转的转鼓在短时间内刹停，否则由于转鼓惯性，自然停车需很长时间才能停转，将停车后的分离机拆卸，并进行清理残渣；或者如上述碟式分离机中构思的不同的排渣方式和排渣结构以实现高效的自动排渣功能，减小分离机的拆卸停机次数，提高生产效率；但是，上述人工排渣或自动排渣的分离机结构中均未考虑分离机高速旋转过程中的热效应对待分离产品性能的影响，或者本身分离机所处理的对象对温度也不敏感，因而，无需考虑上述热效应的影响。然而，本发明所针对的是一种特殊的分离机，即，乳胶分离机，乳胶分离机所处理的对象为乳胶，乳胶在温度过高的环境下容易产生凝胶，导致浓缩乳胶中混有凝胶，影响乳胶质量；而导致天然乳胶分离过程中环境温度升高的热来源主要有立轴高速旋转带动转鼓高速旋转所产生的热量，还有一份部分是立轴轴承高速旋转产生的热量传导所致，以及立轴箱体内的润滑油过热导致的散热不及时所致；因而，亟待研发一种即能实现天然乳胶碟式分离机方便排渣，又能保证乳胶分离过程中乳胶分离的环境温度保持在适宜温度的乳胶碟式分离机。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种即能实现天然乳胶碟式分离机方便排渣，又能保证乳胶分离过程中乳胶分离的环境温度保持在适宜温度的乳胶碟式分离机，兼顾了乳胶分离产品的质量和分离效率，保证乳胶分离机使用过程中不用频繁拆卸清理残渣，即，能实现高效的乳胶分离工艺，又能保证乳胶分离机不因连续工作时间过长导致乳胶分离机内部的温度过高而影响乳胶分离质量。

为实现上述发明目的，本发明采用如下的技术方案：

一种带有自排渣结构的乳胶碟式分离机，所述碟式分离机包括电机、下机身、上机身、离心分离结构、传动装置、立轴、上轴承、下轴承、润滑系统；所述电机通过传动装置驱动所述立轴旋转，所述立轴带动所述离心分离结构旋转实现乳胶分离；所述上轴承和所述下轴承分别设置在所述立轴的两端用于支撑所述立轴旋转；所述润滑系统为所述上轴承和所述下轴承提供循环流动的润滑油实现轴承的润滑和冷却；所述润滑系统上设置温度检测装置，所述润滑系统通过输入润滑油道将润滑油输入到所述离心分离结构底部；其中，所述的离心分离结构包括分离室a、分离室b；所述分离室a用于分离乳液中的固体，所述分离室a带有自动排渣功能；所述分离室b用于乳胶的浓缩分离；

作为优选，所述润滑系统通过输出润滑油道将润滑油从所述离心分离结构中排出，在所述输入润滑油道和所述输出润滑油道上分别设置输入润滑油道开关阀和输出润滑油道开关阀，所述电机、所述润滑系统中的液压泵、所述温度检测装置、所述输入润滑油道开关阀和所述输出润滑油道开关阀均与控制单元电连接；

所述碟式分离机启动时，所述控制单元控制所述电机、所述润滑系统中的液压泵、所述温度检测装置、所述输入润滑油道开关阀开启，所述输出润滑油道开关阀处于关闭状态，润滑油通过所述输入润滑油道进入所述离心分离结构中实现对所述离心分离结构中的排渣口的堵塞；

随着所述碟式分离机的运转，润滑油温度逐步升高，当所述温度检测装置检测到润滑油温达到第一温度值时，所述控制单元控制所述输出润滑油道开关阀开启，实现润滑油在所述离心分离结构中的流通，对所述离心分离结构进行降温；

随着所述碟式分离机的进一步运转，润滑油温度进一步升高，当所述温度检测装置检测到润滑油温达到第二温度值时，所述控制单元控制所述电机停止工作，控制所述输入润滑油道开关阀关闭，润滑油通过所述输出润滑油道从所述离心分离结构中排出，实现对所述离心分离结构中的排渣口的开启，此时，所述离心分离结构由于惯性作用还处于旋转状态，废渣从所述排渣口喷出，实现自动排渣；

