提高生物质颗粒燃料冷却效率的装置的制作方法

本发明涉及一种冷却装置，具体涉及提高生物质颗粒燃料冷却效率的装置。

背景技术：

生物质颗粒燃料是一种可再生的新能源，是利用木屑、树木枝桠材、玉米秸秆、稻秆稻壳等植物废弃物，经粉碎、混合、挤压、烘干等工艺，最后制成颗粒状燃料直接进行燃料燃烧。中国采用的制粒方法主要为传统生产方法，它与现有的饲料制粒方式相同，即原料从环模内部加入，经由压辊碾压挤出环模而成条形的颗粒状。该工艺流程需要消耗大量能量：

首先在颗粒压制成型过程中，压强达到50～100mpa，原料在高压下发生变形、升温，温度可达100℃～120℃，电动机的驱动需要消耗大量的电能；

第二，原料的湿度要求在12％左右，湿度太高和太低都不能很好成粒，为了达到这个湿度，很多原料要烘干以后才能用于制粒；

第三，压制出来的热颗粒(颗粒温度可达95℃～110℃)要冷却才能进行包装。

现有的冷却方式为将压制出来的热颗粒通过传送带传送至风扇等吹风装置处，经由吹风装置吹出的自然风进行冷却。这种冷却时间不仅长，且将热颗粒的热量直接散发在车间里面，降低了工人的舒适感，特别在高温季节时，容易导致工人中暑。

技术实现要素：

本发明目的在于提供提高生物质颗粒燃料冷却效率的装置，解决现有的冷却方式的冷却时间不仅长、效率低，且将热颗粒的热量直接散发在车间里面，降低了工人的舒适感，特别在高温季节时，容易导致工人中暑的问题。

本发明通过下述技术方案实现：

提高生物质颗粒燃料冷却效率的装置，包括冷气源、冷却箱和传送装置，所述传送装置的传送面水平，且传送装置的一端贯穿冷却箱，同时传送装置能将位于其传送面的物体传送至冷却箱中；冷气源为能制造冷气的制冷系统。

在冷却箱内壁的顶部设置有与制冷系统连通喷嘴，所述制冷系统将其制造的冷气送入喷嘴，并通过喷嘴喷射到的传送装置的传送面上；在冷却箱内壁的底部设置有排气装置，所述排气装置能将冷却箱中的气体排出。

将压制出来的热颗粒方在传送装置的传送面上，并通过传送装置将其送入冷却箱中。由于冷空气比重大，会在重量作用下下降，因此将喷嘴设置在冷却箱的顶部；而热空气比重小，会上升，因此为了避免热空气上升，和喷嘴刚喷出的冷空气进行换热，因此在传送装置的下方设置排气装置，排气装置不仅能加速冷空气的下降，且还能将热颗粒散出的热量抽走，加速热颗粒的冷却速度，降低冷却时间；同时排气装置的排气端与车间外部连通，避免车间室温升高，提高工人在车间劳动舒适度。

进一步地，所述传送装置包括一对条板，所述条板均垂直于水平面，且条板的长边均平行于水平面，条板的一端均贯穿冷却箱；

在条板之间沿传送装置的传送方向均匀地设置有若干个转轴，所述转轴的轴线均垂直于条板，转轴的一端均与一个条板转动连接，转轴的另一端均与另一个条板转动连接，且电机驱动转轴分别绕自己的轴线转动。

将传送装置设置成条板和能绕自己轴线转动多个转轴，避免位于传送装置上的热颗粒相对传送装置静止，而进单侧受到冷风降温的情况出现；转轴转动，进而热颗粒会相对于转轴转动，以使热颗粒的所有面均能和冷空气接触，避免热颗粒单侧接触冷空气出现冷热不均而破裂的情况出现，热颗粒能转动，以使热颗粒均匀降温；同时热颗粒的所有面均能和冷空气接触，提高了热颗粒的降温速度。

进一步地，在所述转轴的外壁上套设有橡胶筒，所述橡胶筒的内径和转轴的外径一致。在所述橡胶筒的外壁上设置有防滑纹路。橡胶筒和防滑纹路的设置，以使热颗粒能在摩擦力的作用下被转轴带走，而不是在原地不动。

进一步地，所述排气装置包括依次连通的排气管和气泵，所述排气管的一端位于传送装置的下方，排气管的另一端贯穿冷却箱的箱底后与气泵连接。气泵能将抽出的热气送到车间外部。

进一步地，在所述排气管上远离气泵的一端设置有与排气管共轴线的喇叭管，所述喇叭管的小端与排气管连接。在所述喇叭管的大端设置有过滤网。所述过滤网罩设在喇叭管的大端，并通过橡胶圈绑定在喇叭管上。热颗粒由于没有封装，其会随着传动装置的振动等原因产生一部分碎屑落在冷却箱排气管中，为了避免碎屑积累下来堵塞排气管，因此设置过滤网，以避免碎屑进入排气管，同时当需要清理过滤网时，拆卸下橡胶圈即可，提高了清洁本装置的便利性。

本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

1、本发明提高生物质颗粒燃料冷却效率的装置，将压制出来的热颗粒方在传送装置的传送面上，并通过传送装置将其送入冷却箱中。由于冷空气比重大，会在重量作用下下降，因此将喷嘴设置在冷却箱的顶部；而热空气比重小，会上升，因此为了避免热空气上升，和喷嘴刚喷出的冷空气进行换热，因此在传送装置的下方设置排气装置，排气装置不仅能加速冷空气的下降，且还能将热颗粒散出的热量抽走，加速热颗粒的冷却速度，降低冷却时间；同时排气装置的排气端与车间外部连通，避免车间室温升高，提高工人在车间劳动舒适度；

