专利名称：一种减粘裂化方法
技术领域：
本发明涉及一种减粘裂化方法。
背景技术：
减粘裂化是重油轻度热转化的过程，其目的主要是降低重油的粘度和介页 点，使之少掺或不掺轻质油而得到合格的燃料油，或为重油进一步轻质化提 供原料。减粘裂化由于工艺简单、投资少、效益好，现仍为重油加工的重要 手段之一。减粘裂化的原料主要是减压渣油，也可用拔头原油、常压渣油或 重质原油作为原料。减粘裂化产物主要是减粘裂化气体、石脑油和渣油，减 粘渣油可进一步减压蒸馏出减粘裂化减压馏分油和减粘裂化减压渣油。
减粘裂化的反应温度的通常在380-49(TC之间，压力为0.3-1.0MPa，反 应时间为几分钟至几十分钟。根据减粘裂化采用工艺的不同，分为炉管式减 粘裂化(Furnace Tube Visbreaking)和反应塔式减粘(Furnace Column Visbreaking)裂化。
炉管式减粘裂化转化过程的高温裂化反应在加热炉的反应炉管中进行， 炉出口温度维持在485'C左右，反应温度高，停留时间短(约l-3min)。炉管 式减粘裂化流程基本上是由一个加热炉和一个分馏塔组成。原料通过加热炉 时，在炉管中发生裂化反应，从炉管中流出的液体物流经急冷，然后在分馏 塔内分馏成各种馏分油产品，如气体、石脑油、瓦斯油和减粘裂化渣油。
反应塔式减粘裂化是将加热炉出口物料引入反应塔，在反应塔中停留十 几到几十分钟，使绝大多数减粘裂化反应在减粘反应塔中进行。反应塔式减 粘裂化虽然在加热炉管内也有一定的裂化反应，但是大部分裂化反应在反应 塔内进行。与炉管式减粘裂化相比，反应塔式减粘裂化反应温度低、停留时间长，但在相同转化率下所得到的各产品产率及性质与加热炉式减粘裂化基 本相同。
早期的反应塔为下流式设计，开工周期短，反应塔内结焦较为严重，而 反应塔的清焦则需人工除焦，很费人力和时间。特别是在处理重质、劣质减 压渣油原料时，操作难度大。因此反应塔式减粘裂化受到限制。为解决上述
问题，壳牌(Shell)公司发展了上流式反应塔减粘裂化SSV (Shell Soaker Visbreaking)工艺。由于上流式反应塔减粘裂化降低了炉温，延长了反应时 间，从而在达到同一转化深度的情况下，炉管和反应塔中结焦现象大为减少， 操作周期大大延长，改善了下流式反应塔的弊端。但是，对于一定的原料， 减粘裂化的转化深度有一定限度，超过这个限度，减粘渣油会由于分相而出 现沉渣，满足不了减粘裂化渣油安定性的要求，若再进一步加深转化，便会 导致结焦，使装置不能正常运转。
减粘裂化深度由减粘裂化转化率表示，减粘裂化转化率等于减粘裂化气 体重量收率加上小于165。C减粘裂化石脑油重量收率。减粘裂化转化率越高， 减粘裂化深度越深，减粘裂化渣油粘度越小，但减粘裂化渣油安定性越差。 减粘渣油安定性可由ASTM D4740残渣燃料油清净性和相容性斑点试验法 测定。该方法测定结果将安定性分为5个号码，1号表示清净性和相容性很 好，2号表示清净性和相容性较好，3号表示清净性和相容性较差，4号表示 清净性和相容性差，5号表示清净性和相容性很差。在生产燃料油时，要控 制安定性不大于2号。因此减粘裂化操作要在保证减粘裂化渣油安定性合格 (安定性不大于2号)的前提下，尽可能提高减粘裂化深度，降低减粘渣油产出壳牌(石油公司)热过滤值大于0.25的减粘裂化产物的深度K，把一禾中