随着所述立轴的转速和所述离心分离结构的转速逐步降低，其产热量减小，同时，所述润滑系统持续运转，导致润滑油温度会逐步降低，当温度检测装置检测到润滑油温达到第三温度值时，制所述控制单元控制所述电机、所述输入润滑油道开关阀开启，所述输出润滑油道开关阀关闭，润滑油通过所述输入润滑油道重新进入所述离心分离结构中实现对所述离心分离结构中的排渣口的堵塞。

作为优选，所述传动装置由设置在所述电机上的大皮带轮、设置在所述立轴上的小皮带轮、以及连接所述大皮带轮和所述小皮带轮的皮带组成。

作为优选，所述温度检测装置设置在所述上轴承的进油管道处。

作为优选，所述第三温度值小于所述第一温度值，所述第一温度值小于所述第二温度值。

作为优选，所述第三温度值为25-28℃，所述第一温度值为40-43℃，所述第二温度值为65-70℃。

作为优选，所述离心分离结构包括上离心主体、碟片组、碟片架、滑动活塞、下离心主体；所述下离心主体的上端部上设置有贯穿圆周方向的排渣口，所述滑动活塞能沿所述下离心主体的中轴线上下运动；初始状态，所述滑动活塞位于所述下离心主体的底部，所述滑动活塞的上端面的位置低于所述排渣口的位置，所述排渣口处于开启状态；当所述滑动活塞与所述下离心主体之间通入润滑油时，所述滑动活塞向上运动，所述滑动活塞的上端面与所述上离心主体的下端面紧密接触，所述滑动活塞的上端面的位置高于所述排渣口的位置，所述排渣口处关闭状态。

作为优选，所述排渣口为多个，并且沿周向均匀分布。

作为优选，所述碟片组由多组碟片单元堆叠而成，所述碟片单元由第一开槽碟片、常规碟片以及第二开槽碟片依次堆叠而成，其中所述常规碟片为碟片下端沿周向均布有圆形的孔；所述第一开槽碟片为碟片下端沿周向均布有圆形的孔，在两个相邻的圆孔之间设置沿逆时针方向开口逐渐变大的弧形槽，弧形槽贯穿碟片下端；所述第二开槽碟片为碟片下端沿周向均布有圆形的孔，在两个相邻的圆孔之间设置沿顺时针方向开口逐渐变大的弧形槽，弧形槽贯穿碟片下端。

一种排渣方法，包括如下步骤：

1)检测所述碟式分离机各个部件的性能，保证碟式分离机的正常运转；

2)启动所述碟式分离机，控制单元控制电机、润滑系统中的液压泵、温度检测装置、输入润滑油道开关阀开启，输出润滑油道开关阀处于关闭状态，润滑油通过输入润滑油道进入离心分离结构中实现对离心分离结构中的排渣口的堵塞；

3)将乳胶泵入离心分离结构中进行分离；逐步产生废渣并聚集在排渣口附近；

4)随着碟式分离机的运转，润滑油温度逐步升高，当温度检测装置检测到润滑油温达到第一温度值时，控制单元控制输出润滑油道开关阀开启，实现润滑油在离心分离结构中的流通，对离心分离结构进行降温；

5)随着碟式分离机的进一步运转，润滑油温度进一步升高，当温度检测装置(93)检测到润滑油温达到第二温度值时，控制单元控制电机停止工作，控制输入润滑油道开关阀关闭，润滑油通过输出润滑油道从离心分离结构中排出，实现对离心分离结构中的排渣口的开启，此时，离心分离结构由于惯性作用还处于旋转状态，废渣从排渣口喷出，实现自动排渣；

6)随着立轴的转速和离心分离结构的转速逐步降低，其产热量减小，同时，润滑系统持续运转，导致润滑油温度会逐步降低，当温度检测装置检测到润滑油温达到第三温度值时，控制单元控制电机、输入润滑油道开关阀开启，输出润滑油道开关阀关闭，润滑油通过所述输入润滑油道重新进入离心分离结构中实现对离心分离结构中的排渣口的堵塞；乳胶分离工作继续进行。

