一种环保型橡胶填充油抗黄变处理工艺，属于橡胶填充油技术领域。
背景技术：
随着橡胶工业的发展，橡胶油在橡胶油工业中占有越来越来重要的位置。国产绿色环保的环烷基橡胶油投放市场以来，得到国内用户普遍欢迎。但是环烷基橡胶油在使用过程中，逐渐暴露出国产橡胶填充油所共有的缺点光、热稳定性差。虽然高压加氢技术是最近二三十年发展起来的一项新技术，其优越性已经得到石油加工行业的一致认可，但是无法从根本上解决油品的光热稳定性差的问题。
光照后产生的沉淀主要是不溶于己烷的沥青质的重芳烃，这是影响光稳定性的主要因素。
传统的改善光安定性的工业化方法主要有：溶剂抽提或分离法、化学处理或化学改制法、调合增溶法和改进加氢工艺法，包括溶剂后处理、吸附后处理及活性白土、活性炭吸附后处理（接触精制）等方法以脱除，但是采用这种方法，尽管油品光安定性有所提高，但目标产品收率低，对光仍比较敏感，且得到的产品稳定性不好，所以逐渐被淘汰。
光屏蔽剂、紫外线吸收剂、能量转移剂、抗氧化剂和自由基捕获剂等，尽管用“加入光稳定剂”法相对比较经济，但是必须做大量的筛选工作，同时要考虑到所选择的添加剂对油品的某些性质的影响等因素，市场采用率较低。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种实现极性有机物在低浓区的完全分离、提高油品安定性能、馏分稳定、选择性好的环保型橡胶填充油抗黄变处理工艺。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：该环保型橡胶填充油抗黄变处理工艺，其特征在于，工艺步骤为：
1）将待处理的橡胶填充油加入萃取釜内，采用氧化液流体和萃取液流体共同对橡胶填充油进行萃取分离，氧化液流体流量1 mL/h ~20mL/h，萃取液流体流量40 mL/h ~100mL/h，萃取温度175℃~195℃，萃取初始压力1.5 MPa ~2.0MPa，搅拌速率100~300转/分钟；
2）步骤1）萃取所得混合流体再进入精馏柱进行精馏处理，精馏柱底部温度220℃~300℃，顶温为180℃~240℃，回收萃取液溶剂；
3）步骤1）萃取所得溶解有橡胶填充油和萃取剂的混合流体进入分离器静置分层，分离器的温度155℃~175℃，压力为0.5 MPa ~1.0MPa，分离得到脱色精制的橡胶填充油。
本发明采用氧化-萃取法选择性地脱除橡胶填充油中不安定组分，橡胶填充油中不安定组分溶解在萃取液中通过静置自然分离，萃取液再生后重复使用。在本发明络合萃取工艺过程中，溶液中待分离溶质与含有氧化络合剂的萃取剂相接触，氧化络合剂与待分离溶质反应形成络合物，并使其转移至萃取相内。进行逆向反应时溶质得以回收，萃取剂循环使用。利用通常的萃取平衡分配系数为参数进行比较，本络合萃取法在低溶质浓度下可以提供非常高的分配系数值，而溶质浓度越高，络合剂就越接近化学计量饱和。因此，本发明的络合萃取法可以实现极性有机物在低浓区的完全分离。
优选的，所述的氧化液流体为氧化剂的醇类溶液，所述的氧化剂为：高锰酸钾、重铬酸钾、重铬酸钠和过氧化氢中的一种或者两种以上的任意比例复配剂。
更优选的，所述的氧化剂为过氧化氢。
优选的，当所述的氧化剂为过氧化氢时，萃取过程中氧化更加稳定、高效，此时，萃取分离过程中氧化液流体流量为1 mL/h ~10mL/h，萃取温度175℃~185℃，萃取初始压力1.5 MPa ~1.6MPa。
优选的，所述的萃取液流体为萃取剂的醇类溶液，所述的萃取剂为环丁砜、N-甲基吡咯烷酮、二甲基亚砜或N-甲酰基吗啉。
更优选的，所述的萃取剂为环丁砜。
优选的，当所述的萃取剂为环丁砜时，萃取过程中萃取更加高效、彻底，此时，萃取分离过程中萃取液流体流量为40 mL/h ~55mL/h，萃取温度175℃~185℃，萃取初始压力1.5 MPa ~1.6MPa。
优选的，步骤2）中所述的精馏处理中精馏柱底部温度240℃~260℃，顶温为200℃~210℃。
优选的，步骤3）中所述的静置分层中分离器的温度158℃~165℃，压力为0.7MPa ~0.8MPa。
与现有技术相比，本发明的一种环保型橡胶填充油抗黄变处理工艺所具有的有益效果：
1、本发明提供的脱色精制方法较现有常用的溶剂精制或吸附精制方法具有更高的脱色能力，目标产品回收率高于98%，得到的脱色精制的橡胶填充油的抗黄变性能更强。
2、本发明提供的脱色精制方法操作简单，流程少，生产效率高；可利用目前加工工业中压聚合装置，工艺技术成熟，生产流程简单，原料成本低廉。
3、本生产工艺环保性高，达到国家法规要求，原料利用率高，条件易于实现。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步详细的说明，其中实施例1为最佳实施例。
实施例1
