电池检测设备的检测方法与流程

本发明涉及一种电池检测技术，尤其涉及一种电池检测设备的检测方法。

背景技术：

在新能源行业，电池的质量一直是一项重要的议题，电池质量不佳极容易导致电池可靠性下降、电池老化速度快等问题，影响到了电池的使用安全。目前，电池的产品质量都是依靠人工操作检测功能单一的仪器来检测的，检测人员的劳动强度大且容易出错，不利于电池出厂质量的把控。再者，面对大幅增长的电池需求，人工检测的效率低下，根本无法满足市场的需求，也无法满足工业产品自动化生产检测的要求。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种电池检测设备的检测方法，以解决目前人工对电池进行质量检测而导致的效率低的问题。

本发明的目的采用如下技术方案实现：

一种电池检测设备的检测方法，包括：

步骤s10、对电池进行身份识别并产生产品身份数据；

步骤s20、对所述电池的产品参数进行检测，将所述产品参数与预设的目标参数进行比对并产生比对结果，若所述电池的产品参数处于所述目标参数的阈值范围内，则所述电池的所述比对结果为合格产品，若所述电池的产品参数处于所述目标参数的阈值范围外，则所述电池的所述比对结果为不合格产品，并记录所述电池的不合格原因；

步骤s30、将所述比对结果为合格产品的所述电池输送至合格产品分拣工位，根据多种的所述不合格原因将比对结果为不合格产品的所述电池输送至多个不合格产品分拣工位。

进一步地，所述步骤s20和步骤s30之间还包括步骤s21：将所述产品身份数据和比对结果传输至数据库。

进一步地，所述产品参数包括重量、外形尺寸和电压。

进一步地，在所述步骤s20中，在多个检测工位同时对多个所述电池的重量、外形尺寸和电压进行检测。

进一步地，在所述步骤s20中，采用物料输送机构将所述电池依序放置在多个所述检测工位，所有所述检测工位完成所述产品参数的检测后产生允许输送指令，所述物料输送机构根据所述允许输送指令启动并将所述电池输送至下一所述检测工位上。

进一步地，所述步骤s10之前还包括步骤s01：采用上料输送机构将料盒内的所述电池输送至身份识别工位。

进一步地，还包括步骤s40：采用下料输送机构将所述不合格产品分拣工位的所述电池输送至码垛工位以码垛储存。

相比现有技术，本发明的有益效果在于：

识别电池身份并对电池的产品参数进行检测，将电池的产品参数和预设的目标参数进行比对并产生比对结果，以根据产品质量对电池进行分类，再根据电池的产品质量将多个电池分拣至多个分拣工位，实现对电池质量的自动检测和自动分拣，无需人工介入，提高了电池质量检测的正确率和效率。

附图说明

图1为本发明所涉及的电池检测设备的检测机构的示意图；

图2为图1中a处的放大示意图；

图3为本发明所涉及的电池检测设备的分选机构的示意图；

图4为图3中b处的放大示意图；

图5为图3中c处的放大示意图；

图6为本发明所涉及的电池检测设备的分选机构的俯视示意图；

图7为本发明所涉及的电池检测设备的举升装置的俯视示意图。

图中：

100、检测机构；110、第一基座；111、检测工位；111a、托架；120、移料组件；121、夹持部件；121a、第一夹持件；121b、第二夹持件；130、第一驱动部件；131、滑轨；132、滑动部；140、第二驱动部件；141、伸缩部；200、分选机构；210、第二基座；211、分拣工位；211a、承载架；211b、下料输送带；211c、推料部件；211d、带式输送装置；211e、举升装置；220、分拣组件；221、拾取部件；300、电池。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳的实施例。但是，本发明可以用许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

本发明公开了一种电池检测设备的检测方法，包括：

步骤s10、对电池进行身份识别并产生产品身份数据；

步骤s20、对电池的产品参数进行检测，将产品参数与预设的目标参数进行比对并产生比对结果，若电池的产品参数处于目标参数的阈值范围内，则电池的比对结果为合格产品，若电池的产品参数处于目标参数的阈值范围外，则电池的比对结果为不合格产品，并记录电池的不合格原因；其中，不合格原因包括电压不合格、尺寸不合格和重量不合格；