本发明与现有技术相比具有以下优点：

(1)通过将离心分离结构设置成具有排渣功能的分离室a和对乳胶进行浓缩分离的分离室b，很好地实现了乳胶分离过程中排渣功能与乳胶浓缩功能的分离；

(2)本发明构思了直接通过轴承润滑系统中的润滑液来实现对排渣口堵塞和开启的技术方案，上述的结构设置不仅避免了为了离机装置中的滑动活塞的相对运动而额外设置液压源，比如现有技术中均是采用与轴承润滑系统不同的额外设置的水压源或者其他介质来实现滑动活塞的驱动；而且，通过控制润滑油输入和润滑油输出的开关阀随润滑油温的变化而开启或关闭，能实现，初始时润滑油输入开关阀开启、润滑油输出开关阀关闭，进而实现润滑油推动滑动活塞上移堵住排渣口；随着润滑油温上升后，润滑油输入开关阀开启、润滑油输出开关阀也开启，实现润滑油的流通，通过润滑油的流通实现对分离机内部，特别是滑动活塞、碟片和立轴的冷却降温，防止分离机内部的温度过高导致乳胶分离时产生凝胶结构，影响浓缩乳胶的质量；当油温升高到无法继续工作时，发出停机指令，此时，立轴和分离机还处于旋转状态，通过控制润滑油输入开关阀关闭、润滑油输出开关阀开启，润滑油从分离机排出，滑动活塞下移，排渣口打开，此时，正好利用立轴和分离机还处于旋转状态，废渣在旋转状态产生离心力，从排渣口被喷出；而此时，润滑系统还在工作，电机停止工作，润滑油油温慢慢降低；可见，本发明正是利用了电机停机而立轴和分离机处于惯性旋转这一现象实现排渣；而且在排渣过程中润滑系统持续工作保证了利用排渣时间来冷却润滑油以及立轴和分离机；可见，本发明巧妙地利用了排渣时间和润滑油冷却时间重合，从而减小了停机时间，提高了生产效率；更重要的是利用对油温的控制和润滑油流动的控制，不仅实现了对分离机内部的降温，而且保证了分离机内部的温度不会太高而导致乳胶分离过程中形成凝胶；

(3)本发明基于乳胶分离这一特殊物质的分离，乳胶由于黏度较大，容易粘附在碟片上，工作时间过长容易导致乳胶堵塞以及碟片堆叠缝隙变小，加重碟片的整体重量，导致碟片旋转过程中大量发热以及碟片上的通孔堵塞，因而，本发明设置了复合结构的碟片组，所述碟片组由多组碟片单元堆叠而成，所述碟片单元由常规碟片、第一开槽碟片)以及第二开槽碟片堆叠而成，其中所述常规碟片为碟片下端沿周向均布有圆形的孔；所述第一开槽碟片为碟片下端沿周向均布有圆形的孔，在两个相邻的圆孔之间设置沿逆时针方向开口逐渐变大的弧形槽，弧形槽贯穿碟片下端；所述第二开槽碟片为碟片下端沿周向均布有圆形的孔，在两个相邻的圆孔之间设置沿顺时针方向开口逐渐变大的弧形槽，弧形槽贯穿碟片下端；上述结构的设置使乳胶分离过程中不容易在碟片的开口通道形成堵塞，具有沿逆时针方向开口逐渐变大的弧形槽的碟片和具有沿顺时针方向开口逐渐变大的弧形槽的碟片分别布置在常规碟片的内侧和外侧，形成了良好的开口通道，使碟片形成稳定的高速旋转，乳胶在爹碟片内运动更加顺畅，避免了碟片旋转过程中由于通道堵塞和碟片堆叠缝隙变小导致的旋转质量加大而产生的过热现象。

