专利名称：一种生产凡士林的方法
技术领域：
本发明涉及一种生产凡士林的方法，具体地说是一种可以获得各种稠度凡士林产品的灵活生产方法，本发明方法属于凡士林产品生产技术领域。
背景技术：
凡士林是具有一定特性的油膏状石油产品。常规的凡士林生产过程是先进行原料调和，使调和物的物理性质符合产品要求；再进行调和物的精制，脱除原料中含有的硫、氮、氧和稠环芳烃等非理想化学组分。传统的凡士林调和组分是减压馏分油基础油和减压渣油轻脱蜡膏。传统的凡士林精制方法是酸—白土法和三氯化铝法。这两种方法均具有操作条件恶劣、产品收率低、质量差，且严重污染环境等缺点。加氢法是一种新的凡士林精制方法，该方法可有效脱除凡士林原料中的硫、氮、氧等杂环物质，并使稠环芳烃饱和。该方法在生产过程中无三废污染，可以生产高收率、高质量的凡士林产品。
凡士林作为一种膏状石油产品，其稠度是一项非常重要的性质，在凡士林产品标准中，多以锥入度指标规定凡士林的稠度。中国国家标准GB1790-94中规定医药凡士林的锥入度为130～250 1/10mm；美国药典USP-95中规定凡士林的锥入度为100～300 1/10mm。按照常规的凡士林生产方法，如果调制多种稠度的凡士林原料，在精制过程中会造成精制装置原料的频繁置换及产品质量的波动。因此，在凡士林的实际生产过程中，均采用单一锥入度的凡士林原料作为精制段的进料，从而保证精制段的平稳生产。常规凡士林生产方法的最大缺点是不便进行不同稠度系列产品的生产。
CN 1156753A公开一种凡士林配方，该配方将减压馏分油脱蜡油和减压馏分油蜡下油作为凡士林原料的调和组分，从而降低了凡士林原料中减压馏分油基础油和减压渣油轻脱蜡膏的含量，扩大了凡士林原料的来源。CN 1061678C介绍一种凡士林加氢精制方法，该方法采用两个催化剂床层的串联加氢工艺，可在氢分压10～16MPa、体积空速0.1～0.5h-1、氢油体积比300～1400、第一床层温度320～420℃、第二床层温度240～320℃的操作条件下生产高质量凡士林产品。上述两专利中公开的方法均未解决常规凡士林生产方法不便进行不同稠度系列产品生产的问题。
发明内容
现有技术中凡士林的生产方法均采用先调合原料，然后进行精制的生产过程，其缺点在于不便于灵活生产出不同稠度的系列产品，并且不能针对不同原料采用有针对性的精制条件，本发明的目的就在于解决上述问题，提出一种可以获得各种稠度凡士林产品的灵活生产方法。
本发明方法以减压馏分油基础油和减压渣油轻脱蜡膏为原料，将两种原料分别进行精制，将精制后的减压馏分油基础油和减压渣油轻脱蜡膏按比例调制需要稠度的凡士林产品。减压馏分油基础油包括100号、150号、200号、350号、500号、600号基础油或它们的混合物。产品凡士林的锥入度为100～3001/10mm时，以减压渣油轻脱蜡膏锥入度85 1/10mm为例，其重量调和比例一般是减压渣油轻脱蜡膏∶减压馏分油基础油为90∶10～30∶70。
所说的精制方法包括酸—白土法、三氯化铝法和加氢法，推荐采用加氢精制法，以避免污染环境和保证产品质量。
依照本发明所述凡士林生产方法，可以方便地生产各种稠度的凡士林产品，满足市场对不同稠度凡士林的需求。本发明的优点还在于可以根据减压馏分油基础油和减压渣油轻脱蜡膏的性质差别以及凡士林产品的质量要求，采用相同或不同的操作条件，提高了生产的灵活性，有利于降低生产成本。
具体实施例方式
本发明方法采用减压馏分油基础油和减压渣油轻脱蜡膏为原料，选择加氢精制法进行处理，两种原料可以采用相同的加氢精制催化剂，在相同或不同的操作条件下进行加氢精制。加氢精制采用固定床两段精制工艺，两段可采用相同或不同的催化剂，推荐采用相同的催化剂及两段床层等体积装填。加氢精制催化剂以氧化铝或氧化铝—氧化硅为载体组分，以元素周期表中第VIB族和第VIII族金属为活性组分，特别是钨和镍，其活性组分含量为WO325％～35％、NiO2％～8％，比表面积≥160m2/g、孔容积≥0.3ml/g。较好的为WO329.5％～31.5％、NiO 4％～5％，比表面积200～240m2/g、孔容积0.4～0.6ml/g。加氢精制反应的操作条件为第一段氢分压4.0～10.0MPa、反应温度300～400℃、氢油体积比300～800、体积空速0.2～0.8h-1。第二段氢分压4.0～10.0MPa、反应温度230～310℃、氢油体积比300～800、体积空速0.2～0.8h-1。