粘稠物料进行减粘裂化；至少处理一部分减粘裂化产物，以分离出不超过丰皮
处理的650。F (约合343。C)以上减粘裂化产物重量15%的重相，处理分离 减粘裂化产物是为了降低壳牌(石油公司)热过滤值，以使分离后剩余部么、 的壳牌(石油公司)热过滤值至少为0.25;至少把一部分的该剩余部分再f盾 环至减粘裂化。该方法由于将减粘裂化产物中15%重组分脱除后循环回减丰占 裂化装置，因此可以在保证不结标和结焦的前提下，提高减粘裂化深度。 <旦 该方法需要建设溶剂萃取和回收装置，需要较大的投资和操作费用。
US4454023公开了一种将重质粘性烃改质的改进方法，该方法包括在具 有或没有裂化反应塔的减粘裂化加热炉中将重质粘性烃减粘裂化，在蒸馏步 骤中分馏从减粘裂化加热炉出来的产物，并在溶剂萃取步骤中用溶剂处理来 自蒸馏步骤的重馏分以形成两种或更多种馏分，该两种或更多种馏分包括含 有大部分沥青质的重馏分和含有大部分胶质和油的一种或多种轻馏分；该改 进包括将来自溶剂萃取步骤含有胶质轻馏分的至少一部分与进行减粘裂化 的重质粘性烃结合的步骤，由此增加了胶质含量，并从该过程中回收轻馏分 以形成一种或多种改质产品。在该方法中，由于将减粘裂化产物沥青质脱除 后循环回减粘裂化装置，因此可以在保证不结垢和结焦的前提下，提高减粘 裂化深度。但该发明需要建设溶剂萃取和回收装置，需要较大的投资和操作 费用。
US4428824公开了一种由渣油原料生产燃料油的改进方法，该方法由以 下步骤组成(1)将所述渣油原料进行溶剂脱沥青，以生产脱沥青油和脱油
沥青；(2)减粘裂化所述脱沥青油；(3)将所述沥青再混合入所述减粘裂化 后的脱沥青油；以及(4)将歩骤(3)的产物再与馏分油混合。采用该发明 提供的方法可生产安定性好的减粘裂化渣油，但脱油沥青没有经减粘裂化， 所以减粘裂化产物的粘度仍较高。
发明内容
本发明的目的在于克服上述现有技术中减粘裂化产物粘度较高的缺陷， 提供一种使减粘裂化产物的粘度较低的减粘裂化方法。
本发明提供了一种减粘裂化方法，该方法包括在减压蒸馏的条件下，将
减粘裂化原料进行减压蒸馏，得到减压馏分油和切割温度不小于54(TC的减
压渣油；将所述减压馏分油在减粘裂化的条件下进行减粘裂化，将减压馏分 油减粘裂化后的产物与所述减压渣油混合，得到混合油，将所述混合油在减 粘裂化的条件下进行减粘裂化，将所述减压馏分油进行减粘裂化的温度高于 将所述混合油进行减粘裂化的温度。
根据本发明提供的减粘裂化方法，可以有效地降低减粘裂化产物的粘 度，因此对于给定的原料，采用本发明所得到的减粘裂化产物的粘度可以比 常规减粘裂化产物的粘度降低很多。从而在生产燃料油吋可以少掺或不掺轻 质油，节约生产燃料油的成本。
此外，采用本发明提供的方法可以提高减粘裂化的深度，即在允许减粘
裂化渣油安定性的前提下(ASTM D4740测定结果不高于2号)，减粘裂化 气体和减粘裂化石脑油收率增加，减粘裂化渣油粘度减小。同时，在本发明 的方法中，将减粘裂化原料先进行减压蒸馏，减压馏分油先进行高温减粘裂 化，然后又与蒸馏后得到的减压渣油一起进行低温减粘裂化，而含较高沥青 质的减压渣油只进行一次低温减粘裂化，因此减粘裂化转化率比常规减粘裂 化的高，减粘裂化渣油安定性比常规减粘裂化渣油的好，用于延迟焦化装置 的原料时不会造成延迟焦化加热炉炉管结焦。