（1）、将待处理的橡胶填充油从釜底加入萃取釜内，采用氧化–萃取混合流体对橡胶填充油进行萃取分离，过氧化氢氧化液流体流量3mL/h，环丁砜萃取液流体流量45mL/h，萃取温度180℃，萃取初始压力1.6MPa，搅拌速率160转/分钟；
（2）、溶解有橡胶填充油和萃取剂的混合流体之后进入分离器静置分层，分离器的温度162℃，压力为0.8MPa，分离得到脱色精制的橡胶填充油和氧化–萃取混合物；
（3）、溶解有萃取液的混合流体再进入精馏柱进行精馏处理，精馏柱底部温度250℃，顶温为208℃，回收萃取液溶剂；
（4）、分离脱色精制后的橡胶填充油进行汽提处理得到目标产品。
实施例2
（1）、将待处理的橡胶填充油从釜底加入萃取釜内，采用氧化–萃取混合流体对橡胶填充油进行萃取分离，过氧化氢氧化液流体流量1mL/h，环丁砜萃取液流体流量55mL/h，萃取温度182℃，萃取初始压力1.5MPa，搅拌速率180转/分钟。精制时间30min；
（2）、溶解有橡胶填充油和萃取剂的混合流体之后进入分离器静置分层，分离器的温度158℃，压力为0.8MPa，分离得到脱色精制的橡胶填充油和氧化–萃取混合物；
（3）、溶解有萃取液的混合流体再进入精馏柱进行精馏处理，精馏柱底部温度240℃，顶温为200℃，回收萃取液溶剂；
（4）、分离脱色精制后的橡胶填充油进行汽提处理得到目标产品。
实施例3
（1）、将待处理的橡胶填充油从釜底加入萃取釜内，采用氧化–萃取混合流体对橡胶填充油进行萃取分离，过氧化氢氧化液流体流量10mL/h，环丁砜萃取液流体流量40mL/h，萃取温度165℃，萃取初始压力1.5MPa，搅拌速率180转/分钟；
（2）、溶解有橡胶填充油和萃取剂的混合流体之后进入分离器静置分层，分离器的温度245℃，压力为0.7MPa，分离得到脱色精制的橡胶填充油和氧化–萃取混合物；
（3）、溶解有萃取液的混合流体再进入精馏柱进行精馏处理，精馏柱底部温度260℃，顶温为210℃，回收萃取液溶剂；
（4）、分离脱色精制后的橡胶填充油进行汽提处理得到目标产品。
实施例4
（1）、将待处理的橡胶填充油从釜底加入萃取釜内，采用氧化–萃取混合流体对橡胶填充油进行萃取分离，高锰酸钾和过氧化氢氧化液流体流量15mL/h，二甲基亚砜萃取液流体流量68mL/h，萃取温度190℃，萃取初始压力1.8MPa，搅拌速率180转/分钟；
（2）、溶解有橡胶填充油和萃取剂的混合流体之后进入分离器静置分层，分离器的温度170℃，压力为0.6MPa，分离得到脱色精制的橡胶填充油和氧化–萃取混合物；
（3）、溶解有萃取液的混合流体再进入精馏柱进行精馏处理，精馏柱底部温度230℃，顶温为190℃，回收萃取液溶剂；
（4）、分离脱色精制后的橡胶填充油进行汽提处理得到目标产品。
实施例5
（1）、将待处理的橡胶填充油从釜底加入萃取釜内，采用氧化–萃取混合流体对橡胶填充油进行萃取分离，重铬酸钠氧化液流体流量20mL/h，N-甲基吡咯烷酮萃取液流体流量100mL/h，萃取温度195℃，萃取初始压力2.0MPa，搅拌速率110转/分钟；
（2）、溶解有橡胶填充油和萃取剂的混合流体之后进入分离器静置分层，分离器的温度175℃，压力为1.0MPa，分离得到脱色精制的橡胶填充油和氧化–萃取混合物；
（3）、溶解有萃取液的混合流体再进入精馏柱进行精馏处理，精馏柱底部温度220℃，顶温为180℃，回收萃取液溶剂；
（4）、分离脱色精制后的橡胶填充油进行汽提处理得到目标产品。
实施例6
（1）、将待处理的橡胶填充油从釜底加入萃取釜内，采用氧化–萃取混合流体对橡胶填充油进行萃取分离，重铬酸钾氧化液流体流量16mL/h，二甲基亚砜萃取液流体流量60mL/h，萃取温度190℃，萃取初始压力1.7MPa，搅拌速率300转/分钟；
（2）、溶解有橡胶填充油和萃取剂的混合流体之后进入分离器静置分层，分离器的温度155 ℃，压力为0.5MPa，分离得到脱色精制的橡胶填充油和氧化–萃取混合物；
（3）、溶解有萃取液的混合流体再进入精馏柱进行精馏处理，精馏柱底部温度300℃，顶温为240℃，回收萃取液溶剂；
（4）、分离脱色精制后的橡胶填充油进行汽提处理得到目标产品。
对比例1
（1）、将待处理的橡胶填充油从釜底加入萃取釜内，对橡胶填充油进行萃取分离，环丁砜萃取液流体流量45mL/h，萃取温度180 ℃，萃取初始压力1.6MPa，搅拌速率160转/分钟；
（2）、溶解有橡胶填充油和萃取剂的混合流体之后进入分离器静置分层，分离器的温度162 ℃，压力为0.8MPa，分离得到脱色精制的橡胶填充油和氧化–萃取混合物；
（3）、溶解有萃取液的混合流体再进入精馏柱进行精馏处理，精馏柱底部温度250℃，顶温为208℃，回收萃取液溶剂；
（4）、分离脱色精制后的橡胶填充油进行汽提处理得到目标产品。
实施例和对比例的抗黄性能见表1.
表1 精制后目标产品抗黄变性质
。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。