精制后的减压馏分油基础油和减压渣油轻脱蜡膏按不同比例调和，可以生产需要稠度的系列凡士林产品。
依照本发明所述方法生产的凡士林可以用于药品和化妆品。
下面结合实施例进一步说明本发明。
本发明实施例和比较例采用的原料是150号基础油、500号基础油和减压渣油轻脱蜡膏，其性质见表1。
本发明比较例的重量调和比例为减压渣油轻脱蜡膏∶150号基础油＝60∶40。
本发明实施例和比较例采用固定床两段精制工艺，两段采用相同催化剂及两段床层等体积装填。精制催化剂活性组分为WO330.0％、NiO 4.3％，比表面积225m2/g、孔容积0.50ml/g。加氢操作条件及结果见表2。
本发明实施例的调和比例及产品质量见表3、4。
本发明实施例采用的500号基础油质量劣于150号基础油，通过采用不同的加氢操作条件，加氢后的500号基础油与150号基础油相当，在不提高减压渣油轻脱蜡膏加氢深度的情况下，保证了凡士林产品的质量。
本发明实施例产品质量与比较例相当。
依照本发明生产的凡士林可用于药品和化妆品。
表1凡士林原料性质
表2加氢操作条件及结果
表3凡士林调和结果
表4凡士林产品质量
权利要求
1.一种生产凡士林的方法，以减压馏分油基础油和减压渣油轻脱蜡膏为原料，其特征在于将上述原料分别进行精制，精制后按凡士林产品性质的需要进行调合。
2.根据权利要求1所述生产凡士林的方法，其特征在于所述的减压馏分油基础油包括100号、150号、200号、350号、500号、600号基础油或它们的混合物。
3.根据权利要求1所述生产凡士林的方法，其特征在于所述的精制为加氢精制法。
4.根据权利要求3所述生产凡士林的方法，其特征在于所述的加氢精制为固定床两反应段加氢精制，第一反应段操作条件为氢分压4.0～10.0MPa、反应温度300～400℃、氢油体积比300～800、体积空速0.2～0.8h-1；第二反应段操作条件为氢分压4.0～10.0MPa、反应温度230～310℃、氢油体积比300～800、体积空速0.2～0.8h-1。
5.根据权利要求4所述生产凡士林的方法，其特征在于所述的加氢精制所使用的催化剂以氧化铝或氧化铝—氧化硅为载体，以元素周期表中第VIB族和第Ⅷ族金属为活性组分。
6.根据权利要求5所述生产凡士林的方法，其特征在于所述催化剂的活性组分为钨和镍。
7.根据权利要求5所述生产凡士林的方法，其特征在于以重量计所述的活性组分钨的含量为WO325％～35％、活性组分镍的含量为NiO 2％～8％，催化剂的比表面积≥160m2/g、孔容积≥0.3ml/g。
8.根据权利要求7所述生产凡士林的方法，其特征在于以重量计所述的催化剂中WO3含量为29.5％～31.5％、NiO含量为4％～5％，催化剂比表面积200～240m2/g、孔容积0.4～0.6ml/g。
全文摘要
本发明公开一种生产凡士林的方法，属于凡士林产品精制调合技术领域。现有技术中凡士林的生产方法均采用先调合原料，然后进行精制的生产过程，其缺点在于不便于灵活生产出不同稠度的系列产品，并且不能针对不同原料采用有针对性的精制条件。本发明采用凡士林原料中油组分和蜡膏组分首先分别进行精制，特别是加氢精制，精制后的各组分按不同比例调和，可以生产需要稠度的系列凡士林产品。本发明方法可以灵活生产出各种需要调度的凡士林产品，并且具有成本低、操作简便等优点，依照本发明生产的凡士林产品可用于药品和化妆品。
文档编号C10G49/00GK1448479SQ02109418
公开日2003年10月15日 申请日期2002年4月4日 优先权日2002年4月4日
发明者王士新, 刘慧青, 袁平飞, 张忠清, 蔡立, 李殿昭, 赵启明 申请人:中国石油化工股份有限公司, 中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院