本实用新型涉及一种石油储罐系统，属于石油储罐领域。
背景技术：
油储罐使用一段时间后，原油中的杂质就会沉积在罐底和罐壁上， 使储油罐有效容量减少，影响储油罐的效率，因此石油储罐需要定期进行检查维修和清除罐内淤渣，目前国内传统的油罐清洗方法主要利用人工，人工清罐存在着劳动强度大，施工周期长、安全性差、原油回收率低、污染环境等问题。随着我国大型石油储罐的大量建设和对环境保护问题的日益重视，人工清罐已不符合环境和发展的客观要求，淘汰人工清罐是历史的必然。采用传统的人工清罐方法，虽然施工费用低，但约占油罐容量3%-4%的罐底淤渣难以处理，需折价按渣油销售。而COW工艺方法虽然施工费用较高，但可将罐底淤渣中的油分基本全部回收，按正常的油价销售。以10万方油罐为例：人工清洗需折价处理的原油约1600吨， 平均每吨折价按500元计算，实际损失达80万元，如在加上难以处理的油泥和浪费的部分，实际损失还要增大。另外 COW工艺方法可减少油罐停用期，提高油罐的利用率，有利于增产增效。现在市场上缺乏一种良好的石油清洗的装置和相关的方法，无法实现石油储罐底部沉淀不易清理的问题。
技术实现要素：
本实用新型的实用新型目的在于：针对上述存在的问题，提供一种石油储罐系统，通过将储罐底部含杂质较多的石油进行转移沉淀，并且排除沉淀的杂质的方式，降低油罐本体中沉淀物的清理难度，能够从加入石油开始持续不断地进行杂质的分离，其清理的周期长，能够具有更好的杂质分离效果，仅仅需要将储罐底部的沉淀之前的石油进行抽取，就能够实现石油的分离，能够有效的避免油罐本体长期使用过程中，在其底部的杂质沉淀处理困难，影响油罐本体本身使用的问题，降低油罐本体的清理周期，通过转移杂质沉淀的方式，有效的降低石油沉淀的处理难度，保证设备使用难度，此外，能够应用于现有已经安装的油罐，提高装置的易推广性能。该结构简单，安装方便，能够有效的实现将油罐本体底部的杂质进行抽取沉淀，防止石油沉淀到储罐底部不易清理的问题，实现油罐本体清理难度的降低。
本实用新型采用的技术方案如下：
本实用新型公开了一种石油储罐系统，包括油罐本体、缓冲罐组，缓冲罐组包括两级以上相互串联的缓冲罐；油罐本体的下部通过缓冲罐组连通到油罐本体上部；各级缓冲罐的输入口处分别串联有油泵，且缓冲罐的输入口低于缓冲罐的输出口。
由于现在石油储罐的本体较大，其清扫难度大，清洗周期长，人力物力的投入较大，严重影响石油的存储，而且这种结构对5000立方米以上油管的清理，将会被严重个影响，由于上述结构，在石油的存储过程中，特别是对5000立方米以上的大型石油储罐的存储过程中，石油的杂质在底部沉淀，沉淀在油罐本体底部含杂质较高的石油被抽取到第一缓冲罐中，在第一缓冲罐中进行沉淀分层，沉淀分层后杂质经过排污口排除，杂质较少的石油进入第二缓冲罐进行第二次分层，杂质沉淀后经排污口排除，位于第二缓冲罐上层的含杂质较少的石油返回到油罐本体的上部。该结构简单，安装方便，能够有效的实现将油罐本体底部的杂质进行抽取沉淀，防止石油沉淀到储罐底部不易清理的问题，实现油罐本体清理难度的降低。
更进一步，在缓冲罐由下至上分为沉淀区、分离区、和洁净区，该缓冲罐的输入口设置在分离区的罐壁上，该缓冲罐的输入口位于分离区；该缓冲罐的输出口位于洁净区。该结构能够的三层，能够有效的实现缓冲罐的快速分离石油，保证上层杂质较少，从而有利于装置的杂质的清理，避免清理油罐本体的难度。
更进一步，缓冲罐的沉淀区、分离区、和洁净区的高度比为1.2:3.4:2.2。该结构的比例能够方便于装置的分离，能够实现快速分层，提高是哟储罐杂质的分离速度，提高石油的洁净度和降低洁净区石油的杂质的含量。