附图说明

图1为本发明中的乳胶碟式分离机的整体结构图；

图2为本发明中的离心分离结构的结构图；

图3为本发明中的离心分离结构的润滑油道分布图；

图4为本发明中的分离机未启动状态的结构图(输入润滑油道开关阀和输出润滑油道开关阀均处于关闭状态)；

图5为本发明中的分离机启动后的结构图(输入润滑油道开关阀开启、输出润滑油道开关阀关闭)；

图6为本发明中的分离机启动后润滑油油温达到第一温度后的结构图(输入润滑油道开关阀开启、输出润滑油道开关阀开启)；

图7为本发明中的分离机启动后润滑油油温达到第二温度后的结构图(输入润滑油道开关阀关闭、输出润滑油道开关阀开启)；

图8为本发明中的分离机启动后润滑油油温达到第三温度后的结构图(输入润滑油道开关阀开启、输出润滑油道开关阀关闭)；

图9为本发明中的常规碟片的结构图；

图10为本发明中的第一开槽碟片的结构图；

图11为本发明中的第二开槽碟片的结构图；

图12为本发明中的碟片单元的结构图。

附图标记说明：

1-电机，2-下机身，3-上机身，4-离心分离结构，5-立轴，6-上轴承，7-小皮带轮，8-下轴承，9-润滑系统，10-皮带，11-大皮带轮；41-上离心主体，42-碟片组，43-碟片架43，44-排渣口44，45-滑动活塞45，46-下离心主体；421-常规碟片，422-第一开槽碟片，423-第二开槽碟片；91-输出润滑油道开关阀，92-输入润滑油道开关阀，93-温度检测装置。

具体实施方式

下面结合图1-12与具体实施方式对本发明做进一步的说明。

一种带有自排渣结构的乳胶碟式分离机，所述碟式分离机包括电机1、下机身2、上机身3、离心分离结构4、传动装置、立轴5、上轴承6、下轴承8、润滑系统9；所述电机1通过传动装置驱动所述立轴5旋转，所述立轴5带动所述离心分离结构4旋转实现乳胶分离；所述上轴承6和所述下轴承8分别设置在所述立轴5的两端用于支撑所述立轴5旋转；所述润滑系统9为所述上轴承6和所述下轴承8提供循环流动的润滑油实现轴承的润滑和冷却；所述润滑系统9上设置温度检测装置93，所述润滑系统9通过输入润滑油道将润滑油输入到所述离心分离结构底部；其中，所述的离心分离结构4包括分离室a47、分离室b48；所述分离室a47用于分离乳液中的固体，所述分离室a47带有自动排渣功能；所述分离室b48用于乳胶的浓缩分离；

所述润滑系统9通过输出润滑油道将润滑油从所述离心分离结构中排出，在所述输入润滑油道和所述输出润滑油道上分别设置输入润滑油道开关阀92和输出润滑油道开关阀91，所述电机1、所述润滑系统9中的液压泵、所述温度检测装置93、所述输入润滑油道开关阀和所述输出润滑油道开关阀均与控制单元电连接；

所述碟式分离机启动时，所述控制单元控制所述电机1、所述润滑系统9中的液压泵、所述温度检测装置93、所述输入润滑油道开关阀92开启，所述输出润滑油道开关阀91处于关闭状态，润滑油通过所述输入润滑油道进入所述离心分离结构中实现对所述离心分离结构中的排渣口的堵塞；

随着所述碟式分离机的运转，润滑油温度逐步升高，当所述温度检测装置93检测到润滑油温达到第一温度值时，所述控制单元控制所述输出润滑油道开关阀91开启，实现润滑油在所述离心分离结构中的流通，对所述离心分离结构进行降温；

随着所述碟式分离机的进一步运转，润滑油温度进一步升高，当所述温度检测装置93检测到润滑油温达到第二温度值时，所述控制单元控制所述电机1停止工作，控制所述输入润滑油道开关阀92关闭，润滑油通过所述输出润滑油道从所述离心分离结构中排出，实现对所述离心分离结构中的排渣口的开启，此时，所述离心分离结构由于惯性作用还处于旋转状态，废渣从所述排渣口喷出，实现自动排渣；

随着所述立轴5的转速和所述离心分离结构4的转速逐步降低，其产热量减小，同时，所述润滑系统9持续运转，导致润滑油温度会逐步降低，当温度检测装置93检测到润滑油温达到第三温度值时，制所述控制单元控制所述电机1、所述输入润滑油道开关阀92开启，所述输出润滑油道开关阀91关闭，润滑油通过所述输入润滑油道重新进入所述离心分离结构中实现对所述离心分离结构中的排渣口的堵塞；