步骤s30、将所述比对结果为合格产品的电池输送至合格产品分拣工位，根据多种的不合格原因将比对结果为不合格产品的电池输送至多个不合格产品分拣工位。

本发明的电池检测设备的检测方法可实现对电池质量的自动检测和自动分拣，无需人工介入，提高了电池质量检测的正确率和效率。

进一步地，步骤s20和步骤s30之间还包括步骤s21：将产品身份数据和比对结果传输至数据库。

进一步地，产品参数包括重量、外形尺寸和电压。

进一步地，在所述步骤s20中，在多个检测工位同时对多个电池的重量、外形尺寸和电压进行检测。

进一步地，在步骤s20中，采用物料输送机构将电池依序放置在多个检测工位，所有检测工位完成产品参数的检测后产生允许输送指令，物料输送机构根据允许输送指令启动并将电池输送至下一检测工位上。

进一步地，步骤s10之前还包括步骤s01：采用上料输送机构将料盒内的电池输送至身份识别工位。

进一步地，还包括步骤s40：采用下料输送机构将不合格产品分拣工位的电池输送至码垛工位以码垛储存。

其中，本发明所涉及的电池检测设备，结合图1至图7所示，包括相邻设置的检测机构100和分选机构200。

如图1和图2，检测机构100包括第一基座110和移料组件120，第一基座110可以是采用现有的基板和方管搭建而成，第一基座110上依次设有多个检测工位111，检测工位111上可设置现有的电池300检测装置，以用于对电池300的电压、电流、外形尺寸、重量等检测项目进行检测，移料组件120包括活动连接于第一基座110且用于夹持检测工位111上的电池300的夹持部件121，夹持部件121将电池300依序放置于多个检测工位111以进行检测，例如，当某电池300在第一个检测工位111上完成了第一项性能指标的检测后，夹持部件121启动并夹取该电池300，将该电池300输送至第二个检测工位111上以进行第二项性能指标的检测，以此类推直至该电池300完成所有检测工位111上的性能指标检测，实现了对电池300的多项性能指标的自动化检测。该电池检测设备还设置有plc(programmablelogiccontroller，可编程控制器)，上述检测工位111上的各个电池300检测装置均电连接于plc，电池300检测装置可将电池300的检测结果发送至plc，plc可判断该电池300的该项检测结果是否符合其性能指标的标准。

如图3和图4，分选机构200包括第二基座210和分拣组件220，当然，第二基座210也可以是采用现有的基板和方管搭建而成，第二基座210上设有多个分拣工位211，多个分拣工位211并列排布，分拣工位211上可放置用于集中储存电池300的料盒，分拣组件220包括活动连接于第二基座210且用于将检测工位111上的电池300输送至分拣工位211的拾取部件221，具体地，拾取部件221可将检测工位111上的电池300输送至分拣工位211的料盒内。其中，plc根据各电池300的检测结果将电池300分为多种类型(如合格产品、电压不合格产品、尺寸不合格产品等)，plc进而可以控制拾取部件221将电池300分类输送至相应的分拣工位211，即根据电池300的产品质量进行自动化分拣。

本发明的电池检测设备大幅提高了电池300检测的效率，替代了传统的人工送料和人工检测，还提升了电池300质量检测的正确率，降低了检测人员的工作强度。

进一步地，移料组件120还包括用于驱动夹持部件121和第一基座110沿水平方向相对移动的第一驱动部件130以及用于驱动夹持部件121和第一基座110沿竖直方向相对移动的第二驱动部件140，第一驱动部件130用于驱动夹持部件121在相邻的两个检测工位111之间运动，第二驱动部件140用于驱动夹持部件121在竖直方向上靠近或远离检测工位111运动，以将电池300从检测工位111上提起或将电池300放置在检测工位111。