对于沥青质含量高的原料，采用本发明的方法可以提高减粘裂化深度， 获得粘度更低和安定性更好的减粘裂化渣油，生产满足燃料油标准的重质燃 料油。另外，随着原油价格的高涨，世界范围内重质劣质原油的开发越来越 受到重视，但重质原油密度大、粘度高，开采出来后难以输送。采用本发明
7的减粘裂化工艺，可以大幅度降低重质原油的粘度，达到原油外输的要求， 又可保证减粘裂化后生产的合成原油具有较好的安定性。
图1为本发明减粘裂化方法的流程图。
具体实施例方式
本发明提供的减粘裂化方法包括，在减压蒸馏的条件下，将减粘裂化原
料进行减压蒸馏，得到减压馏分油和切割温度不小于54(TC的减压渣油；q每
所述减压馏分油在减粘裂化的条件下进行减粘裂化，将减压馏分油减粘裂4七 后的产物与所述减压渣油混合，得到混合油，将所述混合油在减粘裂化的条 件下进行减粘裂化，将所述减压馏分油进行减粘裂化的温度高于将所述混合 油进行减粘裂化的温度。
根据本发明提供的方法，在优选情况下，将所述减压馏分油进行减粘裂
化的温度比将所述混合油进行减粘裂化的温度高20-ll(TC、优选40-100°C 。 在本发明中，对于炉管式减粘裂化，即减粘裂化是在加热炉中进行时， 减粘裂化温度是指减粘裂化物料在加热炉出口的温度；对于反应器式减粘裂 化，即减粘裂化是在减粘裂化反应器中进行时，减粘裂化温度是指减粘裂化 物料在反应器入口的温度。
本发明的减粘裂化产物可直接作为重质燃料油或与少量的轻质油调和生 产燃料油，或者作为延迟焦化等工艺过程的原料。
影响减粘裂化渣油安定性的主要因素是在减粘裂化过程中渣油中的沥 青质进行脱氢、脱垸基和縮合反应，生成不易分散在减粘裂化产品中的沥青 质，甚至焦粒，致使减粘裂化渣油安定性变差。减粘裂化原料中的沥青质绝 大部分分布在54(TC以上(甚至是〉55(TC)的减压渣油中。因此采用本发明的方法，将减粘裂化原料先经减压蒸馏进行深拔，基本不含沥青质的减压馏 分油先进行相对高深度的炉管式减粘裂化，即在加热炉中进行减粘裂化，然 后再将其与沥青质含量高的深拔减压渣油一起在反应器中进行减粘裂化。这 样，沥青质所经历的减粘裂化反应时间短，温度相对较低，即反应深度低， 沥青质脱氢、脱垸基和縮合程度低，因此使获得的减粘裂化渣油安定性好。 根据本发明提供的方法，在优选情况下，所述减压蒸馏在减压蒸馏塔中
进行，所述减压蒸馏塔塔顶的绝对压力为1.3-8.3 kPa，优选为1.8-5.3 kPa。
根据本发明提供的方法，在优选情况下，将所述减压馏分油进行减粘裂 化的过程在减粘裂化加热炉中进行，所述减粘裂化反应的条件包括，减粘裂 化加热炉的出口温度为480-52CTC，优选为485-510。C，减粘裂化加热炉出口 的绝对压力为0.2-1 MPa、优选为0.3-0.6 MPa，减压馏分油在减粘裂化加热 炉中的停留时间为0.5-4分钟、优选为1-2分钟。
根据本发明提供的方法，在优选情况下，将所述混合油进行减粘裂化的 过程在减粘裂化反应器中进行，所述减粘裂化的反应条件包括，减粘裂化反 应器的入口温度为410-46(TC、优选为420-450。C，减粘裂化反应器出口的绝 对压力为0.1-1 MPa、优选为0.25-0.6 MPa，所述混合油在减粘裂化反应器内 的停留时间为10-60分钟、优选为20-50分钟。