2、本发明提高生物质颗粒燃料冷却效率的装置，将传送装置设置成条板和能绕自己轴线转动多个转轴，避免位于传送装置上的热颗粒相对传送装置静止，而进单侧受到冷风降温的情况出现；转轴转动，进而热颗粒会相对于转轴转动，以使热颗粒的所有面均能和冷空气接触，避免热颗粒单侧接触冷空气出现冷热不均而破裂的情况出现，热颗粒能转动，以使热颗粒均匀降温；同时热颗粒的所有面均能和冷空气接触，提高了热颗粒的降温速度；

3、本发明提高生物质颗粒燃料冷却效率的装置，热颗粒由于没有封装，其会随着传动装置的振动等原因产生一部分碎屑落在冷却箱排气管中，为了避免碎屑积累下来堵塞排气管，因此设置过滤网，以避免碎屑进入排气管，同时当需要清理过滤网时，拆卸下橡胶圈即可，提高了清洁本装置的便利性。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。在附图中：

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的俯视图；

图3为传送装置的结构示意图；

图4为排气管的剖视图；

图5为过滤网的位置示意图；

图6为转轴的剖视图。

附图中标记及对应的零部件名称：

1-冷却箱，2-传送装置，3-喷嘴，4-条板，5-转轴，6-橡胶筒，7-排气管，8-气泵，9-喇叭管，10-过滤网，11-橡胶圈。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。

实施例1

如图1-图6所示，本发明提高生物质颗粒燃料冷却效率的装置，包括制造冷气的制冷系统、冷却箱1和传送装置2，所述传送装置2的传送面水平，且传送装置2的一端贯穿冷却箱1，同时传送装置2能将位于其传送面的物体传送至冷却箱1中；

在冷却箱1内壁的顶部设置有与制冷系统连通喷嘴3，所述制冷系统将其制造的冷气送入喷嘴3，并通过喷嘴3喷射到的传送装置2的传送面上；在冷却箱1内壁的底部设置有排气装置，所述排气装置能将冷却箱1中的气体排出。

将压制出来的热颗粒方在传送装置2的传送面上，并通过传送装置2将其送入冷却箱1中。由于冷空气比重大，会在重量作用下下降，因此将喷嘴3设置在冷却箱1的顶部；而热空气比重小，会上升，因此为了避免热空气上升，和喷嘴3刚喷出的冷空气进行换热，因此在传送装置2的下方设置排气装置，排气装置不仅能加速冷空气的下降，且还能将热颗粒散出的热量抽走，加速热颗粒的冷却速度，降低冷却时间；同时排气装置的排气端与车间外部连通，避免车间室温升高，提高工人在车间劳动舒适度。

实施例2

本发明是在实施例1的基础上，对本发明作出进一步说明。

如图1-图6所示，本发明提高生物质颗粒燃料冷却效率的装置，所述传送装置2包括一对条板4，所述条板4均垂直于水平面，且条板4的长边均平行于水平面，条板4的一端均贯穿冷却箱1；

在条板4之间沿传送装置的传送方向均匀地设置有若干个转轴5，所述转轴5的轴线均垂直于条板4，转轴5的一端均与一个条板4转动连接，转轴5的另一端均与另一个条板4转动连接，且电机驱动转轴5分别绕自己的轴线转动。

将传送装置设置成条板4和能绕自己轴线转动多个转轴5，避免位于传送装置2上的热颗粒相对传送装置静止，而进单侧受到冷风降温的情况出现；转轴5转动，进而热颗粒会相对于转轴5转动，以使热颗粒的所有面均能和冷空气接触，避免热颗粒单侧接触冷空气出现冷热不均而破裂的情况出现，热颗粒能转动，以使热颗粒均匀降温；同时热颗粒的所有面均能和冷空气接触，提高了热颗粒的降温速度。

进一步地，在所述转轴5的外壁上套设有橡胶筒6，所述橡胶筒6的内径和转轴5的外径一致。在所述橡胶筒6的外壁上设置有防滑纹路。橡胶筒6和防滑纹路的设置，以使热颗粒能在摩擦力的作用下被转轴5带走，而不是在原地不动。

实施例3

本发明是在实施例2的基础上，对本发明作出进一步说明。

如图1-图6所示，本发明提高生物质颗粒燃料冷却效率的装置，所述排气装置包括依次连通的排气管7和气泵8，所述排气管7的一端位于传送装置2的下方，排气管7的另一端贯穿冷却箱1的箱底后与气泵8连接。气泵8能将抽出的热气送到车间外部。

进一步地，在所述排气管7上远离气泵8的一端设置有与排气管7共轴线的喇叭管9，所述喇叭管9的小端与排气管7连接。在所述喇叭管9的大端设置有过滤网10。所述过滤网10罩设在喇叭管9的大端，并通过橡胶圈11绑定在喇叭管9上。热颗粒由于没有封装，其会随着传动装置的振动等原因产生一部分碎屑落在冷却箱1排气管7中，为了避免碎屑积累下来堵塞排气管7，因此设置过滤网10，以避免碎屑进入排气管7，同时当需要清理过滤网10时，拆卸下橡胶圈11即可，提高了清洁本装置的便利性。

以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。