在本实施例中，如图2，第一驱动部件130包括固定连接于第一基座110且水平布置的滑轨131以及可滑动地连接于滑轨131的滑动部132，夹持部件121连接于滑动部132。其中，滑轨131和滑动部132均设有两个，两个滑轨131分别设在检测工位111的两侧。第二驱动部件140包括沿竖直方向布置的伸缩部141，伸缩部141的两端分别连接于第一基座110和夹持部件121，具体地，伸缩部141的两端分别连接于滑动部132和夹持部件121，伸缩部141伸展时可驱动夹持部件121在竖直方向上远离检测工位111运动，伸缩部141收缩时可驱动夹持部件121在竖直方向上靠近检测工位111运动。

夹持部件121包括分别位于检测工位111的两侧且相对设置的第一夹持件121a和第二夹持件121b，第一夹持件121a和第二夹持件121b均在水平方向上可滑动地连接于第一基座110，具体地，第一夹持件121a和第二夹持件121b分别通过各自的伸缩部141连接至检测工位111两侧的滑动部132，且第一夹持件121a和与其相连接的伸缩部141可以相对滑动，第二夹持件121b和与其相连接的伸缩部141也可以相对滑动，第一夹持件121a和第二夹持件121b相向运动或相背运动以夹持或释放电池300。

进一步地，分拣工位211包括承载组件和补盒组件，结合图4至图7所示，承载组件包括两个相对设置的承载架211a，承载架211a在水平方向上可滑动地连接于第二基座210，两个承载架211a能够相向运动或相背运动，用于盛装电池300的料盒的两侧分别搭接在两个承载架211a上，拾取部件221将检测工位111上的电池300输送至承载架211a上的料盒；此外，补盒组件位于承载组件的下方，补盒组件包括带式输送装置211d和举升装置211e，带式驱动装置用于输送空料盒，举升装置211e设于承载组件的两个承载架211a之间，举升装置211e包括相连接的举升驱动部件和举升板，举升驱动部件用于驱动举升板升降运动，举升驱动部件驱动举升板升起以将带式输送装置211d上的空料盒举升至承载架211a的上方，承载组件的两个承载架211a相向运动以准备承载上述空料盒举升驱动部件，举升驱动部件驱动举升板下降后，空料盒即可被放置在承载架211a上，以此实现空料盒的自动化补充，无需人工将空料盒放置在承载架211a上。

分拣工位211还包括下料输送带211b，下料输送带211b位于承载架211a的一端且二者平行设置，当承载架211a上的料盒装满电池300后，下料输送带211b驱动上述料盒离开承载架211a，以待后续操作处理，并让出承载架211a，补盒组件即可将空料盒补充至该承载架211a。

为了顺利地将承载架211a上的料盒输送至下料输送带211b，分拣工位211还包括推料部件211c，推料部件211c和下料输送带211b分别位于承载架211a的两端，推料部件211c可滑动地连接于第二基座210并用于将承载架211a上的料盒推动至下料输送带211b上。在本实施例中，推料部件211c可采用气缸驱动。

进一步地，检测工位111的数量设有四个，四个检测工位111沿直线排布，并依次用于扫码识别、重量检测、尺寸检测和电压检测。检测工位111上设有托架111a，托架111a设有多个用于容纳电池300的凹槽。

相比现有技术，本发明的有益效果在于：

(1)检测机构100具有多个检测工位111，以对电池300的多项性能指标进行测试，更为全面地对电池300的质量进行检测；

(2)检测机构100的移料组件120能够自动地将电池300依序放置在多个检测工位111上，无需人工介入，实现电池300的自动化质量检测；

(3)分选机构200的多个分拣工位211用于存放不同质量检测结果的电池300，分类后集中存放，以便于电池300产品的后续处理；

(4)分选机构200的拾取部件221可自动地将检测工位111上的电池300输送到合适的分拣工位211，实现电池300的自动化分拣。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。