根据本发明提供的方法，在优选情况下，所述方法还包括，将所述混合 油减粘裂化的产物进入分馏塔进行分馏，得到气体、石脑油和减粘裂化渣油。
根据本发明提供的方法，所述减粘裂化原料可以为各种通常进行减粘裂 化的原料，例如该减粘裂化原料可以为原油、拔头原油、常压渣油和浅拔减 压渣油中的一种或几种。
下面参照图1具体描述本发明的减粘裂化方法。 (1)减压蒸馏
减粘裂化原料1进入减压蒸馏加热炉2中加热至380-420°C，然后经管
9线3进入塔顶绝对压力为1.3-8.3 kPa的减压蒸馏塔4进行减压蒸馏，减压蒸 馏塔顶管线5去抽真空系统，减压蒸馏塔上、中和下部的侧线6-l、侧线6-2 和侧线6-3馏出减压馏分油，混合后作为减粘裂化的原料，减压蒸馏塔底部 抽出不小于54(TC的减压渣油。 (2)减粘裂化
将减压蒸馏塔侧线6-1、 6-2和6-3的减压馏分油混合后经管线7进入7咸 粘裂化加热炉8进行炉管式减粘裂化，其中，减粘裂化加热炉的出口温度为 480-520°C，减粘裂化加热炉出口的绝对压力为0.2-1 MPa，减压馏分油在7咸 粘裂化加热炉中的停留时间为0.5-4分钟。
减压蒸馏塔底抽出的减压渣油经管线9注入减粘裂化加热炉出口管线 IO作为急冷油，对炉管式减粘裂化炉出口的裂化产物进行急冷，经炉管式7咸 粘裂化后的裂化产物与减压渣油一同经管线IO进入减粘裂化反应器11进行 反应器式减粘裂化，减粘裂化反应器的入口温度为410-460°C，反应器出口 的绝对压力为0.1-1 MPa，所述混合油在反应器内的停留时间为10-60分钟； 从反应器11出来的减粘裂化产物经管线12进入减粘裂化分馏塔13进行分 馏，得到减粘裂化气体14、石脑油15和减粘裂化渣油16。
减粘裂化渣油16还可进入减粘裂化减压蒸馏塔，进一步分馏成减粘裂 化减压馏出油和减粘裂化减压渣油(图中未标出)。
下面采用实施例的方式对本发明的方法进行进一步详细地描述。
实施例1
减粘裂化原料为常压渣油，即2(TC时的密度为0.9914g/cm3， IO(TC时的 运动粘度为304.5mm2/s，残碳为16.6重量％，凝点为25°C，硫含量为2.51 重量％，沥青质含量为10.9重量％。
按照图l所示流程进行本发明的减粘裂化方法。(1)减压蒸馏
将常压渣油1在减压蒸馏加热炉2中加热至390°C，然后经管线3进入 塔顶绝对压力为1.8 kPa的减压蒸馏塔4进行减压蒸馏，分别在减压蒸馏塔 上、中和下部的侧线6-l、侧线6-2和侧线6-3馏出减压馏分油，三个侧线馏 出的减压馏分油的混合物的馏程为335-598°C，在减压蒸馏塔的底部抽出大 于56(TC的减压渣油。减压蒸馏塔顶管线5去抽真空系统。 (2)减粘裂化
将减压蒸馏塔侧线6-1、 6-2和6-3的减压馏分油混合物经管线7进入减 粘裂化加热炉8进行炉管式减粘裂化，减粘裂化加热炉的出口温度为490°C ， 减粘裂化加热炉出口的绝对压力为0.3 MPa，减压馏分油在减粘裂化加热炉 中的停留时间为2分钟。
减压蒸馏塔底抽出的大于56(TC减压渣油经管线9注入减粘裂化加热炉 出口管线IO作为急冷油，对炉管式减粘裂化炉出口的裂化产物进行急冷， 经炉管式减粘裂化后的裂化产物与减压渣油一同经管线10进入减粘裂化反 应器11进行反应器式减粘裂化，减粘裂化反应器的入口温度为445°C，反应 器出口的绝对压力为0.25MPa，所述混合油在反应器内的停留时间为15分 钟；从反应器11出来的减粘裂化产物经管线12进入减粘裂化分馏塔13进 行分馏，得到减粘裂化气体14、石脑油15和减粘裂化渣油16。