更进一步，缓冲罐组包括第一缓冲罐和第二缓冲罐，第一缓冲罐的中部通过第一油泵连通到油罐本体下部，第二缓冲罐通过第二油泵连通到第一缓冲罐的上部；第二缓冲罐上部通过管道连通到油罐本体上部。该两个缓冲罐的设计能够加快石油分离和循环速度，能够同时能够加强设备洁净效率，保证了设备的使用的方便性，保证设备的有效使用，实现装置对现有储罐的安装和使用。
更进一步，第一缓冲罐上搅拌装置，搅拌装置包括搅拌电机和塔状的搅拌叶轮，搅拌叶轮与搅拌电机同轴连接，搅拌叶轮包括搅拌轴、搅拌支架、和搅拌叶片，搅拌叶片通过搅拌支架连接到搅拌轴上，搅拌叶片倾斜设置使其产生水平的推力，该搅拌支架采用圆柱形钢条；在第一缓冲罐底部设置有第一排污口；搅拌叶片多层分布，相邻层的搅拌叶片相互错开，相邻层的搅拌支架长度不同，其长度比为1.3-1.6。该搅拌结构的设置，其搅拌装置能够帮助第一缓冲罐内实现离心，提高离心分离的速度，石油分离后杂质较少的石油集中在第一缓冲罐的中部，由于搅拌支架提供的离心力较小，杂质较少的石油可以沿搅拌轴上升，然后经过管道进入到第二缓冲罐中，此外，杂质离心到第一储罐的罐壁处然后沉淀到沉淀区中。
更进一步，第二缓冲罐内的中部设置有上部开口的隔离腔，第二缓冲罐的输出口通过管道伸入到隔离腔中；该第二缓冲罐的底部设置第二排污口。该第二缓冲罐中隔离腔的设置能够增大洁净区的范围，此外将缓冲罐的中部隔离，能够使杂质能够更好的离心，提高装置的离心效率，此外，防止第二缓冲罐中部离心不完全的杂质重新进入到油罐本体中，降低杂质的返回到油罐本体中的概率，时杂质重新进入油罐本体中的概率降低30-50%。
更进一步，第一排污口通过管道连通到排污池中，在排污池口部设置有滴定装置，该滴定装置用于向排污池中加注沉淀分解液，沉淀分解液由5份微球菌、7份球形节杆菌、4份红球菌、8份盐杆菌、12份脱硫弧菌、10份微球菌核酸酶、16份球形节杆菌尿酸酶、20份脱氢酶、6900份水组成。该成分的分解液能够快速实现石油中杂质的分解和石油的分级，有效的避免石油乱排放实现造成的污染，能够快速有效的分解，实现环保。
更进一步，其清洗方法为：
步骤1：第一油泵以1.5-2.2L/s的速度抽取油罐本体底部的石油，并将石油以2-3m/s的速度沿第一缓冲罐圆形的内侧壁水平喷入到第一缓冲罐中，同时，控制搅拌电机沿石油的喷入方向以50-70r/min的速度转动；
步骤2：第一缓冲罐内的石油在离心力作用下，使石油中的杂质汇集到第一缓冲罐的外侧，同时由上至下分割为沉淀区、分离区、和洁净区；沉淀区、分离区、和洁净区的高度比为2:3:3；
步骤3：第二油泵抽取洁净区中的石油，并以1.5-2m/s的速度进入第二缓冲罐，石油沿第二缓冲罐和隔离腔之间的环形空隙旋转，并在旋转过程中实现离心分离，石油中的杂质沉淀到第二缓冲罐的底部，石油进入到第二缓冲罐的洁净区，并在洁净区流入到隔离腔中，随着隔离腔中的压力增加，石油从伸入到隔离腔中的管道进入到油罐本体的上部；
步骤4：第一排污口和第二排污口分别将第一缓冲罐和第二缓冲罐中的杂质排放到排污池中，在排污池的入口处设置了滴定装置，滴定装置的滴入量与排污池的杂质注入量为20:1；该滴定装置向排污池滴入沉淀分解液，沉淀分解液由5-6份微球菌、7-9份球形节杆菌、3-4份红球菌、2-8份盐杆菌、5-12份脱硫弧菌、8-10份微球菌核酸酶、8-16份球形节杆菌尿酸酶、17-20份脱氢酶、6900-7800份水组成。，
