本实用新型涉及芳构化反应生产线，具体涉及一种芳构化生产线反应器空速调节装置。
背景技术：
液化气芳构化装置的目的是将来自界区的碳四组分其它适宜的原料在DLP催化剂的作用下，通过芳构化反应转化为含有苯、甲苯及二甲苯的混合芳烃，同时生成含有氢气、甲烷及碳二至碳五馏分的气相。然后通过一系列的分离，最终产出符合标准的混合芳烃、轻芳烃及重芳烃，同时副产低烯烃的液化气及少量的干气。
C4液化气等低碳烃在芳构化催化剂中进行芳构化反应的过程较为复杂，以烷烃为例一般要经过脱氢、齐聚、环化及芳构化等过程最终才能生成芳烃，而烯烃的转化则没有脱氢的过程。上述过程中，烷烃脱氢的过程为吸热过程，而齐聚、环化及芳构化过程为放热的过程，所以烷烃的芳构化生成芳烃的能耗要比烯烃的芳构化过程要高。在低温条件下生产轻芳烃汽油组分时，齐聚、环化及芳构化的反应为主导反应，所以是一个强的放热反应。
现有的芳构化生产线，反应空速较高，平均在1.3h-1，反应器温差极大，平均在120℃，从而造成转化率达不到要求，副反应产物比较多，催化剂的反应周期较短，轻芳烃产量低，干气产生比较多，损坏达到2.8-3.0％。
技术实现要素：
本实用新型所解决的技术问题在于：提供一种芳构化生产线反应器空速调节装置，能够提高产量，降低能耗，减少反应副产物产生。
为解决上述技术问题，本实用新型的芳构化生产线反应器空速调节装置，包括加热炉A(1)、加热炉B(2)，还包括至少三个反应器(3)，所述的加热炉A(1)的物料出口通过管道与多个反应器(3)联通，所述加热炉B(2)的物料出口通过管道与多个反应器(3)联通；还包括原料管道(4)、循环液化气管道(5)，所述加热炉A(1)、加热炉B(2)与所述的原料管道(4)、循环液化气管道(5)连接。
所述的加热炉A(1)的出口连接有主管道A(10)，所述主管道A(10)上并联有若干分支管道A(100)，所述反应器(3)通过所述分支管道A(100)与所述主管道A(10)联通；所述加热炉B(2)的出口连接有主管道B(20)，所述主管道B(20)上并联有若干分支管道B(200)，所述分支管道B(200)分别通过一条分支管道A(100)与反应器(3)连接。
采用了上述技术方案后，向各反应器分别添加催化剂，原料通过管道分流到加热炉A(1)、加热炉B(2)的入口，然后通过加热，分别进入独立的反应器进行反应；多个反应器与加热炉A(1)、加热炉B(2)之间通过管道连接，增大了缓冲空间，减低了反应器的空速；同时把循环液化气也改造到加热炉A(1)、加热炉B(2)入口处，与原料一同分流进入两个加热炉，使得进反应器的烯烃配比合理，减低反应器的温升，减低了副反应产物的产生，减少干气量，降低了能耗。最终达到了提高液收，降低能耗的效果。
附图说明
图1是本实用新型的芳构化生产线反应器空速调节装置的结构示意图。
具体实施方式
如图1可见，本实施例的芳构化生产线反应器空速调节装置，包括加热炉A(1)、加热炉B(2)，还包括至少三个反应器(3)，所述的加热炉A(1)的物料出口通过管道与多个反应器(3)联通，所述加热炉B(2)的物料出口通过管道与多个反应器(3)联通；还包括原料管道(4)、循环液化气管道(5)，所述加热炉A(1)、加热炉B(2)与所述的原料管道(4)、循环液化气管道(5)连接。
作为实施方式之一，所述的加热炉A(1)的出口连接有主管道A(10)，所述主管道A(10)上并联有若干分支管道A(100)，所述反应器(3)通过所述分支管道A(100)与所述主管道A(10)联通；所述加热炉B(2)的出口连接有主管道B(20)，所述主管道B(20)上并联有若干分支管道B(200)，所述分支管道B(200)分别通过一条分支管道A(100)与反应器(3)连接。
反应流程：反应原料经原料管道(4)投入加热炉A(1)、加热炉B(2)，循环液化气经循环液化气管道(5)投入加热炉A(1)、加热炉B(2)，经加热后分别进入多个反应器(3)进行反应，多个反应器(3)的出口并联，并汇集到出口管道6，反应产物经出口管道6流出。
本装置经实测，反应平均空速为0.6h-1，反应器温差控制在40℃左右。与现有技术相比较，其能耗显著减低，液收率有了明显提升，同时提高了催化剂的单程使用周期，副反应产物明显减少，可显著提高经济效益。