常压渣油l经减粘裂化后，减粘裂化转化率为7.89%， >165匸的减粘裂 化渣油的收率为92.11%， IOCTC时的运动粘度为35.28mm2/s，安定性为2号。
对比例1
采用与实施例1相同的常压渣油作为减粘裂化原料。以常规减粘裂化工 艺进行减粘裂化。
常压渣油直接进减粘裂化加热炉，加热炉出口温度为49(TC，减粘裂化
ii加热炉出口的绝对压力0.3MPa，常压渣油在减粘裂化加热炉中的停留时间2 分钟。减粘裂化加热炉出口注入急冷油，急冷后的减粘裂化油进入分馏塔， 分馏塔底温度35(TC。减粘裂化油经分馏塔分馏得到气体、石脑油和减粘裂 化渣油。
经减粘裂化后，减粘裂化转化率为6.22%， >165\:的减粘裂化渣油的收 率为93.78%， IO(TC时的运动粘度为64.23mm2/s，安定性为3号。
对比例2
采用与实施例1相同的常压渣油作为减粘裂化原料。
在6(TC的温度下，采用丙烷作为溶剂对常压渣油进行脱沥青，溶剂丙烷 与常压渣油的体积比为8: 1。所得到的脱沥青油的性质为，初馏点为345°C， 脱沥青油在IO(TC下的运动粘度为20.53mm2/s，脱油沥青产率为30重量％。
将脱沥青油进入减粘裂化加热炉进行减粘裂化，加热炉出口温度为490 °C，减粘裂化加热炉出口的为绝对压力0.3 MPa，常压渣油在减粘裂化加热 炉中的停留时间2分钟。减粘裂化加热炉出口注入急冷油，急冷后的减粘裂 化油进入分馏塔，分馏塔底温度为35(TC。减粘裂化油经分馏塔分馏得到气 体、石脑油和减粘裂化渣油。将分馏塔底减粘裂化渣油与脱油沥青混合得到 混合油。
经减粘裂化后，减粘裂化转化率为4.44%， 〉165。C的减粘裂化渣油的收 率为95.56%， IO(TC时的运动粘度为98.64mm2/s，安定性为2号。
实施例2
采用与实施例1相同的常压渣油作为减粘裂化原料。按照图1所示流程 进行减粘裂化。
(1)减压蒸馏将常压渣油1在减压蒸馏加热炉2中加热至420°C ，然后经管线3进入 塔顶绝对压力为5.3 kPa的减压蒸馏塔4进行减压蒸馏，分别在减压蒸馏塔 上、中和下部的侧线6-l、侧线6-2和侧线6-3馏出减压馏分油，三个侧线馏 出的减压馏分油混合物的馏程为318-567°C，在减压蒸馏塔的底部抽出大于 54(TC的减压渣油。减压蒸馏塔顶部管线5去抽真空系统。
(2)减粘裂化
将减压蒸馏塔侧线6-1、 6-2和6-3的减压馏分油混合物经管线7进入减 粘裂化加热炉8进行炉管式减粘裂化，减粘裂化加热炉的出口温度为510°C， 减粘裂化加热炉出口的绝对压力为0.6 MPa，减压馏分油在减粘裂化加热炉 中的停留时间为1分钟。
减压蒸馏塔底抽出的大于54(TC减压渣油经管线9注入减粘裂化加热炉 出口管线IO作为急冷油，对炉管式减粘裂化炉出口的裂化产物进行急冷， 经炉管式减粘裂化后的裂化产物与减压渣油一同经管线10进入减粘裂化反 应器11进行反应器式减粘裂化，减粘裂化反应器的入口温度为420°C，反应 器的出口绝对压力为0.55 MPa，所述混合油在反应器内的停留时间为50分 钟；从反应器11出来的减粘裂化产物经管线12进入减粘裂化分馏塔13进 行分馏，得到减粘裂化气体14、石脑油15和减粘裂化渣油16。