所述传动装置由设置在所述电机1上的大皮带轮11、设置在所述立轴5上的小皮带轮7、以及连接所述大皮带轮11和所述小皮带轮7的皮带10组成；

所述温度检测装置93设置在所述上轴承6的进油管道处；

所述第三温度值小于所述第一温度值，所述第一温度值小于所述第二温度值；所述第三温度值为25-28℃，所述第一温度值为40-43℃，所述第二温度值为65-70℃；

所述离心分离结构4包括上离心主体41、碟片组42、碟片架43、滑动活塞45、下离心主体46；所述下离心主体46的上端部上设置有贯穿圆周方向的排渣口44，所述滑动活塞45能沿所述下离心主体46的中轴线上下运动；初始状态，所述滑动活塞45位于所述下离心主体46的底部，所述滑动活塞45的上端面的位置低于所述排渣口44的位置，所述排渣口处于开启状态；当所述滑动活塞45与所述下离心主体46之间通入润滑油时，所述滑动活塞45向上运动，所述滑动活塞45的上端面与所述上离心主体41的下端面紧密接触，所述滑动活塞45的上端面的位置高于所述排渣口44的位置，所述排渣口处关闭状态；所述排渣口44为多个，并且沿周向均匀分布；所述离心分离结构4的输入润滑油道路径为在所述上轴承6的进油管路上增设一条支路，所述支路上设置所述输入润滑油道开关阀92，所述支路经过所述上机身3上设置的入油油道与所述立轴5上设置的入油油道相连，所述立轴5上的入油油道与所述下离心主体46上的入油油道相连，所述下离心主体46上的入油油道贯穿所述下离心主体46；所述下离心主体46上设置有出油油道，所述下离心主体46上的出油油道与所述立轴5上的出油油道相连，所述立轴5上的出油油道与所述上机身3上设置的出油油道相连，在所述上轴承6的排油管路上增设一条支路，所述上轴承6的排油管路上增设的支路与所述上机身3上设置的出油油道相连，并且，所述上轴承6的排油管路上增设的支路上设置有所述输出润滑油道开关阀91；所述立轴5上的入油油道和出油油道在所述立轴5的周向均设置有环形的储油环。

所述碟片组42由多组碟片单元堆叠而成，所述碟片单元由第一开槽碟片422、常规碟片421以及第二开槽碟片423依次堆叠而成，其中所述常规碟片421为碟片下端沿周向均布有圆形的孔；所述第一开槽碟片422为碟片下端沿周向均布有圆形的孔，在两个相邻的圆孔之间设置沿逆时针方向开口逐渐变大的弧形槽，弧形槽贯穿碟片下端；所述第二开槽碟片423为碟片下端沿周向均布有圆形的孔，在两个相邻的圆孔之间设置沿顺时针方向开口逐渐变大的弧形槽，弧形槽贯穿碟片下端；

所述带有自排渣结构的乳胶碟式分离机的排渣方法，其工作原理包括如下步骤：1)检测所述碟式分离机各个部件的性能，保证碟式分离机的正常运转；

2)启动所述碟式分离机，控制单元控制电机1、润滑系统9中的液压泵、温度检测装置93、输入润滑油道开关阀92开启，输出润滑油道开关阀91处于关闭状态，润滑油通过输入润滑油道进入离心分离结构4中实现对离心分离结构中的排渣口的堵塞；

3)将乳胶泵入离心分离结构中进行分离；逐步产生废渣并聚集在排渣口附近；

4)随着碟式分离机的运转，润滑油温度逐步升高，当温度检测装置93检测到润滑油温达到第一温度值时，控制单元控制输出润滑油道开关阀91开启，实现润滑油在离心分离结构中的流通，对离心分离结构进行降温；

5)随着碟式分离机的进一步运转，润滑油温度进一步升高，当温度检测装置(93)检测到润滑油温达到第二温度值时，控制单元控制电机1停止工作，控制输入润滑油道开关阀92关闭，润滑油通过输出润滑油道从离心分离结构中排出，实现对离心分离结构中的排渣口的开启，此时，离心分离结构由于惯性作用还处于旋转状态，废渣从排渣口喷出，实现自动排渣；