该方法通过将储罐底部含杂质较多的石油进行转移沉淀，并且排除沉淀的杂质的方式，降低油罐本体中沉淀物的清理难度，此外，该方法能够从加入石油开始持续不断地进行杂质的分离，其清理的周期长，能够具有更好的杂质分离效果，仅仅需要将储罐底部的沉淀之前的石油进行抽取，就能够实现石油的分离，能够有效的避免油罐本体长期使用过程中，在其底部的杂质沉淀处理困难，影响油罐本体本身使用的问题，降低油罐本体的清理周期，通过转移杂质沉淀的方式，有效的降低石油沉淀的处理难度，保证设备使用难度，此外，该方法能够应用于现有已经安装的油罐，提高装置的易推广性能。
综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：
1、通过将储罐底部含杂质较多的石油进行转移沉淀，并且排除沉淀的杂质的方式，降低油罐本体中沉淀物的清理难度，能够从加入石油开始持续不断地进行杂质的分离，其清理的周期长，能够具有更好的杂质分离效果。
2、仅仅需要将储罐底部的沉淀之前的石油进行抽取，就能够实现石油的分离，能够有效的避免油罐本体长期使用过程中，在其底部的杂质沉淀处理困难，影响油罐本体本身使用的问题，降低油罐本体的清理周期。
3、通过转移杂质沉淀的方式，有效的降低石油沉淀的处理难度，保证设备使用难度，能够应用于现有已经安装的油罐，提高装置的易推广性能。该结构简单，安装方便，能够有效的实现将油罐本体底部的杂质进行抽取沉淀，防止石油沉淀到储罐底部不易清理的问题，实现油罐本体清理难度的降低。
附图说明
图1是本实用新型中石油储罐系统主视图；
图中标记：1-油罐本体，2-第二缓冲罐，3-第二油泵，4-第一缓冲罐，5-第一油泵。
具体实施方式
下面结合附图，对本实用新型作详细的说明。
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
实施例1
如图1所示，本实用新型的本实用新型公开了一种石油储罐系统，包括油罐本体1、缓冲罐组，缓冲罐组包括两级以上相互串联的缓冲罐；油罐本体1的下部通过缓冲罐组连通到油罐本体1上部；各级缓冲罐的输入口处分别串联有油泵，且缓冲罐的输入口低于缓冲罐的输出口。
在缓冲罐由下至上分为沉淀区、分离区、和洁净区，该缓冲罐的输入口设置在分离区的罐壁上，该缓冲罐的输入口位于分离区；该缓冲罐的输出口位于洁净区。该结构能够的三层，能够有效的实现缓冲罐的快速分离石油，保证上层杂质较少，从而有利于装置的杂质的清理，避免清理油罐本体1的难度。
缓冲罐的沉淀区、分离区、和洁净区的高度比为1.2:3.4:2.2。该比例方便于装置的分离，能够实现快速分层，提高是哟储罐杂质的分离速度，提高石油的洁净度和降低洁净区石油的杂质的含量。
缓冲罐组包括第一缓冲罐4和第二缓冲罐2，第一缓冲罐4的中部通过第一油泵5连通到油罐本体1下部，第二缓冲罐2通过第二油泵3连通到第一缓冲罐4的上部；第二缓冲罐2上部通过管道连通到油罐本体1上部。该两个缓冲罐的设计能够加快石油分离和循环速度，能够同时能够加强设备洁净效率，保证了设备的使用的方便性，保证设备的有效使用，实现装置对现有储罐的安装和使用。
第一缓冲罐4上搅拌装置，搅拌装置包括搅拌电机和塔状的搅拌叶轮，搅拌叶轮与搅拌电机同轴连接，搅拌叶轮包括搅拌轴、搅拌支架、和搅拌叶片，搅拌叶片通过搅拌支架连接到搅拌轴上，搅拌叶片倾斜设置使其产生水平的推力，该搅拌支架采用圆柱形钢条；在第一缓冲罐4底部设置有第一排污口；搅拌叶片多层分布，相邻层的搅拌叶片相互错开，相邻层的搅拌支架长度不同，其长度比为1.3-1.6。该搅拌结构的设置，其搅拌装置能够帮助第一缓冲罐4内实现离心，提高离心分离的速度，石油分离后杂质较少的石油集中在第一缓冲罐4的中部，由于搅拌支架提供的离心力较小，杂质较少的石油可以沿搅拌轴上升，然后经过管道进入到第二缓冲罐2中，此外，杂质离心到第一储罐的罐壁处然后沉淀到沉淀区中。