常压渣油l经减粘裂化后，减粘裂化转化率为8.07%， H65。C的减粘裂 化渣油的收率为91.93%， IO(TC时的运动粘度为33.54mm2/s，安定性为2号。
实施例3
采用与实施例1相同的常压渣油作为减粘裂化原料。按照图1所示流程 进行减粘裂化。 ' 〃
(1)减压蒸馏
将常压渣油1在减压蒸馏加热炉2中加热至410。C，然后经管线3进入塔顶绝对压力为3.0 kPa的减压蒸馏塔4进行减压蒸馏，分别在减压蒸馏塔 上、中和下部的侧线6-l、侧线6-2和侧线6-3馏出减压馏分油，三个侧线馏 出的减压馏分油混合物的馏程为331-588°C，在减压蒸馏塔的底部抽出大于 55CTC的减压渣油。减压蒸馏塔顶部管线5去抽真空系统。 (2)减粘裂化
将减压侧线6-1、 6-2和6-3的减压馏分油混合物经管线7进入减粘裂4七 加热炉8进行炉管式减粘裂化，减粘裂化加热炉的出口温度为50(TC，减粘 裂化加热炉出口的绝对压力为0.5 MPa，减压馏分油在减粘裂化加热炉中的 停留时间为1.5分钟。
减压蒸馏塔底抽出的大于55(TC减压渣油经管线9注入减粘裂化加热炉 出口管线10作为急冷油，'对炉管式减粘裂化炉出口的裂化产物进行急冷， 经炉管式减粘裂化后的裂化产物与减压渣油一同经管线10进入减粘裂化反 应器11进行反应器式减粘裂化，减粘裂化反应器的入口温度为432°C，反应 器的出口绝对压力为0.4 MPa，所述混合油在反应器内的停留时间为35分钟； 从反应器11出来的减粘裂化产物经管线12进入减粘裂化分馏塔13进行分 馏，得到减粘裂化气体14、石脑油15和减粘裂化渣油16。
常压渣油1经减粘裂化后，减粘裂化转化率为8.26。％， M65'C的减粘裂 化渣油的收率为91.74%， IO(TC时的运动粘度为30.17mmVs，安定性为2号。
对实施例1-3和对比例1-2中所得到的减粘裂化的产品进行性能测试， 所得结果列于表l中。
从表1可见，采用本发明的方法，可以提高减粘裂化转化率，即可以提 高减粘裂化深度，同时可以降低减粘裂化渣油的粘度，而且减粘裂化渣油的 安定性好。
14表l
实施例1对比例1对比例2实施例2实施例3
减粘裂化加热炉出口温度rc)490490490510500
减粘裂化加热炉出口绝对压力 (MPa)0.30.30.30.60.5
物料在减粘裂化加热炉中停留时间 (min)22211.5
减粘裂化反应器入口温度rc)445--420432
减粘裂化反应器出口的绝对压力 (MPa)0.25--0.550.4
物料在减粘裂化反应器中停留时间 (min)15--5035
减粘裂化气体收率(重量％)1.881.671.211.901.93
减粘裂化石脑油收率(重量％)6.014.553.236.176.33
>165"减粘裂化渣油收率(重量％)92.1193.7895.5691.9391.74
转化率(重量％)7.896.224.448.078.26
M65'C减粘渣油性质
ASTMD4940安定性(号)23222
凝点rc)1718191717
硫(重量％)2.402.402.412.402.40
密度(20°C) (g/cm3)0.97620.98100.98820.97580.9755
粘度(IO(TC) (mm2/s)35.2864.2398.6433.5430.17