6)随着立轴5的转速和离心分离结构4的转速逐步降低，其产热量减小，同时，润滑系统9持续运转，导致润滑油温度会逐步降低，当温度检测装置93检测到润滑油温达到第三温度值时，控制单元控制电机1、输入润滑油道开关阀92开启，输出润滑油道开关阀91关闭，润滑油通过所述输入润滑油道重新进入离心分离结构中实现对离心分离结构中的排渣口的堵塞；乳胶分离工作继续进行。

与现有技术相比，本发明的积极效果是：

(1)通过将离心分离结构设置成具有排渣功能的分离室a和对乳胶进行浓缩分离的分离室b，很好地实现了乳胶分离过程中排渣功能与乳胶浓缩功能的分离；

(2)本发明构思了直接通过轴承润滑系统中的润滑液来实现对排渣口堵塞和开启的技术方案，上述的结构设置不仅避免了为了离机装置中的滑动活塞的相对运动而额外设置液压源，比如现有技术中均是采用与轴承润滑系统不同的额外设置的水压源或者其他介质来实现滑动活塞的驱动；而且，通过控制润滑油输入和润滑油输出的开关阀随润滑油温的变化而开启或关闭，能实现，初始时润滑油输入开关阀开启、润滑油输出开关阀关闭，进而实现润滑油推动滑动活塞上移堵住排渣口；随着润滑油温上升后，润滑油输入开关阀开启、润滑油输出开关阀也开启，实现润滑油的流通，通过润滑油的流通实现对分离机内部，特别是滑动活塞、碟片和立轴的冷却降温，防止分离机内部的温度过高导致乳胶分离时产生凝胶结构，影响浓缩乳胶的质量；当油温升高到无法继续工作时，发出停机指令，此时，立轴和分离机还处于旋转状态，通过控制润滑油输入开关阀关闭、润滑油输出开关阀开启，润滑油从分离机排出，滑动活塞下移，排渣口打开，此时，正好利用立轴和分离机还处于旋转状态，废渣在旋转状态产生离心力，从排渣口被喷出；而此时，润滑系统还在工作，电机停止工作，润滑油油温慢慢降低；可见，本发明正是利用了电机停机而立轴和分离机处于惯性旋转这一现象实现排渣；而且在排渣过程中润滑系统持续工作保证了利用排渣时间来冷却润滑油以及立轴和分离机；可见，本发明巧妙地利用了排渣时间和润滑油冷却时间重合，从而减小了停机时间，提高了生产效率；更重要的是利用对油温的控制和润滑油流动的控制，不仅实现了对分离机内部的降温，而且保证了分离机内部的温度不会太高而导致乳胶分离过程中形成凝胶；

(3)本发明基于乳胶分离这一特殊物质的分离，乳胶由于黏度较大，容易粘附在碟片上，工作时间过长容易导致乳胶堵塞以及碟片堆叠缝隙变小，加重碟片的整体重量，导致碟片旋转过程中大量发热以及碟片上的通孔堵塞，因而，本发明设置了复合结构的碟片组，所述碟片组由多组碟片单元堆叠而成，所述碟片单元由常规碟片、第一开槽碟片)以及第二开槽碟片堆叠而成，其中所述常规碟片为碟片下端沿周向均布有圆形的孔；所述第一开槽碟片为碟片下端沿周向均布有圆形的孔，在两个相邻的圆孔之间设置沿逆时针方向开口逐渐变大的弧形槽，弧形槽贯穿碟片下端；所述第二开槽碟片为碟片下端沿周向均布有圆形的孔，在两个相邻的圆孔之间设置沿顺时针方向开口逐渐变大的弧形槽，弧形槽贯穿碟片下端；上述结构的设置使乳胶分离过程中不容易在碟片的开口通道形成堵塞，具有沿逆时针方向开口逐渐变大的弧形槽的碟片和具有沿顺时针方向开口逐渐变大的弧形槽的碟片分别布置在常规碟片的内侧和外侧，形成了良好的开口通道，使碟片形成稳定的高速旋转，乳胶在爹碟片内运动更加顺畅，避免了碟片旋转过程中由于通道堵塞和碟片堆叠缝隙变小导致的旋转质量加大而产生的过热现象。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明型的保护范围之内。

综上所述仅体现了本发明的优选技术方案，本领域的技术人员对其中某些部分所可能做出的一些变动均体现了本发明的原理，都应为本发明的技术范畴。