第二缓冲罐2内的中部设置有上部开口的隔离腔，第二缓冲罐2的输出口通过管道伸入到隔离腔中；该第二缓冲罐2的底部设置第二排污口。该第二缓冲罐2中隔离腔的设置能够增大洁净区的范围，此外将缓冲罐的中部隔离，能够使杂质能够更好的离心，提高装置的离心效率，此外，防止第二缓冲罐2中部离心不完全的杂质重新进入到油罐本体1中，降低杂质的返回到油罐本体1中的概率，时杂质重新进入油罐本体1中的概率降低30-50%。
第一排污口通过管道连通到排污池中，在排污池口部设置有滴定装置，该滴定装置用于向排污池中加注沉淀分解液，沉淀分解液由5份微球菌、7份球形节杆菌、4份红球菌、8份盐杆菌、12份脱硫弧菌、10份微球菌核酸酶、16份球形节杆菌尿酸酶、20份脱氢酶、6900份水组成。该成分的分解液能够快速实现石油中杂质的分解和石油的分级，有效的避免石油乱排放实现造成的污染，能够快速有效的分解，实现环保。
由于上述结构，在石油的存储过程中，石油的杂质在底部发送沉淀，沉淀在油罐本体1底部含杂质较高的石油被抽取到第一缓冲罐4中，在第一缓冲罐4中进行沉淀分层，沉淀分层后杂质经过排污口排除，杂质较少的石油进入第二缓冲罐2进行第二次分层，杂质沉淀后经排污口排除，位于第二缓冲罐2上层的含杂质较少的石油返回到油罐本体1的上部。该结构简单，安装方便，能够有效的实现将油罐本体1底部的杂质进行抽取沉淀，防止石油沉淀到储罐底部不易清理的问题，实现油罐本体1清理难度的降低。
实施例2
基于实施例1的石油储罐系统的清洗方法为：
步骤1：第一油泵5以1.5-2.2L/s的速度抽取油罐本体1底部的石油，并将石油以2-3m/s的速度沿第一缓冲罐4圆形的内侧壁水平喷入到第一缓冲罐4中，同时，控制搅拌电机沿石油的喷入方向以50-70r/min的速度转动；
步骤2：第一缓冲罐4内的石油在离心力作用下，使石油中的杂质汇集到第一缓冲罐4的外侧，同时由上至下分割为沉淀区、分离区、和洁净区；沉淀区、分离区、和洁净区的高度比为2:3:3；
步骤3：第二油泵3抽取洁净区中的石油，并以1.5-2m/s的速度进入第二缓冲罐2，石油沿第二缓冲罐2和隔离腔之间的环形空隙旋转，并在旋转过程中实现离心分离，石油中的杂质沉淀到第二缓冲罐2的底部，石油进入到第二缓冲罐2的洁净区，并在洁净区流入到隔离腔中，随着隔离腔中的压力增加，石油从伸入到隔离腔中的管道进入到油罐本体1的上部；
步骤4：第一排污口和第二排污口分别将第一缓冲罐4和第二缓冲罐2中的杂质排放到排污池中，在排污池的入口处设置了滴定装置，滴定装置的滴入量与排污池的杂质注入量为20:1；该滴定装置向排污池滴入沉淀分解液，沉淀分解液由5-6份微球菌、7-9份球形节杆菌、3-4份红球菌、2-8份盐杆菌、5-12份脱硫弧菌、8-10份微球菌核酸酶、8-16份球形节杆菌尿酸酶、17-20份脱氢酶、6900-7800份水组成。，
该方法通过将储罐底部含杂质较多的石油进行转移沉淀，并且排除沉淀的杂质的方式，降低油罐本体1中沉淀物的清理难度，此外，该方法能够从加入石油开始持续不断地进行杂质的分离，其清理的周期长，能够具有更好的杂质分离效果，仅仅需要将储罐底部的沉淀之前的石油进行抽取，就能够实现石油的分离，能够有效的避免油罐本体1长期使用过程中，在其底部的杂质沉淀处理困难，影响油罐本体1本身使用的问题，降低油罐本体1的清理周期，通过转移杂质沉淀的方式，有效的降低石油沉淀的处理难度，保证设备使用难度，此外，该方法能够应用于现有已经安装的油罐，提高装置的易推广性能。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。