沥青质(重量％)12.513.711.512.012.7
1权利要求
1、一种减粘裂化方法，其特征在于，该方法包括在减压蒸馏的条件下，将减粘裂化原料进行减压蒸馏，得到减压馏分油和切割温度不小于540℃的减压渣油；将所述减压馏分油在减粘裂化的条件下进行减粘裂化，将减压馏分油减粘裂化后的产物与所述减压渣油混合，得到混合油，将所述混合油在减粘裂化的条件下进行减粘裂化，将所述减压馏分油进行减粘裂化的温度高于将所述混合油进行减粘裂化的温度。
2、 根据权利要求1所述的方法，其中，将所述减压馏分油进行减粘裂 化的温度比将所述混合油进行减粘裂化的温度高20-ll(TC。
3、 根据权利要求1所述的方法，其中，所述减压蒸馏在减压蒸馏塔中 进行，所述减压蒸馏塔塔顶的绝对压力为1.3-8.3 kPa。
4、 根据权利要求1或2所述的方法，其中，将所述减压馏分油进行减 粘裂化的过程在减粘裂化加热炉中进行，所述减粘裂化反应的条件包括，减 粘裂化加热炉的出口温度为480-520°C，减粘裂化加热炉出口的绝对压力为 0.2-1 MPa，减压馏分油在减粘裂化加热炉中的停留时间为0.5-4分钟。
5、 根据权利要求4所述的方法，其中，所述减粘裂化反应的条件包括， 减粘裂化加热炉的出口温度为485-510°C，减粘裂化加热炉出口的绝对压力 为0.3-0.6 MPa，减压馏分油在减粘裂化加热炉中的停留时间为1-2分钟。
6、 根据权利要求1所述的方法，其中，将所述混合油进行减粘裂化的 过程在减粘裂化反应器中进行，所述减粘裂化反应的条件包括，减粘裂化反 应器的入口温度为410-460。C，减粘裂化反应器出口的绝对压力为O.l-lMPa，所述混合油在减粘裂化反应器内的停留时间为10-60分钟。
7、 根据权利要求6所述的方法，其中，所述减粘裂化反应的条件包括， 减粘裂化反应器的入口温度为420-450°C，减粘裂化反应器出口的绝对压力 为0.25-0.6 MPa，所述混合油在减粘裂化反应器内的停留时间为20-50分钟。
8、 根据权利要求1所述的方法，其中，所述方法还包括，将所述混合 油减粘裂化的产物进入分馏塔进行分馏，得到气体、石脑油和减粘裂化渣油。
9、 根据权利要求1所述的方法，其中，所述减粘裂化原料为原油、拔 头原油、常压渣油和浅拔减压渣油中的一种或几种。
全文摘要
本发明公开了一种减粘裂化方法，该方法包括在减压蒸馏的条件下，将减粘裂化原料进行减压蒸馏，得到减压馏分油和切割温度不小于540℃的减压渣油；将所述减压馏分油在减粘裂化的条件下进行减粘裂化，将减压馏分油减粘裂化后的产物与所述减压渣油混合，得到混合油，将所述混合油在减粘裂化的条件下进行减粘裂化，将所述减压馏分油进行减粘裂化的温度高于将所述混合油进行减粘裂化的温度。采用本发明提供的减粘裂化方法，可以提高减粘裂化深度，即减粘裂化转化率提高，减粘裂化渣油粘度降低，减粘裂化渣油安定性好。
文档编号C10G9/00GK101463266SQ20071030392
公开日2009年6月24日 申请日期2007年12月21日 优先权日2007年12月21日
发明者刘自宾, 王玉章, 申海平 申请人:中国石油化工股份有限公司;中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院